-
混凝土试块制作方法
一、做好混凝土试块的重要性 混凝土试块制作的好坏，在某种意义上讲，决定着一个工程能否顺利竣工验收。现在工地上都是采用预拌混凝土，相对自拌混凝土来说，质量的可靠性大大提高。如果制作的混凝土试块不合格（偏低或过高都不符合要求），将要进行回弹或钻芯取样。如果回弹或钻芯取样结果滿足要求，一则浪费金钱，二则需要花费很大的精力去处理这样的事情，给工作带来很大的压力。因此，做好混凝土试块也就变的尤为重要。 二、制作混凝土试块的基本操作程序 结合过去制作砼试块过程中的经验教训，总结了试块制作过程的“一定、二装、三查、四测、五选、六拌、七捣、八排、九盖、十刻、十一养、十二送“等十二步操作程序，能比较有效的控制试块制作过程中的不善造成的误差，克服了“千个师傅千个法，试块强度离散性大”的现象。 具体方法如下： 一定：指定人员上岗，操作人员不宜换动频繁。选择有一定技术素质，有较强责任心的员工来取样。 二装：指制作试块的模具拆卸、清渣、拼装过程要认真，检查其紧固程度和尺寸误差，如果试模多的话，要一个个拆装，以免混错了模具。组装后的各相邻面的不垂直度不应超过+0.5°。脱模剂要涂刷均匀。 三查：浇捣砼前，取样人员要认真检查配合比单、混凝土小票的施工部位、砼强度等级等与设计要求是否一致。 四测：搅拌车进入施工现场后，应及时检测其坍落度。其试料必须从搅拌车1/4～3/4处随机抽样。 五选：制作试块前，应按规范要求，在监理的见证下，共同挑选砼熟料。其试料必须从搅拌车1/4～3/4处随机抽样。 六拌：指试块样量选好后，应二次手工拌合均匀。 七捣：指熟料分两层入模捣实，每层装料厚度大致相等。插捣用的钢制捣棒应为：长600mm直,径16mm，端部磨圆。插捣按螺旋方向从边缘向中心均匀进行。插捣时捣棒应保持垂直，不得倾斜。每层插捣的次数应根据试件的截面而定，一般标准试块大于或等于27次。插捣完后，刮除多余的混凝土，试件表面要比试块模高出2～3mm。 八排：在插捣的同时用平铲反复穿插，排除试块内部的空气。试块表面在收光时，注意料浆饱满，防止砼由于塑性变形而造成出现凹陷状况。 九盖：指试块成型后，终凝前常常置于原地或露天，为了防止内部水分蒸发而影响水泥的水化速度，应及时用黒色塑料布或麻袋将试块覆盖严实。 十刻：指在终凝前（试件做好后3～4h），用铁板将表面抹平，并用铁钉在试块表面刻上：混凝土强度等级、制作时间、部位等。 十一养：指试块硬化拆模后（24h），应及时送往温度20+3℃、湿度为90％以上的标准养护室时行养护。如果是同条件养护试块，成型后即应覆盖其表面，试件的拆模时间与实际构件的拆模时间相同，拆模后，试件仍需保持同条件养护。 十二送：在试块到龄前五天，将试块从标养室水池取出来，晾干水分，在到龄前三天送检测单位进行检测。一般的检测单位在节假日是不收样的，遇到节假日就要提前送进去。切忌试块的漏送，那样将给工作带来很多不必要的麻烦。...
-
混凝土结构修补方案
针对项目出现的部分混凝土缺陷，本方案给出修补做法，希望队伍严格按照方案执行，及时完善的处理缺陷问题。 特别提醒：混凝土修补是事后不得已而为之的方案，施工队伍更应该认清前面偷的工后面会加倍偿还的道理，严格要求作业工人施工质量，规范作业操作程序，确保混凝土一次成型质量，尽量减少事后修补。 一、混凝土缺陷类型 混凝土常见缺陷有：胀模、麻面、露筋、蜂窝、孔洞、夹层、裂缝、缺棱掉角、错台、烂根、流坠等。 二、缺陷修补 1、胀模修补 （1）胀模较严重时，采用人工进行剔凿并清理干净，经验收符合要求后，进行浇水湿润，用加胶水泥砂浆或抗裂砂浆进行修补，修补完毕应加强养护，养护时间不得少于7天。 （2）对轻微鼓胀，采用打磨机进行打磨。 2、麻面修补 用压力水冲洗麻面部位，待混凝土尚处于潮湿状态时用加胶水泥膏或抗裂砂浆（必要时进行调色）修补，并加强养护，养护时间不得少于7天。 3、露筋修补 对外露钢筋进行除锈，扫净锈灰，再涂刷两遍防锈漆。 4、蜂窝修补 蜂窝一般呈表面孔小，里面孔大状况，因此必须剔除蜂窝部位周围混凝土直至不再有任何空隙为止，用压力水冲洗干净；若蜂窝较浅，可用水泥砂浆直接进行修补，若蜂窝较深，应用高一级的膨胀细石混凝土进行修补，修补完毕应加强养护，养护时间不得少于7天。 5、孔洞修补 剔除孔洞部位周围混凝土，用压力水冲洗干净。若孔洞较小较浅，可直接用高一级的混凝土进行修补；若孔洞较深较大，尚应安装模板，模板上口应做成簸箕口且高于孔洞至少50mm，用膨胀混凝土浇注，混凝土浇注至模板平，待混凝土达到足够强度方可拆除模板，凸出构件的混凝土应进行剔除。修补完毕后应加强养护，养护时间不得少于7天。 6、夹层修补视夹层的厚度和深度采取不同的处理措施，具体如下： （1）轻微夹层（厚度在2mm以内，深度在20mm内）人工将夹层上下侧各20mm的混凝土剔除，形状呈“八”字形，剔凿深度以消除夹层为止；用压力水冲洗干净并充分湿润；安装撮箕状模板，模板应高于缝上口至少50mm，浇注微膨胀混凝土（浇注前应涂刷一层微膨胀砂浆），混凝土浇注完毕应加强养护，养护时间不得少于7天。 （2）严重夹层（厚度大于2mm，深度大于20mm或贯通）此种情况形成断层，上部荷载仅靠竖向构件中的钢筋承担，属严重质量事故。处理方法：停止上部作业；将事故构件四周梁板用碗扣钢管进行支撑，卸却该构件所有荷载。人工或机械剔除夹层上下各20mm范围内所有混凝土；用压力水冲洗干净并充分湿润；安装撮箕状模板，模板应至少高于缝上口50mm；浇注强度高一级的微膨胀混凝土；加强养护，养护时间不得少于14天；模板拆除后用人工剔除凸出构件的混凝土；强度达到100%方可拆除碗扣支撑体系。 7、裂缝 （1）裂缝较小深度较浅情况。剔除缝侧混凝土，缝宽约20mm，深度约20mm，用压力水冲洗干净，用防水砂浆进行填充修补，加强养护。 （2）裂缝较宽、深度较大或贯通裂缝。采用压力注浆法修补。按@300设置灌浆孔，孔内预埋灌浆管，其余缝隙沿线用胶带密封；用压力灌浆机将浆料通过预埋管压入缝隙内；胶浆可采用环氧树脂。 8、缺棱掉角修补 剔除受损部位松动混凝土，用水冲洗干净，用加胶砂浆或抗裂砂浆进行修补，修补完毕应加强养护。 9、错台 （1）错台部位 常见错台部位如下：外围墙柱外侧跟部，楼梯间墙柱跟部，墙柱与厨卫间降板结合部，地下室外墙水平施工缝处，剪力墙阴角处，墙柱梁板节点处，模板拼缝过大处等。 （2）修补 ①墙柱凸出错台 用加胶水泥砂浆将凹进构件进行抹灰，与凸出错台抹平。 ②墙柱凹进错台 人工将错台混凝土剔凿成坡形（必须确保墙面最小抹灰厚度不得小于6mm），再用打磨机进行打磨顺平。 ③楼梯间墙柱跟部错台。 除按①和②条修补外，还须用加胶水泥砂浆抹成宽度相等的腰带。 ④剪力墙、楼板因模板拼缝出现错台的处理采用打磨方法进行处理。 10、烂根修补 剔除烂根部位范围松散混凝土，用压力水冲洗干净，再用加胶水泥砂浆（必要时须对砂浆进行调色）进行修补；修补完毕后应加强养护，养护时间不得少于7天。 11、降板边缘缺陷修补 剔除松散混凝土，清扫干净浮灰，用压力水冲洗干净并充分湿润，安装木方或模板，视缺陷严重程度分别用砂浆和细石混凝土进行修补，修补完成后应加强养护，养护时间不得少于7天。 12、楼板表面凹坑、脚窝 将凹坑、脚窝凿毛，清扫干净，压力水冲洗和湿润，视坑窝深度大小分别用砂浆和细石混凝土进行修补，修补后应进行覆盖养护，养护时间不得少于7天。 13、流坠物处理 用铁铲或锤铲（敲）除墙柱构件表面的混凝土流坠物。 14、粘附的模板皮、漆处理 视不同情况可分别采用铲、水浸泡、打磨方法进行处理，但需注意，打磨处理时不得影响观感质量。 15、外露在构件表面的铁钉、铁丝处理 可分别用无齿锯、金属剪、氧乙炔等割除。 16、局部外檐残缺不全的修补 首先对残缺部位进行剔凿并清理、冲洗干净，再安装模板（必要时还需补钢筋），用细石混凝土浇灌密实，采取覆盖养护。...
-
混凝土护坡的施工方法分析
一、概述 工程中，土质不好的地段，需要对其进行加固处理。因为混凝土护坡具有整体性好、耐久性好、防风浪效果好、强度高、抗冲刷能力强等优点，是水利工程中边坡加固中的常用方法。现浇混凝土护坡和预制混凝土护坡是混凝土护坡的两大类。如果在进行混凝土护坡施工时没有根据具体的工作环境进行施工，影响混凝土的施工质量，则会发生工程事故，影响日后堤防的防洪以及管道的输水等功能的发挥。 二、现浇混凝土护坡 1、现浇混凝土护坡特点 块状现浇混凝土护坡的特点。现浇混凝土护坡具有抗风浪能力强、防洪能力强、施工成本较低、整体性好的优点，在风速高、吹程长的护坡地段广泛应用。现浇混凝土护坡的施工质量不易控制，具有施工要求较高、施工难度大、外观质量差等缺点。 通常采用平板振捣仪完成现浇混凝土护坡的振捣作业，但是由于仪器的局限性，整体平整度不易保证，还需人工进行修正坡度。 2、现浇混凝土板的施工工艺 （1）现浇混凝土板施工流程:制作和安装模板→砂砾垫层铺设→混凝土施工→拆除模板→养护混凝土。 （2）制作和安装模板。纵向模板制作时采用的是标准型槽钢，横向模板则采用6mm厚的钢板制成。如果把每层混凝土板的施工误差以及混凝土板的宽度100mm考虑进去，那么横向模板的长度为994mm。模板的安装需严格依据施工放线的位置和高程进展安装，同时利用堤顶与堤脚桩挂线对模板的平直度进行校正，保证模板的顺直。 （3）铺设垫层。一旦铺设的坡面土工膜验收合格，立即用砂砾石垫层进行铺设，保护土工膜不受光照老化。如果护坡长度较长，采用锹直接铺设垫层是非常困难的，因此施工时可用布袋运输，将垫层料传输到指定位置后再平整。在模板安装合格后，需用刮杠找平砂砾的石垫层，确保混凝土的厚度。浇筑混凝土前需洒水使垫层变得湿润，避免混凝土在浇筑时出现吃浆现象。 （4）混凝土施工。混凝土施工包括混凝土搅拌、运输、振捣以及抹面。第一，混凝土搅拌。混凝土搅拌通常采取集中搅拌方式，即在交通较便利处，工程中间位置设立混凝土搅拌站。同时根据混凝土板的浇筑日强度和工程量需要，大部分混凝土搅拌站拥有两套拌和装置，这两套拌和装置既可同时生产又可单独进行，生产能力大概为45m³/h。精确的混凝土骨料计量设备的存在，目的是为了确保混凝土配合比的准确性，允许偏差的混凝土原材料具体如下:砂、石3%，水泥2%。混凝土实验室的设立是为了保证混凝土的拌和质量，通过对混凝土的原材料以及成品进行取样、实验而实现这一目标。 第二，混凝土运输。为了避免出现混凝土在运输过程中离析、漏浆等现象，在水平运输混凝土时一般采用混凝土罐车运输；采用溜槽运输方式对混凝土进行垂直运输，即混凝土到达施工现场后采用溜槽把混凝土运送至各浇筑部位。溜槽半径30cm，由4mm厚的铁板和骨架为1.5寸的钢管制成，在进行混凝土浇筑时，车轱辘在底部混凝土板上行驶，上部则利用混凝土罐车支架吊起，如此一来，混凝土罐车内的混凝土就会直接进入溜槽内，混凝土罐车同溜槽匀速前进。这种混凝土运送方式同以往相比具有很多的优点。 第三，混凝土振捣。采用手持插入式振捣棒倾斜插入振捣，振捣棒不得扰动垫层，控制插点间距在30cm内，不得出现漏振和过振现象。在振捣完成后，需要检查模板是否走模，方法是挂线校正模板，需在混凝土初凝前完成校正。振捣点击不得人工挪动。 第四，混凝土抹面。混凝土表面抹面的时间是完成混凝土振捣后，方式是拉板。在高于模板1,2mm处完成混凝土面抹平的工作，第二次抹面的进行时间是混凝土初凝后。 第五，混凝土养护。混凝土开始养护的时间是在浇筑混凝土后的12h内，且应该喷洒混凝土养护剂。传统的覆盖薄膜、覆盖物浇水的养护方法具有造价高、不保险的缺点。 （5）模板拆除。拆除横向模板的时间为混凝土初凝抹面后，在进行拆除作业时，应该垂直向上进行操作，且缝隙顺直、清晰。拆除纵向模板的时间在混凝土的强度达到设计值的0.1时方可进行，在进行拆除工作时应该确保混凝土不损边、不掉角。 3、现浇混凝土护坡施工注意事项 （1）施工放线。施工放线涉及到日后土方开挖量大小、施工是否便利以及未来护坡成型后的外观质量好坏，所以施工线是很重要的。为此纵线要随原堤走，折点尽可能最少，折点应依据两端的角度调整圆弧的半径，控制土方开挖量。 （2）靠护坡侧齿墙回填水撼砂工序。靠护坡侧齿墙回填工序对于现浇板施工是十分重要的，对于土质不良的、齿墙断面较大的以及护坡下端的稳定性等均有影响。如果遵循施工程序开展施工，底端板很有可能会发生沉陷。同时施工时一定要分层进行，根据历史经验表明，一般一段施工大约在50-100m左右最好。施工时需要注意的事项主要有:振捣要均匀；注水时要将回填砂浇透且上面存水；填底层砂前要将坑底浮土清理干净。 （3）分缝。如果工程采用预埋沥青杉板分缝的话，必须先将杉板依据设计位置固定牢、固定好，预防在混凝土浇筑过程时出现移动错位现象。如果工程采用机械切缝，要及时进行切缝，防止切缝过晚而使得混凝土护坡造成裂缝。 三、结语 土方和混凝土是水利工程两大主要内容。相比较混凝土工程，土方工程大多被人们认为是最难啃的骨头，这主要是由于土方工程单价高、工艺简单而决定的。相对于交通、民工建行业来说，水利工程的混凝土单价往往较低，所以对于相同的混凝土工程，同样质量要求下，对于水利工程的施工单位来说能省则省，多用木模，减少机械化施工。...
-
毛细管网的安装工艺
一、毛细管网网栅的特点 1、重量轻，注水后每平米不超过900g，不增加安装荷载和建筑荷载； 2、尺寸灵活、超薄厚度、柔韧性好，可随意弯曲，灵活安装于室内顶棚、墙体、地板上，配合装饰层使用； 3、可以热熔连接，形成一体化管道，隐蔽安装，施工方便、施工样式多样。 二、毛细管网施工工艺 1、顶棚安装工艺： （1）由精装单位提供毛细管网网栅安装的构造面（如：平整的楼顶板或吊顶板面）。 （2）放线。按图纸准确标示出主管敷设走向、网栅敷设区域、预留部位（如灯点位等）。 （3）主管安装。按图示要求将主管用管卡及自攻钉安装于顶板之上，安装要求平直、牢固。 （4）网栅之间并联焊接。按照图示要求将数片毛细管网网栅平铺于地面，用直通将各片毛细管网集管并联焊接在一起。 （5）网栅与主管连接。将网栅集管端托起至顶板与主管焊接后用管卡固定。 （6）毛细管固定于顶板。将毛细管网栅托至顶板，在网栅卡条与顶板之间涂刷一层401胶水（或其它胶水，要求无腐蚀性），将其临时固定于顶板之上，铺设要求平、直，对折铺设时不得有死折现象。 （7）将露点温控器感应探头按图示要求固定于顶板具体部位。 （8）顶板涂刷界面剂。将顶板滚刷一层界面剂，进行拉毛处理。 （9）顶板抹灰。将（底面）石膏加入一定比例的建筑用胶（要求环保无腐蚀）对顶层毛细管网进行隐蔽覆盖，厚度为1cm。 （10）顶棚刮腻子及刷漆。 2、墙面安装：墙面安装同顶棚安装方法。 三、网栅之间及与主管的连接采取热熔连接，注意事项操作步骤及注意事项 1、确定毛细管网网栅、连接管件（直通、90度弯头、三通等）、主管为相同的PPR原料； 2、下料：根据施工大样图用专用剪管刀切断管子，切面（断面）应平齐且垂直于管子轴线； 3、清洁：用脱毛的纯木浆卫生纸擦拭焊头及将要焊接的管子和管件的加热面，使其表面清洁； 4、标记：用尺子在管子的熔合面对应管径的插入深度标记（注：不得用油笔）； 5、热熔：将清洁过的管材和管件同时插入加热器的焊头上，不要旋转，也不能太快拔出。依照加热时间为准；加热后将管材和管件同时匀速从加热器上取出，不可过快或旋转，要上下轻微晃动。 6、对接：管材和管件从加热器上取下后，应在5秒钟之内完成对接，沿其同轴线承插在一起，不要移动和转动。 7、冷却：保持时间过后，将管子放下，并至少冷却一定时间后才可以进行后续焊接工作。 8、外观检查：熔完后做外观检查，看熔瘤是否均匀，否则不合格。也要看管内，不得有熔物形成的缩径。 四、强度严密性试验 1、试验压力为工作压力的1.5倍，试验前及未达要求绝不能隐蔽。 2、打压测试的详细步骤：将压力表及压力试验泵设置于主管处，将系统注满水后缓慢升高系统压力。试验压力先升至工作压力的1.5倍，在试验压力下稳压1h，压力降不得大于0.05MPa；然后将试验压力降至工作压力的1.15倍，稳压2h，压力降不得大于0.03MPa；同时观察整个系统，不渗不漏为合格。试验合格后马上隐蔽，保压0.4MPa，进行下一步工序。 五、毛细管系统破损时修复措施 1、主管损坏 由于PPR抗冲击性能较好，一般不易损伤。但是，塑料管道容易划伤或扎伤，若有被破坏（钻孔破坏等）发生漏水时，将损坏的部位用专用的管剪剪开，再用PPR直通热熔连接即可。 2、毛细管损坏 毛细管有破损时，维修也很方便，只要把破损的毛细管剪开，剪掉的毛细管的两端用焊接工具（PPR热熔机）焊接后密封即可。...
-
玻璃马赛克的施工工艺
一、施工准备 1、材料 （1）水泥：325号及以上的普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。 （2）白水泥：325号白水泥（擦缝用）。 （3）中砂。 （4）石灰膏：使用时灰膏内不应含有未熟化的颗粒及杂质。（如使用石灰粉时要提前一周浸水泡透。 （5）陶瓷、玻璃锦砖（马赛克）：品种、规格、花色按设计规定，并应有产品合格证。 2、作业条件 （1）顶棚、墙柱面粉刷抹灰施工完毕。 （2）墙柱面暗装管线、电制盒及门窗安装完毕，并经检验合格。 （3）安装好的窗台板、门窗框与墙柱之间缝隙用1:2.5水泥砂浆堵灌密实（铝门窗边缝隙嵌塞材料应由设计确定）；铝门窗柜应粘贴好保护膜。 （4）墙柱面清洁（无油污、浮浆、残灰等），影响锦砖（马塞克）铺贴凸出的墙柱面应凿平，过度凹陷的墙柱面应用1∶2.5水泥砂浆分层抹压找平。（先浇水湿润后再抹灰）。 二、工艺流程 基层处理→贴灰饼、做冲筋→湿润基底→抹底层砂浆→抹中层砂浆→预排分格弹线→贴砖→润湿面纸→揭纸调缝→擦缝→擦缝清洗 三、操作工艺 1、基层处理的抹底子灰 （1）基层为混凝土墙柱面时： ①对光滑表面基层，应先打毛，并用钢丝刷满刷一遍，再淋水湿润。 ②对表面很光滑的基层应进行“毛化处理”。即将表面尘土，污垢清理干净，浇水湿润，用1:1水泥细砂浆，喷洒或用毛刷将砂浆甩到光滑基面上。甩点要均匀，终凝后再浇水养护，直到水泥砂浆疙瘩有较高的强度，用手掰不动为止。 （2）砖墙面基层：提前一天浇水湿润 ①抹底子灰： ②吊垂直、找规矩，贴灰饼、冲筋。吊垂直、找规矩时，应与墙面的窗台、腰线、阳角立边等部位砖块贴面排列方法对称性以及室内地面块料铺贴方正等综合考虑力求整体完美。 ③将基层浇水湿润（混凝土基层尚应用水灰比为0.5内掺107胶的素水泥浆均匀涂刷），分层分遍用1:2.5水泥砂浆抹底子灰（亦可用1:0.5:4水泥石灰砂浆），第一层宜为5mm厚，用铁抹子，均匀抹压密实；待第一层干至七～八成后即可抹第二层，厚度约为8～10mm，直至与冲筋大至相平，用压尺刮平，再用木抹子搓毛压实，划成麻面。底子灰抹完后，根据气温情况，终凝后淋水养护。 （3）预排锦砖（马赛克），弹线。 ①按照设计图纸色样要求，一个房间、一整幅墙柱面贴同一分类规格的砖块，砖块排列应自阴角开始，于阳角停止（收口）；自顶棚开始，至地面停止（收口）；女儿墙、窗顶、窗台及各种腰线部位，顶面砖块应压盖立面砖块，以防渗水，引起空鼓；如设计没有滴水线时，外墙各种腰线正面砖块宜下突3mm左右，线底砖块应向内翅起约3～5mm，以利滴水。 ②排好图案变异分界线及垂直与水平控制线。垂直控制线间距一般以5块砖块宽度设一度为宜，水平控制线一般以3块砖块宽度设一度为宜。墙裙及踢脚线顶应弹置高度控制线。 （4）贴面。 ①硬底铺贴法： a、待底子灰终凝后（一般隔天），重新浇水湿润，将水泥膏满涂要贴砖部位，用木抹子将水泥膏打至厚度均匀一致（厚度以1～2mm为宜）。 b、用毛刷醮水，将砖块表面灰尘擦干净，把白水泥膏用铁抹子将锦砖（马赛克）的缝子填 满（亦可把适量细砂与白水泥拌和成浆使用），然后贴上墙面。粘贴时要注意图案间花规律，还要搞错。砖块贴上后，应用铁抹子着力压实使其粘牢，并校正。 c、锦砖（马赛克）粘贴牢固后（约30分钟后），用毛刷醮水，把纸面擦湿，将纸皮揭去。 d、检查缝子大小是否均匀，通顺，及时将歪斜、宽度不一的缝子调正并拍实。调缝顺序宜先横后竖进行。 ②软底铺贴法： a、抹底子灰时留下约8～10mm厚作湿灰层。 b、将底灰面浇水湿润，按冲筋抹平底子灰（以当班次所能铺贴面积为准），用压尺刮平，用木抹子搓毛压实。 c、待底子灰面干至八成左右，按硬底铺法进行铺贴。软底铺贴法一般适用于外墙较大面积施工，其特点是对平整度控制有利。 （5）擦缝： ①清干净揭纸后残留纸毛及粘贴时被挤出缝子的水泥（可用毛刷醮清水适当擦洗）。 ②用白水泥将缝子填满，再用棉纱或布片将砖面擦干净至不留残浆为止。 四、质量标准 1、保证项目 （1）材料品种、规程、颜色、图案必须符合设计要求，质量应符合现行有关标准规定。 （2）镶贴必须牢固，无空鼓歪斜，缺楞、掉角和裂缝等缺陷。 2、基本项目 （1）表面：观察检查和用小锤轻击检查。 合格：基本平整、洁净、颜色均匀。基本无空鼓现象。 优良：平整、洁净、色泽一致，无变色、起碱、污痕和显著的光泽受损处。无空鼓现象。 （2）接缝：观察检查。 合格：填嵌密实、平直、宽窄均匀，颜色无明显差异。 优良：填嵌密实、平直、宽窄均匀，颜色一致，阴阳角处的板压向正确，非整砖使用部位适宜。 （3）套割：观察或尺量检查。 合格：突出物周围的砖套割基本吻合、其缝隙不超过3mm；墙裙、贴脸等上口平顺，突出墙面的厚度基本一致。 优良：用整砖套割吻合、边缘整齐；墙裙、贴脸等上口平顺、 突出墙面的厚度一致。 （4）坡向、滴水线、观察检查。 合格：流水坡向基本正确；滴水线顺直。 优良：流水坡向正确；滴水线顺直。 五、施工注意事项 1、避免工程质量通病 （1）空鼓：基层清洗不干净；抹底子灰时基层没有保持湿润；砖块铺贴时没有用毛刷醮水擦净表面灰尘；铺贴时，底子灰面没有保持湿润及粘贴水泥膏不饱满和不均匀；砖块贴上墙面后没有用铁抹子拍实或拍打不均匀。基层表偏差较大，基层施工或处理不当。 （2）墙面脏：揭纸后没有将残留纸毛、粘贴水泥浆及时清干净；擦缝后没有将残留砖面的白水泥浆彻底擦干净。 （3）缝子歪斜，块粒凹凸。 ①砖块规格不一，又没有挑选分类使用；铺贴时控制不严，没有对好缝子及揭纸后没有调缝。 ②底子灰不够平正，粘贴水泥膏厚度不均匀，砖块贴上墙面后没有用铁抹子均匀拍实。 2、主要安全技术措施 （1）使用脚手架，应先检查是否牢靠。护身栏、挡脚板、平桥板是否齐全可靠，发现问题应及时修整好，才能在上面操作；脚手架上放置料具要注意分散并放平稳，不准超过规定荷载，严禁随意从高空向下抛掷杂物。 （2）使用手提电动界机，应接好地线及防漏电保护开头，使用前应先试运转，检查合格后，才能操作。 （3）在潮湿环境施工时，应使用36V低压行灯照明。 （4）使用钢井架作垂直运输时，应联系好上落信号，吊笼平台稳定后才能进行装卸作业。 3、产品保护 （1）门窗框上沾着的砂浆要及时清理干净。 （2）拆架子时避免碰撞墙柱面的粉刷饰面。 （3）对沾污的墙柱面要及时清理干净。 （4）搭铺平桥板不得直接压在门窗框上，应在窗台适当位置垫放木枋（板），将平桥架离门窗框。 （5）搬运料具时要注意避免碰撞已完成的设备、管线、埋件、门窗框及已完成粉刷饰面的墙柱面。...
-
水性纯丙厚浆花纹造型弹性外墙涂料施工工艺
一、基面处理 1、基面达到《建筑装饰工程施工及验收规范》（JGJ73-91）规定。 2、对原有建筑进行涂料涂刷时，对外饰面进行粘结强度测试，粘结强度≥1.0Mpa。基面如果出现空鼓、脱层等现象，应将原有外墙饰面层清除，露出基层墙体重新抹灰，若被油污或浮灰污染需清除，满涂界面剂。 3、基层含水率10%，PH值9.5。 二、施工条件 1、外墙涂料施工应在基层墙体工程验收合格后进行。 2、外墙涂料施工前，外墙门窗框必须安装完毕并验收合格。 3、施工现场应做到通电、通水并保持工作环境的清洁。 4、环境温度和基层墙体表面温度均不低于0℃；风力不大于5级。最适宜施工温度为15℃-35℃。 5、夏季高温时，不宜在强光直射下施工。雨天不得施工。 6、外墙涂料施工宜采用人工脚手架，墙体不应预留孔洞及其它有碍于施工的杂物。 三、施工方法 1、对基面进行全面检查，如抹刀痕迹，粗糙的拐角和边沿，露网等现象，进行修补；墙面不平，应刮补找平腻子。 2、待腻子干透后方可施工。 3、施工方法：滚涂、刷涂、喷涂均可。 4、施工时所使用工具要保持清洁干燥，施工完毕要及时清洗干净，浸入水中，以待第二天再用。 5、涂料使用前，用电动手提搅拌器适度搅拌至稳定均匀状态，不能过度搅拌。 6、利用墙面拐角、变形缝、分格缝、水落管背后或独立装饰线进行分区，一个分区内的墙面或一个独立墙体一次施涂完毕。 7、同一墙应用同一批号的涂料，每遍涂料不宜施涂过厚，涂层应均匀，颜色一致。 8、主料施工前将基面全部涂刷一道KL-Td-1无色底涂。用量为0.1-0.15Kg/m²。 9、底涂干后，用专用滚刷涂刷厚浆花纹造型料KL-Twf-3一道，待干燥后局部涂刷第二道造型料。涂刷前将主料搅拌均匀，用量0.6-1.0kg/m²。 10、干燥24小时后，涂刷KL-Tws-6弹性涂料二遍。涂刷第一遍主料时需加５%-10%的水稀释，涂刷第二遍主料时不用稀释。两遍主料间隔时间大于24小时。如有露底，须在2小时内修补。用量：0.3-0.4kg/m²。 11、涂料施工完24小时后，喷涂一道KL-Tm-1罩面漆。用量为0.1-0.15Kg/m²。 12、水为生活饮用水。 13、根据墙面湿度、空气温度、主料稠稀度以及风速加水量可适度调整。 14、应使用相同涂刷工具，涂抹的纹路要左右前后相同，颜色一致，施工涂层的墙面应有防雨，防污染措施。 15、一种颜色涂料用一套涂刷工具，界面变动要横平竖直，不要将两种主料穿插在一起。 16、雨后施工要检查基层含水率，含水率应小于10%，检验方法将一块正方形的塑料布用胶带沿塑料布四周粘贴在墙面上，阳光照射1小时左右，观察塑料布上是否有水珠出现，若无水珠出现，可以施工，否则不能进行施工。...
-
路面面层使用抗剥落剂施工技术
一、抗剥离剂的施工工艺 1、混合料级配组成与性能要求 混合料设计级配应满足技术要求。混合料设计级配组成及性能要求按规范执行。 沥青用量（油石比）推荐范围6.0～7.5%，需现场进行配合比设计并检验性能后确定，设计混合料的体积特性及性能需满足技术要求。 面层抗剥落剂推荐用量为沥青用量的0.3～0.4%。 2、使用范围：公路沥青路面上面层从抗滑要求考虑，采用玄武岩集料或辉绿岩集料，由于该集料与沥青粘附性不好，因此必须在沥青中掺加适宜的抗剥离剂，使沥青与集料水煮法粘附等级提高到5级。 3、使用方法：按比例往热熔状沥青（改性沥青）中加入沥青抗剥落剂，掺配均匀后即可拌制沥青混合料。为使抗剥离剂掺配均匀，宜用下述方法之一掺配： （1）泵力循环搅拌法。将沥青抗剥离剂，按规定的掺配比例计算出所需的用量，投入甲沥青贮罐内处于热熔状态的沥青中，开动沥青泵将甲贮罐中的沥青与抗剥离剂混合液泵入空置的乙沥青贮罐中，再将乙沥青贮罐内的沥青与抗剥离剂混合液泵回甲沥青贮罐，这样反复泵拌4～5次，则抗剥离剂就可以均匀分布于沥青中。 （2）强制搅拌法。将抗剥离剂投入热熔沥青中，用强制式搅拌法使抗剥离剂掺配均匀。 （3）支管掺配法。在连接沥青泵的导管处安装一沥青流量计（多数设备有现成的），再在沥青导管处接一支管，支管上设一抗剥离剂流量计及调节阀，支管接上抗剥离剂贮存箱（尺寸约1m×1m×1m），支管以下的主管上接沥青泵。按规定的抗剥离剂掺配比例计算出支管抗剥离剂流量计的流量值和主管沥青流量计的流量值，调整调节阀使支管抗剥离剂流量符合掺配比例，在泵送沥青过程中掺加抗剥离剂，可保证抗剥离剂掺配均匀。 沥青与抗剥离剂的混合液在静置不用的状态下，不宜超过24小时，否则应按上述程序重复搅拌一次。抗剥离剂溶于沥青中超过72小时，应对其路用性能重新进行评价，必要时再适量加入抗剥离剂后重新调匀。 4、存储运输要求：闭口储存，防水、通风、避免暴晒，与酸类物品隔离。 5、注意事项：一般抗剥离剂对眼、呼吸道及皮肤有轻微刺激，使用中如遇不适可暂时离开现场，呼吸新鲜空气。 二、抗剥离剂的技术要求 1、密度：应与沥青密度相当或接近。 2、PH值：宜>7。 3、凝固点：以常温下液态为宜，凝固点<0℃。 4、路用性能要求：抗剥离剂、沥青、石料有配伍问题，对于工地玄武岩集料或辉绿岩集料，该品种抗剥离剂掺入沥青，经老化后，应使沥青与集料水煮法粘附等级提高到5级，并满足沥青混合料老化后浸水马歇尔残留稳定度大于85%。沥青拌和楼正常生产，检测频率：水煮法试验（T0616），每批集料至少一次；浸水马歇尔试验（T0709），每台拌和楼每周至少一次；另外需委托有关单位定期对每台拌和楼所拌制的沥青混合料及在拌和站取样回试验室拌制的沥青混合料，至少进行一次沥青混合料老化后冻融劈裂试验（T0729），劈裂强度比不应小于80%。 5、存放期限：应最少保证贮存两年以上不失效。 三、施工技术要求 1、对基面的技术要求。对面层的施工缝，应采取凿毛和清除表面浮浆等技术措施，以确保与沥青层之间的粘接力，且应检查面层的平整度，在平整度符合要求的条件下，即可进行施工。 2、沥青混合料在拌和前，应认真检验原材料的质量，只有符合部颁标准要求的材料才能进场使用，并在施工过程中随时进行抽检。 3、沥青混合料在拌和前，应进行认真的级配设计，在检验所设计的混合料的性能 指标达到设计要求的条件下，才允许作为沥青拌和站的目标控制级配。沥青混凝土拌和站在拌和沥青混凝土前，应认真校核拌和机的计量精度，在确认计量精度达到设计要求时，才允许进行拌和。 4、沥青拌和站在拌和沥青混合料时，应保证足够的拌和时间，以保证混合料拌和 均匀，无花白料，混合料的出料温度宜控制在185～195℃，并结合拌和施工时的气候及运距而定。 5、沥青混合料在运输过程中，如果气温较低或等候时间过长，应采取保温措施，以免温度降低太快，影响沥青混合料的摊铺和压实。 6、已运到施工现场的沥青混合料在保证拌和站能满足摊铺机需要的条件下，应尽可能快的摊铺，以免温度降低太快，影响压实效果。混合料的摊铺温度应大于165℃，终压温度应大于120℃。 7、当摊铺机出现故障并认为在短期内无法修复时，应就地做成一条接缝；当日施工完毕，应在完毕处做成一条垂直接缝。 8、压路机应视摊铺时的气温和沥青混合料的温度情况，紧跟摊铺机进行碾压。在碾压过程中压路机的重复碾压宽度应不小于压路机轮宽的三分之一。 9、施工完毕后的路面应在24小时内禁止一切车辆通行。 四、安全施工注意事项 1、施工现场必须有专人指挥作业，操作人员配备防护手套，安全帽，隔热胶鞋等必要的防护用品，铁锹等必要的劳动工具并随时涂油防止粘沥青。 2、沥青拌和站必须严格按照相应的规范操作，配料，严禁违章作业。 3、拌好的沥青混合料在运输过程中必须遮盖保温，同时保证车厢完好，避免在公路上洒料，必须保证车辆性能完好，司机严格遵守交通规则。 4、现场重型设备必须由具备资格的人员操作。专人指挥，严禁随意操作他人代替。 5、现场指挥人员必须责任心强，严禁擅离岗位。 6、严格按照相应的规范施工。...
-
水泥发泡板的性能特点及施工工艺
水泥发泡板是什么？水泥发泡板是用泡沫剂制备的泡沫与水泥，搅拌混合浇注成形后，经养护而成的一种水泥基轻质多孔无机防火保温板，其燃烧性能A1级，是目前应用于防火隔离带的最佳产品。水泥发泡板具有高耐火性，高保温性，无毒无害，寿命长，耐水性好，界面好，节能环保等特点。 一、水泥发泡板生产工艺 1、上料、混合：通过上料系统将定量的水泥、发泡剂、稳泡增强剂加入搅拌机，干混30秒钟； 2、搅拌：将定量的温水加入搅拌机，湿搅拌2分钟；将定量的发泡剂加入搅拌机搅拌8-15秒钟； 3、注模、发泡：随即将浆料注入模具内发泡，发泡过程约3-5分钟； 4、初期养护：注模完成后静置若干小时进行初期养护； 5、脱模：待发泡水泥保温板完成初凝，具备初期强度时即可脱模； 6、切割：具备一定强度的发泡水泥保温板毛坯脱模后即可进行切割，切割规格根据需要调整切割刀片进行； 7、成品养护：发泡水泥保温板养护龄期应不低于7天。 二、水泥发泡板施工工艺 1、安装水泥发泡板 （1）标准板规格尺寸为300*300，对角线误差小于3mm，如需切割可采用小型切割锯切割，保温板尺寸允许偏差为±2。 （2）网格布翻包：门窗洞口、变形缝两侧等处粘网格布，总宽度约200，翻包部分宽度为80，具体做法如下：网格布裁剪长度为180加板厚。首先在翻包部位抹长度为80宽度为2的专用粘结剂，然后压入80长的网格布，余下的甩出备用。 （3）将配置好的专用粘结剂涂抹在复合发泡水泥板的背后，粘结剂压实厚度约为3，为保证粘结牢固，最好采用满沾法，也可采用条粘法和条点法。 （4）条粘法：用齿口镘刀将专用粘结剂水平方向均匀的抹在发泡水泥板上，条宽10，厚度10，中距50。 （5）条点法：用抹子在每块板周边及中间抹专用粘结剂，再在发泡水泥板分隔区内抹直径为50，厚度为10的灰饼。 （6）将抹好专用粘结剂的发泡水泥保温板板迅速粘贴在墙面上，以防止表面结皮而失去粘结作用。 （7）发泡水泥保温板粘上墙后，应用2米靠尺压平操作，保证其平整度及粘贴牢固，板与板之间要挤紧，不得有缝，因切割不直形成的缝隙，用粘结剂塞入并抹平。每粘完一块板，应将挤出表面的专用粘结剂清除。 （8）发泡水泥板粘贴应分段自下而上沿水平方向横向铺贴，每排板应错缝1/2板长，局部最小错缝不得小于100。 2、安装固定件 （1）固定件在发泡水泥保温板粘贴8小时后开始安装，并在其后24小时内完成。按设计要求的位置用冲击钻钻孔，孔径10，钻入基层墙体深度约为60，固定件锚入基层墙体的深度约为50，以确保牢固可靠。 （2）固定件个数按每块板设置一个。 （3）自攻螺丝应挤紧并将工程塑料膨胀钉帽与复合发泡水泥板表面齐整或略拧入一些，确保膨胀钉尾部回拧，使其与基层墙体充分锚固。 3、打磨 （1）水泥发泡板接缝不平处应用粗砂纸打磨，动作为轻柔的圆周运动，不要沿着与板接缝平行的方向打磨。 （2）打磨后及时将浮灰用刷子清理干净。 4、作装饰线角 （1）根据设计要求用墨线弹出需要做线角的位置，并进行水平和竖直方向校正。 （2）凹线角使用开槽器将板切成凹口，凹口最薄处不小于15。 （3）凸线角应按设计尺寸切割后，在线角及对应发泡水泥保温板两面刷界面剂一道，再涂满专用粘接剂，使其粘贴牢固。 5、抹底层聚合物砂浆 （1）聚合物砂浆的配置同专用粘结剂。 （2）将配置好的聚合物砂浆均匀的涂抹在板上，厚度为2。 6、压入网格布 （1）网格布应按工作面的长宽要求裁剪，并应留出搭接宽度。网格布的裁剪应顺经纬向进行。 （2）在门窗等洞口周围网格布翻包，四角均应附加一层网格布加强，整幅网格布应在洞口周边翻包及附加网格布之上。 （3）在洞口及网格布翻包部位的挤塑板正面和侧面，均涂抹聚合物砂浆(只允许此处的挤塑板端边抹聚合物砂浆)。将预先甩出的网格布沿板厚翻转，并压入聚合物砂浆中。 （4）将整幅网格布沿水平方向绷直绷平，注意将网格布内曲的一面朝里，用抹子由中间向上、下两边将网格布抹平，使其紧贴。网格布水平方向搭接宽度不小于100，垂直方向搭接长度不小于80，搭接处用聚合物砂浆补充底层砂浆的空缺处，不得使网格布皱褶、空鼓、翘边。 （5）在凹凸线角处，应将窄幅网格布埋入底层聚合物砂浆内，将整幅网格布在窄幅网格布之上，搭接宽度80。 （6）在墙身阴阳角处两侧网格布双向绕角相互搭接，各侧搭接宽度不小于200。 7、抹面层聚合物砂浆 抹完底层聚合物砂浆并压入网格布后，待砂浆凝固至表面不粘手时，开始抹面层聚合物砂浆，抹面厚度以盖住网格布为准。 三、水泥发泡板生产原料 主要材料是水泥，加入双氧水、硬钙、粉煤灰和水泥发泡剂融合发泡而成。发泡水泥保温板是目前墙体保温和墙体保温防火隔离带最理想的保温材料，其优点是：导热系数低，保温效果好，不燃烧，防水，与墙体粘结力强，强度高，无毒害放射物质，环保。 1、水泥，粉状水硬性无机胶凝材料。加水搅拌后成浆体，能在空气中硬化或者在水中更好的硬化，并能把砂、石等材料牢固地胶结在一起。cement一词由拉丁文caementum发展而来，是碎石及片石的意思。 2、过氧化氢溶液，化学式为H2O2，其水溶液俗称双氧水，外观为无色透明液体，是一种强氧化剂，适用于伤口消毒及环境、食品消毒。 3、硬钙以苯酚与苛性钾成盐反应，再以二氧化碳羧化反应，酸析制得。白色结晶粉末，易溶于醇、乙醚和丙酮。可作有机合成、用于合成农药、染料、医药、防腐等用途。 4、粉煤灰，是从煤燃烧后的烟气中收捕下来的细灰，粉煤灰是燃煤电厂排出的主要固体废物。我国火电厂粉煤灰的主要氧化物组成为：SiO2、Al2O3、FeO、Fe2O3、CaO、TiO2等。...
-
地面涂膜防水施工工艺
一、施工准备 1、聚乙烯丙纶防水涂料材料 甲级份：异氰酸基含量以3.5±0.2%为宜。乙组份：羟基含量以0.7±0.1%为宜。甲乙组严格按产品说明的比例配合，经充分搅拌，现场配制成聚氨酯防水涂料。辅助材料：应备有二甲苯、醋酸乙酯、二月桂酸丁基锡、磷酸；砂粒和胎体增强材料等。 2、机具 一般备有电动搅拌器、拌料桶、油漆桶、塑料或橡胶刮板、滚动刷、油漆刷、弹簧秤、灭火器等消防器材。 3、作业条件 （1）找平层使用水泥砂浆应抹平压光，坚实平整，不起砂，含水率小于9%。（含水率简易测试方法：在基层表面上干铺一块1m2橡胶卷材，静置3-4h，覆盖橡胶卷材部位无明显水印，即视为含水率达到要求，可以施工）。 （2）找平层泛水坡度应在2%以上，不得局部积水。 （3）找平层按图纸设计要求，在转角处要抹成小圆角。 （4）与找平层相连接的管件、卫生洁具、地漏、排水口等必须安装牢固、收头圆滑，按设计要求用密封膏嵌固。这些设备必须安装完毕，才能进行防水层的施工。 （5）聚乙烯丙纶涂料的存放与施工条件以0°C以上为宜，最低不得低于-5°C。 二、施工工艺 1、工艺流程 清理基层→涂刷基层处理剂（冷底子油）→细部附加层施工→第一遍涂膜→第二遍涂膜→第三遍涂膜防水层施工→防水层一次试水→保护层饰面层施工→防水层二次试水→防水层验收 2、操作要点 （1）清理基层基层表面必须彻底清扫，达到干净、干燥。 （2）涂刷基层处理剂：将聚氨酯甲、乙两组分和二甲苯按1：1.5：2-3的比例配合搅拌均匀，作为基层处理剂，用滚刷或油漆刷均匀地处理剂于基层表面，涂刷量以0.2kg/m²左右为宜。涂刷后应干燥4h以上，才能进行下一道工序。 （3）附加层施工：在地漏、管根、阴阳角和出入口等易发生漏水的薄弱部位，应先用聚氨酯防水涂料按甲、乙两组分1：1.5比例混合搅拌均匀涂刮一次，做附加层处理。按设计要求，细部构造也可做带胎体增强材料的附加层处理。胎体增强材料宽度300-500mm，搭接缝100mm，施工时边铺贴平整，边涂刮聚氨酯涂料。 （4）第一遍涂膜施工：将聚氨酯涂料甲料、乙料和二甲苯按产品说明的比例配制，搅拌均匀，用橡胶刮板或油漆刷涂刮（刷）在基层表面，涂刮厚度要均匀一致，涂刮量以0.8-1.0kg/m²为宜。 （5）第二遍涂膜施工：在第一遍涂膜固化后，再按上述配方和方法涂刮第二遍涂料。对平面的涂刮方向应与第一遍涂刷方向相垂直，涂刮量仍与第一遍相同。 （6）第三遍涂膜和粘砂粒施工：在第二遍涂膜固化后，再按上述配方和方法涂刮第三遍涂膜，涂刮量以0.4-0.5kg/m²为宜。在第三遍涂膜施工完毕又未固化时，应在其表面稀释地撒上少量干净的砂粒，以增加他和将要覆盖的水泥砂浆之间的粘结能力。当涂膜固化完全和检查验收合格后，即可抹水泥砂浆保护层或粘贴面砖，马赛克等饰面层。...
-
木纹粗面清水混凝土模板施工工法
一、前言 木纹粗面清水混凝土是装饰清水混凝土的一种，利用混凝土的拓印特性在混凝土表面形成自然木纹肌理图案，使清水混凝土有了更深层次的表达，具有良好的装饰效果。 为实现建筑设计师对建筑物立面、顶棚独有的“仿木纹”清水混凝土饰面要求，我司通过技术攻关，对现有的普通模板施工工艺进行改进，形成木纹粗面清水混凝土模板体系，并成功应用于工程实践，达到了建筑设计师得设计意图及设计理念，为装饰型清水混凝土增加了新的装饰做法。 二、特点 1、模板采用内外两层模板。内层模板（与混凝土面接触）为天然锯面实木板，利用现浇混凝土的拓印特性，将实木板面天才木材细腻的纹路肌理完整的拓印在混凝土表面，达到仿木纹的装饰效果；外层模板起固定内层模板及通过加固后为混凝土结构成型提供模具的作用。 2、内层模板选用材质的粗锯面实木板，该实木板易加工，经简单处理、修边后通过射钉与外层模板固定成型。 3、模板加工、拼装尺寸精度要求高，作业工人需具备“细木工”的技术水平。 4、模板系统的平整度、垂直度较普通模板要求更高，要求模板系统具有更高的强度和刚度，拆模后可使结构外观平整度、垂直度直接达到装饰饰面的要求。 5、小尺寸构件（如柱、梁模板）可集中预制后安装，但大尺寸构件（如墙、板）的模板需整片原位散拼，占用构件位置时间长，使构件施工的各工序不能并行施工，延长了结构的施工工期。 6、因现浇混凝土成型的不可逆转性，要求各构件部位以及装饰阶段相关构配件安装位置相关节点应有准确的节点设计。 三、适用范围 本工法适用于类似于木纹粗面清水混凝土饰面的、设计有较为复杂的装饰面层的清水混凝土结构工程。 四、工艺原理 利用现浇混凝土的拓印特性使内层模板的装饰效果拓印在混凝土表面，在普通胶合板模板系统中利用胶合板做外层模板，在胶合板内侧增加内层模板，内层模板选择能清晰表现木材天然纹路、肌理的材质，加工成板材后，按设计要求拼装成型，完善模板的细部节点，使该模板系统具有足够的强度、刚度，实现木纹粗面清水混凝土的成型效果。 五、工艺流程及操作要点 1、工艺流程 施工准备墙、柱模板及钢筋安装墙、柱混凝土浇筑 2、操作要点 拆除墙柱模板施工缝处理梁、板模板及钢筋安装梁、板混凝土浇筑 （1）施工准备 ①技术准备 混凝土养护拆除梁、板模板进入下层结构施工 1）根据设计要求、合同约定以及施工规范要求，通过样板确定木纹粗面清水混凝土的施工标准。 2）进行图纸会审，结合结构、建筑、电气、给排水、通风空调等专业图纸，进行深化设计，考虑装修预埋件以及设备管线的预留预埋，避免专业施工和装修施工的剔凿。 3）与建设、监理、设计单位就对拉螺栓位置、结构构件构造部位配筋、结构施工缝留置及处理等进行协商，同时满足施工需要和结构安全、耐久性的要求。 4）充分熟悉工程设计图纸，按照设计要求确定木纹粗面清水混凝土饰面的分布范围，对建筑物得各部位尺寸进行认真核查，确定分隔缝设置要求、具体位置，检查各部位分隔缝是否能交圈，注意与窗台、门窗顶、梁、柱等相交处的处理。根据设计要求绘制模板工程配模图，明确模板工程加工安装过程中涉及到的节点做法和每一构件的模板加工尺寸，同时确定准确的实木板加工尺寸及数量。 5）编制木纹粗面清水混凝土模板工程施工方案，同时制定钢筋、模板、混凝土专项施工措施、季节性施工措施以及成品保护措施等。 ②材料准备 按照木纹粗面清水混凝土模板工程施工方案准备模板、龙骨、内层实木板条、对拉螺杆、分隔缝条等相关材料及配件，所选用材料应符合其质量标准及方案设计的要求。 ③机具设备准备 空压机、射钉枪、台锯、电锯、电钻、手锯、电刨、手刨、扳手、盒尺、锤子、钢卷尺、直角尺、线锤、白线、墨斗、撬棍。 （2）木纹粗面清水混凝土柱模板安装 ①木纹粗面清水混凝土柱模板的施工顺序： 柱外模加工拼装→弹内模拼装线→内模拼装→柱模板吊装就位→调整垂直度、平整度并加固。 ②对于独立柱，因柱模板尺寸较小，采用一个柱面整体加工、拼装、吊装就位加固的办法。在吊装设备起吊范围内选择柱模板拼装场地，整平后作为柱模板拼装作业场。 ③柱外模加工拼装 按柱模板配模图尺寸加工柱外模，外模宽度分别为h+2a+2c、b+2a，其中a为内模厚度，c为外模厚度，h为柱截面较大边长，b为柱截面较小边长)；柱模拼装高度控制到梁底。 ④弹内模拼装线：按设计内模宽度及分隔缝位置弹内模拼装线，内模拼装沿水平方向，内模实木板材宜为100mm宽，分隔缝规格一般为20mm×20mm，间距1000mm。 ⑤内模拼装： 1）柱内模加工长度分别为h、b+2a。端部及侧边用手工刨刨平，用木工角尺检查实木内模板的方正度，并及时修正。分隔缝实木条加工长度同实木板，侧边修整平整，端部外露在实木板部分斜切45o度角，与相邻边分隔缝条拼接方正。 2）按弹好的拼装线安装分隔缝条，用射钉固定牢固，并在分隔缝条外侧包裹80mm宽胶带以隔离混凝土。 3）将实木板内模按拼装线进行预拼装，每块板在按拼装线放置好后用射钉临时固定，检查整片柱模的平整度、方正度及尺寸，满足要求后再用射钉最终固定。最终固定时射钉分布以每米实木板材30～50颗射钉呈梅花状布置为宜，射钉间距约50mm。 4）在内模板上标定对拉螺栓位置（一般对拉螺栓宜设置在分隔缝处减少整体墙面的螺栓孔修补），按标定位置钻孔（钻孔应从内模向外模施钻），对拉螺栓钻孔径为16mm。 5）为避免角部拼缝不严漏浆，柱模板阳角拼缝采用内外模板错缝拼装。模板拼装好后应编号并整齐平放，存放时应采取遮盖措施避免日晒雨淋引起内模翘曲变形。 ⑥吊装就位：在柱钢筋绑扎完毕后采用吊装设备或人工方法将单块模板吊装就位，吊装时应采取恰当措施避免模板变形。就位组装时应根据事先弹好的标高线控制柱模板内侧拼缝水平贯通，同时安放柱内侧三节式对拉螺栓。 ⑦校核轴线、垂直度、尺寸并加固： 1）安放柱箍并临时固定：柱箍紧固时应注意控制紧固程度，注意不可使柱模变形导致内模崩开。 2）按照测量放线的轴线、标高控制点调整校核柱模轴线及标高，务必使柱内模分隔缝标高与设计一致。同时校核柱垂直度，校核完毕后固定柱模。 （3）木纹粗面清水混凝土墙模板安装 工程中混凝土墙体长度较长（已经超过了内模实木板单块长度），需进行长度的组装，出现竖向禅缝（内模实木板端部平头拼接后再混凝土表面留下的痕迹）。为减弱竖向蝉缝的影响，需将竖向蝉缝错落分布，这种情况下采用原位整体散拼法进行墙体内外模板的组装。 ①单面木纹粗面清水混凝土墙模板安装施工顺序：搭设临时支撑架→双层模外模拼装并调整平整度→弹内模拼装线→内模拼装就位→墙钢筋安装→单层模板拼装就位→调整垂直度、平整度并加固 ②搭设临时支撑架 1）按照已经施测完成的轴线弹出墙边线，确定墙体外模立模位置。 2）将立模位置清扫干净并整平，平整度要求控制在2mm以内。 3）在木纹饰面侧搭设墙模板临时支撑架。临时支撑架为落地式双排钢管脚手架，采用Ф48钢管搭设，搭设高度视墙体高度确定，操作面高度比墙体高度低1m为宜。临时支撑架应设抛撑及斜拉钢丝绳防止架体倾覆。 ③双层模板的拼装 1）按模板专项施工方案中墙模板竖楞间距靠临时支撑架排放竖楞，同时在外层胶合板模板拼缝处设置竖楞，底部和顶部分别与临时支撑架用钢丝绑扎固定。墙模第一次拼装高度控制在梁底位置，注意与同层柱拼装高度一致，水平分隔缝条应交圈。 2）原位拼装外层胶合板模板，将胶合板和竖楞固定牢固。拼装时应按照从下到上的顺序，超过2m时应在作业侧搭设操作平台。 3）胶合板外模拼装完成后，调整外模平整度，并校核外模垂直度，使外模基本处于垂直状态。 4）按模板设计图弹出内模实木板条及分隔缝拼装线，弹拼装线时应根据分隔缝设计高度将第一道分隔缝标高引测至拼装好的外模（内、外两侧）上，弹出水平控制线，根据水平控制线量测内模实木板及其他分隔缝拼装线。在拼装线弹完后应进行认真检查，确保拼装线及标高的准确，且与相接墙面的拼装线贯通。 5）根据拼装线安装分隔缝条，分隔缝条端部应用手工刨刨平，拼缝严密，分隔缝条安装时若与拼装线偏差较大应予以更换或用手工刨修整。分隔缝条固定好后用80mm宽胶纸带包裹分隔缝条，胶纸带包裹应平整，不得有褶皱或漏包现象。 6）按分隔缝条的分隔进行内模实木板拼装，应先进行预拼装因墙体过长，内模实木板存在对接拼装情况，应适当调整起拼端板条长度，使相邻竖向拼缝错开不小于300mm；实木板端部应刨平后拼接，确保拼缝严密；拼装时注意调整实木板长度，拼装用实木板长度不得小于500mm；较短的板应分散分布，不得集中在某一区域拼装。预拼装完成后应认真检查，重点检查内模板面的平整度及拼缝契合度，对于平整度达不到要求的板块应及时调整更换。预拼装检查无误后方可用射钉加密最终固定。 7）按配模图标定对拉螺杆位置并钻孔，并清除墙模内的木屑。 ④墙钢筋绑扎 在单面木纹粗面清水混凝土墙模板拼装完成并检查合格后，进行墙钢筋的绑扎。绑扎时应注意保护好已拼装好的模板，使其免受污染及破坏。墙钢筋绑扎完成后应及时安放塑料保护层垫块。 ⑤普通面模板安装 同样采用散拼法将普通面模板拼装就位。在拼装过程中应注意及时将三节式高强对拉螺杆放置到墙内。 ⑥墙体模板的紧固及校核 依据施测的墙体边线控制线，将墙两侧模板逐步就位，安放横楞并用对拉螺栓固定横楞，使墙体模板成为整体。通过侧模外弹的标高控制线，检查分隔缝条位置是否按设计标高就位，根据检查情况调整模板底部高度，使内模拼缝及分隔缝位置符合设计要求。在轴线、垂直度、标高校核无误后，即进行墙体模板的紧固。应均匀紧固墙模对拉螺杆时，避免因局部变形过大使墙体内模实木条脱落。紧固完成后应按模板设计方案设置斜撑及斜拉钢丝绳，避免在施工过程中墙体模板整体变形或倾斜。 ⑦与单面木纹粗面清水混凝土墙模板安装比较，双面木纹粗面清水混凝土墙模板安装有以下不同： 1）因原位拼装，墙体钢筋最后安装，因此两片墙模板拼装时应保持1.5m距离，留出墙内拼装工作面及墙体钢筋安装工作面。 2）安装工序上调整为： 临时支撑架及操作架搭设→墙模拼装→拆除操作架→墙体钢筋安装→安放对拉螺杆→墙体模板就位加固。 3）因两片模板间距过大，在选择模板拼装位置时应根据场地情况确定，使一片模板直接在墙模板位置安装，另一片在有可移动场地或便于移动的场地侧离墙模边约1.2m处拼装。拼装完成后，在移动其中一片模板时，应注意均匀平移，控制模板产生较大的变形，确保不破坏固定好的内模。 （4）木纹粗面清水混凝土梁、板模安装 ①施工顺序： 搭设支撑架→梁底模板、板底外模铺设及梁侧模加工→梁钢筋安装→梁侧模安装加固→板底内模弹线、拼装→板筋安装 ②搭设支撑架 按照模板专项施工方案进行梁板模板竖向支撑架的搭设，要求支撑架基底按模板专项方案处理，并设置底座及垫木；支撑架的立杆、水平杆位置及间距准确，架体构造杆件搭设到位。确保梁底模板竖向支撑系统具有足够的承载力及刚度。 ③梁底、板底外模铺设及梁侧模加工 1）为避免钢筋绑扎时破坏梁侧模及板模板的实木内模，浇捣柱墙混凝土污染梁底模板的实木内模，先进行板底外模与梁底模板的铺设。施工方法同普通结构模板，梁底模、板模板面标高应考虑内模实木板厚度。 2）梁底模板实木内模板拼装前沿梁跨方向弹拼装线，之后将内模实木板进行预拼装无误后固定在外模板上。 3）梁侧模按设计梁板结构尺寸提前加工成型，吊运至梁侧安装位平放，待梁钢筋安装完成后进行梁侧模的拼装。梁侧模的加工方法可参照预制柱模板。 ④梁钢筋安装 在梁底模拼装完成后进行梁钢筋的安装：梁钢筋安装应注意保护好已拼装完成的梁底内模板；所有绑扎扎丝头全部向梁内弯头，避免扎丝头与梁底、侧模板接触；梁钢筋绑扎过程中应注意避免梁位置偏位，若发现偏位应及时调整，在调整过程中不得用撬杠支垫在梁底模上撬动梁钢筋调位。 ⑤梁侧模安装加固 在梁钢筋安装完成后，及时进行梁侧模的就位安装与加固。在安装时应先将梁侧模进行预拼装，检查与梁底模板、柱头侧模板、板模板的接缝契合情况，对尺寸有微小偏差处可采用手工刨进行局部修正。 在预安装检查无误后方可进行梁侧模的加固，加固时注意对拉螺栓的松紧度，应注意在对拉螺栓塑料卡头顶紧模板后即可。 ⑥板底内模的弹线拼装 1）按设计图案效果弹板底内模的拼装线。 2）按弹好的拼装线分块进行内模的预拼装，预拼装无误后即进行内模板的固定。 3）按设计位置安装板底滴水线槽，滴水线槽采用20×20倒角方木条制作，外包透明胶纸带，采用射钉固定。 4）再次检查板模板的平整度，对不平整或标高有差别处通过调节板底顶托适当调整其平整度或标高。 5）在检查验收合格后进行板钢筋的安装。 （5）特殊部位的模板节点做法 柱墙水平施工缝处的处理 木纹粗面清水混凝土结构施工时施工缝留设位置分别为梁底处和结构标高处，为确保施工缝处的拼缝严密及施工缝的施工质量，按如下方法进行处理。 （6）模板拆除 ①为处理好施工缝处先后浇筑木纹粗面清水混凝土的接缝，在混凝土浇筑完成施工缝接触面毛化处理后，将影响到后续模板安装的局部竖向模板先行拆除。 ②梁板混凝土结构模板拆除应在混凝土强度达到规范要求的拆模强度后方可拆除。 ③拆除模板时应按照施工方案程序进行，禁止用大锤敲击，防止混凝土墙面及门窗洞口出现裂纹。 ④应先松动对拉螺杆，拆除松掉的背楞，旋掉外露丝杆，用大撬杠将连接模板的背楞撬掉，并将外层胶合板模板小心拆除，最后用小撬杠小心拆除内层实木板，注意不得破坏木纹粗面清水混凝土面。 ⑤拆除下的材料应及时清运至材料堆放场地进行清理和维护。 六、材料与设备 1、主要材料 （1）木纹粗面清水混凝土双层模板体系的主要材料用作装饰内模板的实木板、用作外模的酚醛树脂胶合板模板、分隔缝条（滴水线条）、φ14三节式对拉螺栓、射钉、其他模板系统的配件（如：方木、方钢矩管、φ48钢管与扣件、铁钉、铁丝、胶纸带、自粘泡沫条等）。 （2）实木板的规格为2000×100×20，采用水杉木加工而成，板材表面无木结及其他材质缺陷，材质均匀，表面为粗锯面。实木板厚度偏差允许值为±2mm，宽度偏差允许值为+0、-1mm，对角线偏差允许值为+0、-1mm。 （3）分隔缝条（滴水线条）采用实木加工，各面刨光处理。其规格如图6.1-1，加工尺寸偏差允许值为+0、-1mm。 2、设备、机具 空压机、射钉枪、台锯、电锯、电钻、手锯、电刨、手刨、扳手、盒尺、锤子、钢卷尺、直角尺、线锤、白线、墨斗、撬棍等。 七、质量控制 1、质量控制标准 （1）木纹粗面清水混凝土模板体系应执行《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001、《混凝土结构工程施工质量验收规范》 GB50204-2002（2011年版）、《建筑施工模板安全技术规程》JGJ162-2008。 （2）木纹粗面清水混凝土外观质量要求 ①木纹粗面清水混凝土的外观不应有《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002（2011年版）中规定的严重缺陷和一般缺陷。对于已经出现的严重缺陷和一般缺陷，应由施工单位提出技术处理方案，经监理（建设）单位、设计单位认可后进行处理。对经处理的部位应重新进行检查验收。 ②木纹粗面清水混凝土的外观质量，应由监理（建设）单位、设计单位、施工单位对其观感进行检查验收。 （3）尺寸偏差 木纹粗面清水混凝土结构不应有影响结构性能和使用的尺寸偏差，对超过尺寸偏差且影响结构性能和设备安装、使用功能的部位，应由施工单位提出处理方案，监理（建设）单位、设计单位认可后进行处理。对经处理的部位应重新进行检查验收。 2、质量保证措施 （1）根据结构部位的尺寸变化，应根据配模图适当调整实木板条的宽度，通过调整确保实木板条拼缝及分隔缝贯通，分隔缝间板条宽度一致。 （2）用作装饰内模的实木板条应按要求进行端头刨平、长边倒角、锯木屑清除等二次加工。 （3）实木板条端头拼缝应严密，对局部稍大的端头拼缝应用腻子填补，尽量消除实木板条端头拼缝痕迹。 （4）实木板条、分隔缝条与外模胶合板固定应牢固，模板加固过程中实木板条不得崩离或脱落。 （5）装饰内模板不宜涂刷脱模剂，以避免因脱模剂影响混凝土木纹饰面的色感及成型效果。 （6）模板拆除时应采用小撬杠小心拆除内模板，严禁用大撬杠以混凝土木纹饰面为支点撬拆模板而破坏饰面或刮伤混凝土木纹饰面。 （7）模板加固对拉螺栓位置尽量设置在分隔缝位置处，确需在实木板条内设置时应设置在实木板宽度中心线处以便对拉螺栓孔的处理。 （8）钢筋的加工尺寸应准确，偏差应符合规范要求。 （9）钢筋保护层垫块：柱、墙结构及梁侧宜选用与混凝土颜色一致的塑料卡环，梁板宜选用与混凝土同配合比的砂浆制作。 （10）钢筋绑扎扎丝采用防锈镀锌钢丝，炸死头全部向钢筋内侧放置，同时将外侧扎丝圆钩全部压平，以防外露，避免混凝土表面出现锈斑。 （11）混凝土浇筑时应严格按照既定方案进行，保证浇筑的连续性，尽量缩短竖向构件分层浇筑的时间间隔，避免分层面产生冷缝。 （12）混凝土浇筑完成后应按既定方案及时进行养护工作。养护用水应符合《混凝土拌合物用水标准》（JGJ63-2006）的规定，养护剂宜采用水乳型护剂，避免混凝土表面变黄。 八、安全措施 1、木纹粗面清水混凝土模板体系（简称“木清模板”）施工前应编制专项施工方案，包括模板及支撑的设计、制作、安装和拆除工序以及运输、存放的要求，经公司总工程师审批、并报监理（建设）单位批准后方可实施。 2、木清模板施工前和拆模前，现场施工负责人应向有关人员作安全技术交底，安全技术交底应具有时效性、针对性。 3、采用满堂扣件式钢管脚手架作为竖向支撑系统和临时操作平台时，架体搭设人员应取得特殊工种作业资格证书。 4、模板安装操作人员应严格按模板工程设计的材质，施工方案和工序进行施工，模板没有固定前不得进行下道工序施工。 5、墙体模板原位拼装的临时支撑架体底层的应设抛撑、斜拉钢丝绳，二层以上部分应使架体与结构可靠连接，确保架体的稳定性。模板的背楞与支撑架体、模板与背楞均应可靠连接，防止在模板拼装过程中模板倾倒。 6、超过2m高墙体的模板原位拼装时应搭设操作架，登高操作人员同时应佩戴好安全带。 7、所使用机具配件应完备，不得带病作业，机械转动部位应做防护装置；机具用电应确保“一机、一闸、一漏”，同时做好机具接地、接零保护；使用电缆应符合安全用电要求，严禁使用照明电线。 8、在使用射钉枪作业时严禁打闹嬉戏，严禁射钉枪对人射击，在没有使用射钉枪时一定要稳妥放置，并关闭输气管，防止射钉伤人。 9、在墙模拼装完成整片平移时，应根据现场情况采取适当措施（如安排专人保持模板在平移过程中的稳定等）防止拼装好的模板平移过程失稳。 ①模板支撑加固杆件不得支顶在外脚手架上。 ②模板拆除前应确认构件混凝土达到规定的强度，并提出拆模申请经批准后方可进行。 ③模板拆除的顺序和方法：先支的后拆、后支的先拆，先拆不承重部分、后拆承重部分，自上而下进行拆除。 ④拆除时应设置警戒区域及监控人员，非拆除人员不得进入拆除区域。 ⑤梁板模板拆除前应先铺设拆除操作平台，严禁站在支撑架杆件上直接拆除。 ⑥对于双层模板应该先用大撬杠拆除外模板，然后换小撬杠拆除内层模板。 ⑦拆除下来的材料应及时清运至材料堆场进行分类堆放和维护。 九、环保措施 1、模板材料堆场远离火源，酚醛树脂胶合板与实木板条加工场应分开，以便于加工废料的分类。 2、定期将加工场的模板刨花、锯末及模板加工废料分类收集、装袋并清运出施工现场妥善处理；对拆除后施工现场不可使用的实木板等模板材料同样分类清运出场妥善处理；严禁在施工现场做焚烧或掩埋处理。 十、效益分析 1、社会效益 （1）本工法可操作性强，安装简便、技术难度不大，可实现具有良好装饰效果的木纹粗面清水混凝土结构的现场施工，是一种新的装饰性清水混凝土生产工艺，为普通光面清水混凝土增加了仿木纹装饰元素，使清水混凝土装饰表达的更加丰富，有着良好的应用前景。 （2）表面看利用本工法施工增加了内装饰模板层—实木板的消耗，但因其“素面朝天”的清水装饰免去混凝土结构表面后期装饰中需使用装饰材料，从而节约了大量的建筑装饰材料，符合环保、节能建筑的发展理念。 2、经济效益 本工法与相比普通混凝土的模板工艺，增加了装饰性实木板内模板的加工安装，其物料、工时消耗有所增加，但减少了后期装饰中面层材料的应用，有效降低了工程的装饰装修成本，很大程度缩短后期装饰装修的工期，综合分析来看，有着明显的经济效果。 3、工程效果 木纹粗面清水混凝土模板系统按本工法实施后，在混凝土结构拆除模板尚未装饰前已具备了较好的天然木纹饰面的装饰效果，经过人工的缺陷修复及透明保护剂的涂刷施工后，使清水混凝土的天然仿木纹装饰效果很好的体现出来，经过设计单位等的验评，达到了木纹粗面清水混凝土建筑装饰效果，贴切体现了设计师的设计意图和设计理念。...
-
砌块薄砌施工工法
一、前言 加气混凝土砌块，作为填充墙主要墙体材料，在房屋建筑工程得到广泛应用，因为砌块具有轻质性、隔热性、耐火性、隔音性、承载性、抗震性和无放射性，以及施工便捷、工期短等优越性。但是传统砂浆砌筑方法加气混凝土与结构柱、梁的连接部位产生“界面缝”，人工功效低，施工现场落灰满地，潮湿、脏乱差,浪费材料等问题。 项目施工特征：采用绿色施工、“二提一减”的建造方式。“二提一减”，指的是“提高质量，提高效率，减少用工”。“二提一减”，指的是“提高质量，提高效率。 二、工法特点 1、配套专用砌筑粘结剂，操作简单，粘结性能好，砂浆配合比精确。 2、实现薄浆干砌:灰缝厚度3-5mm，减小灰缝厚度，粘结剂用量极少，节约材料降低了成本，提高了砌筑功效。 3、砌筑预留20-30mm高度到梁底，砌筑完成满7天后，即可用膨胀水泥砂浆填缝，能有效地减少梁底开裂现象。 4、墙体粘结、抗压、抗折强度高，平整度高，节能效果好，绿色环保。 5、砂浆用量减少，提高了人工功效。 三、适用范围 加气混凝土砌块适用于工业与民用建筑非承重墙体，外墙有保温节能要求的非承重墙体，及工业与民用建筑等防火隔断墙体。 1、作为多、高层住宅的外墙。 2、作为框架结构的填充墙。 3、各种体系的非承重内隔墙。 4、如不采取有效的防护措施，不得在以下部位使用： （1）建筑物±0.00以下（地下室的非承重内隔墙除外）部位。 （2）长期浸水或经常干湿交替的部位。 （3）受化学侵蚀的环境，如强酸、强碱或高浓度二氧化碳等的环境。 （4）砌块表面经常处于80℃以上的高温环境。 （5）屋面女儿墙。 四、工艺原理 1、蒸压加气混凝土砌块是以水泥、石灰、砂为原料，经过高压蒸养而制成的无放射性、无污染的多孔无机环保墙体材料。采用蒸压轻质砂加气混凝土砌块取代传统加气混凝土，增强了墙体的保温隔声性、耐火性、抗水渗透性及抗冻等性能。 2、专用砌筑粘结剂由细集料与无机胶凝材料、高分子聚合物、矿物掺合料和添加剂严格按一定比例均匀混合而成的。具有很好保水性、抗裂性、施工性好、强度高的墙体砌筑材料，利用这种材料砌筑加气混凝土砌块，能很好地防止砌筑砂浆因加气块吸水而导致砌筑沙浆过快失水，水泥不能充分水化反应，而且因沙浆和易性好，砌饱满，大大提高了粘结强度。 3、采用砌筑粘结剂砌筑蒸压加气混凝土砌块墙体的施工方法，水平灰缝厚度和竖向灰缝宽度为3mm-5mm，简称砌块薄砌施工工法。 五、施工工艺流程及操作要点 1、工艺流程 测量放线→铺底找平→砌筑→顶皮砖砌筑→顶缝处理→门窗过梁 2、操作要点 （1）施工准备 ①检查现场砖砌块的强度、龄期，如果不够不得进行砌筑（加气砼砌块必须确保在现场堆放15天以上）。 ②将墙体砌筑部位的杂物等清理干净，向砌筑面适量浇水湿润。提前将砌块运送至各个楼层就位，砌块堆放必须整齐。 ③立皮数杆：用30mm×40mm木料制作，皮数杆上标明门窗洞口、拉结筋、圈梁、过梁的尺寸标高。按标高立好皮数杆，皮数杆的间距15m，转角处距墙皮或墙角50mm设置皮数杆。皮数杆应该垂直、牢固、标高一致，经复核，办理预检手续。对于剪力墙中间的填充墙，可用两边剪力墙代替皮数杆。按标高在皮数杆上标出皮数及窗、门高度位置、过梁等位置。 ④砌块的排列：根据工程设计施工图纸，结合砌块的品种规格，绘制砌体砌块的排列图，经审核无误后，按图进行排列。排列应从基础顶面或楼层面进行，排列时应尽量采用主规格的砌块，砌体中主规格砌块应占总量的80%以上。 ⑤拉结筋采取植筋方式设置，砌筑前按照实际排砖位置钻孔（植筋深度100mm以上），孔洞需清理干净后灌环氧树脂胶进行植筋，后植的拉结钢筋需牢固。 （2）测量放线 首先将砌筑砌块的楼、地面清扫干净，以保证所弹墨线清晰准确；弹好墙身线、轴线、300mm控制线；根据现场砌体的实际规格尺寸，弹好门窗洞口位置线，在梁、柱上弹上墨线。根据梁柱实际情况做适当调整，经验线符合设计图纸的尺寸要求，办完各项预检手续，方可进行下道工序施工。 （3）铺底找平 ①因楼、地面凹凸不平，在砌前应根据最下面第一皮砖的标高，拉通线检查。如水平缝厚度超过20mm，则用细石砼找平，不得使用水泥砂浆；如底部有素混凝土反坎或楼板平整度较好，则用1：3水泥砂浆铺底找平。 ②在砌体底部采用灰砂砖砌筑，其高度宜不小于200mm，厨房、卫生间隔墙部位,砌体根部现浇C20细石砼200mm高反坎。 （4）砌筑 ①砌筑专用粘结剂用手持搅拌器搅拌，搅拌时间自投料完算起约3~5分钟即可使用。 ②砌块砌筑前应把砌块表面浮沉和杂物清理干净，砌块就位应先远后近，先下后上，先外后内，应从转角处或定位砌块处开始，吊砌一皮校正一皮。砌筑时，在砌块上抹拌制好的粘结剂，砌块上墙时应水平轻放，砌块边与吊线（红外线）平齐，并推挤对齐。 ③用橡皮锤把砌块位置斧正，使灰缝饱满，砌块粘结牢固。 ④砌筑的同时用2m靠尺检查砌体的垂直度和平整度。 ⑤在墙端部和砼墙柱相接面每隔三皮设置￠4拉结筋，增加墙体稳定性，拉筋应沿墙全长贯通，且砌体内钢筋搭接长度不宜小于50d，钢筋距墙外皮距离为50-60mm。 ⑥砌块上下皮应错缝搭接，搭接长度一般不小于砌块长度的1/3,且不小于100mm；砌丁字墙和拐角时要严格遵循交丁顺砌的砌筑工艺，要保证一定的交丁间距，不可通缝。 ⑦砌筑时要及时勾缝，做到随砌随勒，灰缝厚度控制在2-5mm，深度一般为3-5mm。确保灰缝密实，不出现通缝、眀缝；挤出的粘结剂要清除干净，保持砌体表面清洁。 （5）顶皮砖砌筑 首先根据顶皮砖的尺寸配砖；将尺寸加工好的砌块按上述砌筑方法砌筑于下层砌块之上，并挤紧、压实，梁底预留20-30mm顶缝。 （6）顶缝处理 砌好的墙与砼梁底部留有20-30mm间隙，待砌块沉降稳定后（砌筑完成后约7天），用填缝枪和膨胀水泥砂浆进行顶缝填塞，必须保证顶缝饱满。 （7）门、窗过梁 ①门砖置放。为了固定门窗框，需在砌块中砌筑预制好的砼砖。砌砼砖前预先留出门砖位置，实心砼预制块采用“隔一放一”的方法。 ②门窗洞口根据其具体位置采用现浇或预制的方法进行过梁施工，过梁在砌体墙上的支撑长度不小于240。遇现浇柱、剪力墙时应改预制为现浇过梁。在钢筋混凝土柱或墙边的现浇过梁，首先要在需要浇筑过梁的部位植筋，将钢筋锚入旁边的柱或墙内；然后进行模板安装并灌注混凝土。 六、材料与设备 1、材料要求 （1）灰砂砖、加气混凝土砌块：各单体用砖品种、规格、强度等级必须符合设计要求，规格应一致。有出厂证明、试验报告单。 （2）砌筑粘结剂：有出厂证明、复试报告等。 （3）水：用自来水或不含有害物质的洁净水。 （4）其它材料：拉结钢筋、预埋件（电梯井内圈梁）等，提前做好防腐处理。 （5）蒸压加气混凝土砌块一般规格尺寸为： 长度L（㎜）：600 宽度B（㎜）：100、180、200 高度H（㎜）：200 2、主要机具 备有电动搅拌机、手推车、胶皮管、半截灰桶、喷水壶、托线板、线坠、红外扫平仪、水平尺、小白线、大铲、瓦刀、刨锛等。 七、质量控制 1、主控项目 （1）砖、砌块和砌筑粘结剂的强度等级必须符合设计要求。有砌块产品合格证书、产品性能检测报告和粘结剂试验报告。 （2）砌块砌体纵横交叉转角处应同时砌筑，对于无法同时砌筑的部位，留槎处沿墙高每隔600mm，每120mm厚墙放一根φ4筋，其埋设长度以留槎处算起，每边不小于500mm，末端弯钩90°。 2、一般项目 （1）填充墙砌筑时拉结钢筋的位置应与砌块皮数相符合。拉结钢筋应置于开槽中，埋置长度应符合设计要求，竖向位置偏差不应超过一皮高度。 （2）填充墙砌筑时应错缝搭砌，搭砌长度不应小于砌块长度的1/3，且不小于100mm；竖向通缝不应大于2皮。 （3）采用粘结剂铺砌的加气混凝土砌块墙体的水平灰缝和竖向灰缝的厚度和宽度应为3-5mm。 （4）填充墙砌至接近梁、板底时，应留20-30mm空隙，待填充墙砌筑完成间隔7d后，再将其用膨胀砂浆填嵌密实。 八、安全措施 1、脚手架架设应符合《建筑施工安全检查标准》(JGJ59-2011)及《建设工程安全生产管理条例》的规定。 2、切锯机、手提搅拌机等用电机具使用，应符合相关的安全技术规程。 3、砌块墙体施工期间，对楼层的临边、洞口应有安全围挡措施。 九、环保措施 1、施工应严格执行国家现行有关的环境保护法律、法规。 2、施工过程中采取有效的防止噪声和粉尘飞扬措施，如将建筑物周围满挂密目式安全网，给操作工人发放耳塞等劳动保护用品。 3、施工现场及搅拌的污水须经过沉淀池沉淀，排入指定地点。 十、效益分析 1、计算表明，200厚墙体每平方米需要使用6-10kg的粘结剂（灰缝按3-5mm控制）。 100厚墙体每平方米需要使用3-6kg的粘结剂（灰缝按3-5mm控制）。经过实际应用后计算得知，1立方米砌体所需专用砌筑粘结剂比普通砌筑砂浆节约直接费21元，可节约抹灰直接费182元，每立方砌筑可节约工期0.23天，充分发挥了投资效益。 2、灰缝厚为3-5mm，只有传统灰缝的1/3左右厚。不仅节省了材料用量，而且，由于灰缝薄，墙体的冷、热桥现象大大降低，很好地发挥了加气块墙体的隔热、保温性能，完全符合国家关于提高建筑节能效率，建设节约型社会的大方向。...
-
重型铸钢节点钢结构高空散装施工工法
一、前言 1、重型钢结构在超高层、大跨度、大悬挑建筑结构中是主要结构骨架形式，其超强的结构使各种建筑形式得以实现，有很高的安全性、耐久性。重型钢结构节点上一般构件很多，焊接连接焊缝集中，应力大，不仅会引起构件变形、变位，而且还会引起裂缝，节点连接，孔洞密集，截面削弱大，节点板位置难布置，而铸钢节点则解决这类问题，使重型钢结构应用更为优越。 2、在结构施工当中，采用整体吊装，构件与节点大量的连接是在工厂进行，现场焊接工作量少，焊接、检测质量有保证，但运输受道路上的桥、洞、高压线及转弯半径的限制，需要大型机械进场。同样要受道路及场地的限制。高空散装法是解决这类问题的重要方法，可以根据道路运输能力，场地条件来确定吊装单元的大小，然后现场拼装。 二、工法特点 1、高空散装法 （1）降低了对吊装机械的要求。整体吊装需要超大型起重机，机械要求高，机械进退场、组装困难。 （2）降低了对场地的要求。如果大型机械进退场，场地处理难度大、费用高。 （3）解决了运输道路及道路上管线、道路、桥洞以及转弯半径等条件限制。 （4）合理的单元体划分使现场焊接数量降到最低，减少现场高空焊接质量风险。 2、铸钢节点 重型钢结构节点处构件交错复杂，密集的焊接区域不仅使焊接次应力高度集中，而且会导致构件变形、扭曲，甚至焊接使节点开裂，采用铸钢节点能有效地解决此类问题。 （1）铸钢节点检测。目前国家尚无统一的铸钢节点的检验及验收标准，对其进行力学性能试验、化学成分试验、整体无损探伤试验，形成能被各方接受的检测方法是质量控制的重点。 （2）焊接工艺评定。铸钢节点材质与其相连的杆件材质不同，进行焊接工艺评定是确定焊接工艺和焊接质量控制的关键环节。 三、适用范围 本工法适用于重型铸钢节点钢结构工程。且在道路运输、施工场地基础承载能力等受限制的情况下，此工法更有针对性。 四、工艺原理 1、高空散装法施工 （1）可合理划分为较小的单元体或扩大单元体，降低了对场地、道路及起重机的要求。 一般认为工厂整体焊接、整体吊装对质量有保证，但是整体吊装也是分块（片）然是高空焊接。而高空散装法不同的是块（片）分得更多，但高空散装法可以解决运输道路转弯半径及运输道路上管线、架空高度、场地条件不足，结构位置高度高等客观限制条件。高空散装法可根据客观条件选择合适的起重机，降低对起重机的要求。 （2）合理的结构单元体或扩大单元体划分，可降低现场施工风险，加快施工进度。 ①单元体或扩大单元体划分时，受拉构件尽量划分为一个单元体，在工厂焊接、工厂检测。从客观条件上来讲，工厂焊接、检测可靠度比现场高空焊接检测可靠度高。 ②划分单元时要根据构件的受力特征，在满足吊装、运输能力条件下，单元体尽可能划分为扩大单元体，使更多的构件在工厂中完成焊接。 ③划分单元体时按断柱不断梁的原则划分，尽量使现场焊接焊缝的工作状态处于受压状态。 2、铸钢节点 （1）确定检测标准：铸钢节点使节点区密集的焊缝得以分散，避免因集中的焊接应力引起裂缝及次应力，铸钢节点目前尚无统一的国家标准，对其质量检测需要有一套被工程各方认可和接受的程序、方法和标准。 （2）确定焊接工艺标准：铸钢节点的材质一般不同于与其相连的杆件，如构件材质为Q345C，铸钢节点材质为GS-20Mn5。两者之间焊接通过焊接工艺评定来确定焊接工艺条件、坡口尺寸、拼接间隙、预热温度、多层多道焊接，保温缓冷、现场的防风防雨等措施及CO2气体保护焊环境控制标准。 五、施工工艺流程及操作要点 1、工艺流程 （1）高空散装法施工工艺流程： 铸钢节点检测→焊接工艺评定→单元体或扩大单元体划分→工厂制作各单元体组件→现场吊装（临时固定、焊接环境控制）→按规定工艺焊接→焊缝检测。 （2）铸钢节点施工工艺流程： 分解设计图纸→计算机建模→工厂制作及出具出厂合格证（制作木模、翻砂、浇铸、打磨及精加工、喷砂、表面磁粉探伤检测、出具合格证、刷防锈油漆等）→现场检测及焊接工艺评定→进入施工阶段。 2、操作要点 （1）铸钢节点检测 铸钢节点是根据图纸、建模、翻砂、浇铸而成，其质量检测是关键内容，对铸钢节点材料进行原位取样（可浇铸时长出一块或同时浇铸一块试样），取样后进行化学成分、力学性能试验，对铸钢节点进行表面磁粉探伤，检查是否有气孔、夹渣等内部缺陷，检测合格后方可进入下道工序。 （2）焊接工艺评定 铸钢节点材质为GS-20Mn5，桁架杆件材质为Q345C，不同材质之间的焊接须进行焊接工艺评定。 根据焊接设备（CO2气体保护焊）及焊缝质量要求确定坡口角度、坡口尺寸、拼装间隙、预热温度、分层分道次焊接，双人双向对称焊接工艺及焊接后保温、缓冷措施。 （3）单元体或扩大单元体划分 根据钢桁架设计思路,采用断柱不断梁的原则。按照此原则拆分，将受拉结构划分为一个扩大单元体进行工厂焊接；其他构件尽可能按受拉构件为一个单元体进行工厂焊接，且每个单元体组合构件尽量多，主要以运输道路、吊装限制能力为限，接头的位置处于铸钢节点处，构件安装方便。单元体或扩大单元体具体拆分。 （4）悬挑部分起拱处理、节点及构件用计算机辅助确定包括考虑拼接间隙、起拱等因素的尺寸及角度大悬挑、大跨度结构，工作状态会出现挠度，视觉上会引起不安全感及不美观，因此必须起拱，起拱的数值可采用设计院提供的理论挠度值，每一个节点、构件的下料制作根据上述方法确定的尺寸来施工、检验，并记录。 （5）施工段划分是高空散装的关键环节 安装（吊装）过程具体顺序划分为若干个施工段每个施工段分为若干个施工层，各施工层之间要对称安装，可减少同一施工段的纵向长度，便于在施工过程中消除累积误差，调节焊接收缩引起的轴向变形或整体扭曲。同时每个施工段各轴线先纵向形成一个机构体系，确保自身安全，然后连接横向相临轴线，使每个扩大单元体始终处于一个稳定的机构体系中。 （6）工厂制作（以图纸说明为主） ①根据图纸号料、划线、切割、焊接，确定制作工艺，完成后进行100%超声波探伤。 ②根据钢桁架设计及单元体的划分，拼装单元体。 （7）现场吊装、临时固定、焊接环境控制 ①现场吊装： 1）采用高空散装法降低了运输道路和吊装机械的要求，但仍属大型吊装工程，对吊装场地仍需进行复核、设计、处理，以确保起重机作业时的稳定性。（需编制临时承重架方案予以考虑） 2）根据总体施工方案，并综合起重机械技术参数、吊装重量、吊装高度及技术经济性，确定起重机械的型号。同时需要考虑起重机械的开行路线。 ②临时固定：单元之间的临时固定也是吊装和焊接的关键问题之一，定位准确、稳定是吊装完成的标志，同时临时固定又是焊接时控制焊接间隙的要求，为节省钢材，采用可重复利用的工具式耳板连接。 ③焊接环境控制：采用CO2气体保护焊，对焊接区进行围挡，以保证焊接质量，不适宜的自然环境如下雨、大风等。 （8）严格按工艺评定的要求施焊。 ①控制预热温度。 ②双人双向对称焊，随时对焊接产生的变形进行观察，层间焊接时通过调整焊接次序及临时固定方法来控制焊接变形。 ③随时控制好电流、电压、气流、焊接速度，清理焊缝施焊前的夹渣、浮锈、氧化皮等杂质。 ④焊接完成后，采用石棉布包裹，以使焊接区缓慢冷却，避免产生冷裂纹。 六、质量控制 1、质量控制应遵循的规范或标准 （1）《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98） （2）《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001） （3）《建筑用铸钢节点技术规程》（试用稿） （4）《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-2002） 2、质量控制措施 （1）原材料质量控制 原材料提供应符合设计要求和相关国家标准要求。 （2）施工过程质量控制 ①对每个施工段、施工层，必须遵循合理的吊装顺序，确保每个扩大单元体形成稳定的机构体系。 各扩大单元体就位后，必须对构件的垂直度、标高进行校正，误差控制在2～3mm内。 ②对钢构件和铸钢节点焊接时，控制拼接间隙，焊接前需先进行预热，预热温度控制在120-150℃，确保焊缝质量。 ③焊接时，控制分层分道的次序，同时需双人双向对称同时施焊。 ④焊接完成后，立即采用石棉布包裹，使焊接区域缓慢冷却，避免冷却迅速引起裂纹等缺陷。 ⑤焊缝外观质量按规范要求进行，应做到外观平整、饱满、均匀。一级焊缝应进行100%超声波无损探伤，根据国家规范GB11345-89标准要求判别焊缝质量是否符合要求。不符合时，应直接提出缺陷位置，要求作返修处理；探伤合格时，出具焊缝检测合格证明报告。 七、安全措施 1、要求施工过程中严格执行国家《安全生产法》、《建筑施工安全检查标准》及相关部门、地区颁发的安全规程，执行三合一管理体系要求。 2、在高空散装施工过程中，必须做到以下几点以保证安全： （1）在各扩大单元体吊装严格遵循吊装顺序的编号依次吊装。 （2）各单元体就位后，在施焊前，对不稳定的单元体要采取临时杆件进行固定，防止自重及外力引起偏位。现场焊接火花四溅，要做好防火工作，可燃物质尽量远离现场。 （3）大型起重机械起重半径范围内要拉警戒线，同时在起重过程中要有专业的指挥人员进行指挥。 （4）在风力大于六级时，严禁进行吊装作业。 （5）现场焊接属高空作业，焊接工作时间长，安装前必须铺好安全网，安装工人在安装时必须戴好安全帽系好安全带才可施工；注意安全用电，注意“三宝”使用，做好安全技术交底，以及应急防范措施。 八、环保措施 1、施工现场道路采用混凝土地面、并随时洒水，防止道路扬尘。 2、焊接操作工人应佩戴防护眼罩，穿防护服装。 3、施工现场的废弃材料要及时分类堆放，按环保部门的规定分类处置。 4、加强对施工机械的维护和保修，采取措施降低噪音，使噪声控制在国家标准之内。 九、效益分析 1、高空散装法对起重机械的要求大大降低，如采用大型起重机械来施工，则增加了大型起重机械的台班费用。 2、大型起重机械的停靠点的地基承载力要求较高，需要进行地基进行加固，高空散装减少了此项费用。 3、高空散装法由于构件相对较少，避免了超长、超重构件的产生，减少了对构件运输的要求。...
-
剪力墙内墙不抹灰施工工法
一、前言 随着建筑行业的发展，剪力墙结构的建筑物越来越多，在后期内墙抹灰施工中，剪力墙上的抹灰普遍存在裂纹、空鼓现象，加大了后期的找补工程量，给项目部带来损失。在施工中，将剪力墙的垂直度、平整度控制到位，抹灰施工时，可只对填充墙抹灰，从而做到剪力墙内墙不抹灰施工，这样，不仅节约了原材料使用量，还能降低内墙抹灰裂纹、空鼓量，从而降低施工成本，提高经济效益。 二、工法特点 1、只对填充墙部分进行抹灰施工，能节约材料。 2、能减少内墙抹灰的裂纹、空鼓量。 三、适用范围 剪力墙结构的民用住宅建筑 四、工艺原理 在一般民用住宅工程中，内外墙剪力墙厚为200mm，填充墙砌筑施工时与剪力墙相连的的砌体采用180mm厚砌体砌筑，砌筑外墙时，砖与外墙外边对齐砌筑，砌筑内墙时，一面留10mm，抹灰时只对填充墙部分进行抹灰。 五、施工工艺流程及操作要点 1、施工工艺流程 基层处理→洒水湿润基层→抹底层灰→贴玻纤网格布→抹面层灰→贴玻纤网格布→养护 2、操作要点 （1）基层处理： ①用电动磨光机将与填充墙交界处的剪力墙从边到里约100mm范围内打磨干净，去掉剪力墙上的浮浆和油污，以便将耐碱玻纤网格布贴的更结实。 ②用钢丝刷将加气混凝土墙面鱼鳞状疏松粉粒刷掉，用棉丝擦净，再浇水充分湿润。 ③对填充墙灰缝进行全面找补，特别是与剪力墙交界处的灰缝，要保证密实。对不合格的要重新进行勾缝。 ④界面处理：用专用喷枪将砂浆均匀地喷射到墙面上，厚度2--3mm。界面处理的作用是不使加气混凝土过多地吸取抹灰砂浆中的水分，避免砂浆在未充分水化前失水而形成空鼓开裂。同时也能增强抹灰层与加气混凝土墙的粘结力。 （2）抹底层灰： 待界面砂浆上强度后，浇筑湿润，开始抹底层灰，用抹子搓实，根据两边剪力墙，用大杠找平，抹灰厚度约7mm，在底层灰上面，两介质墙体交界处，粘贴200mm宽玻纤网格布，每边100mm。填充墙处压入底层灰中，剪力墙处，用掺加107胶的水泥腻子压平。 （3）抹面层灰： 待底层灰稍干后，开始抹面层灰。并作细拉毛处理。同时在面层灰上面，两介质墙体交界处，粘贴200mm宽玻纤网格布，每边100mm。填充墙处压入灰中，剪力墙处，用掺加107胶的水泥腻子压平。 （4）养护： 派专人养护每天不少于二次，保持7天。 （5）待填充墙抹灰部分上强度后，内墙墙面统一用掺加107胶的水泥刮腻子一遍。 六、材料与设备 1、材料 （1）水泥 一般采用32.5#复合硅酸盐水泥，应有出厂合格证及复验合格实验报告 （2）砂 抹灰用砂最好是中砂，要求颗粒坚硬、洁净、无杂质,不得含有粘土、草根、树叶、碱质及其它有机物等有害物质 （3）其他材料 界面剂、耐碱玻纤网格布、107胶 2、设备 （1）机械设备:砂浆搅拌机 （2）主要工具:木抹子、铁抹子、钢皮抹子、木杠、托线板、靠尺、卷尺、筛子、刷子和灰筒等。 七、质量控制 1、工程质量控制标准 1、一般抹灰的允许偏差和检验方法 项次项目允许偏差检验方法 （1）立面垂直度用2m垂直检测尺检查 （2）表面平整度用2m靠尺和塞尺检查 （3）阴阳角方正用直角检测尺检查 2、抹灰工程应对水泥的凝结时间和安定性进行复验。 3、抹灰时应对不同材料基体交界处的防裂网加设情况重点控制 4、室内墙面、柱面和门洞口的阳角做法应符合设计要求。 5、抹灰层与基层之间及各抹灰层之间必须粘结牢固，抹灰层应无脱层、空鼓，表面应无爆灰和裂缝。 八、安全措施 1、认真贯彻“安全第一，预防为主”的方针，根据国家有关规定、条例，结合施工单位实际情况和工程的具体特点，组成专职安全员和班组兼职安全员以及工地安全用电负责人参加的安全生产管理网络，执行安全生产责任制，明确各级人员的职责，抓好工程的安全生产。 2、施工现场按符合防火、防风、防雷、防洪、防触电等安全规定及安全施工要求进行布置，并完善布置各种安全标识。 3、进入施工现场戴好安全帽，遵守现场各种规章制度。 4、施工机具使用前应做好检查，严禁机具带“病”运转，确保机具在正常状态下使用，充分发挥机械效能，确保安全生产。 5、施工用电必须由专业电工操作，严禁私拉乱接电线，带电机具必须安装漏电保护器，并做到“一机、一闸、一保护”。 6、施工中注意坠落，交叉作业时防止伤害他人和被他人伤害。 7、施工现场使用的手持照明灯使用36V的安全电压。 8、室内配电柜、配电箱前要有绝缘垫，并安装漏电保护装置。 9、对将要较长时间停工的开挖作业面，不论地层好坏均应作网喷混凝土封闭。 10、建立完善的施工安全保证体系，加强施工作业中的安全检查，确保作业标准化、规范化。 九、环保措施 1、成立对应的施工环境卫生管理机构，在工程施工过程中严格遵守国家和地方政府下发的有关环境保护的法律、法规和规章，加强对工程材料、设备、生产生活垃圾的控制和治理。 2、将施工场地和作业限制在工程建设允许的范围内，合理布置、规范围挡，做到标牌清楚、齐全，各种标识醒目，施工场地整洁文明。 3、对施工中可能影响到的各种公共设施制定可靠的防止损坏和移位的实施措施，加强实施中的监测、应对和验证。同时，将相关方案和要求向全体施工人员详细交底。 4、设立专用排浆沟、集浆坑，对废浆、污水进行集中，认真做好无害化处理，从根本上防止施工废浆乱流。 5、对施工场地道路进行硬化，并在晴天经常对施工通行道路进行洒水，防止尘土飞扬，污染周围环境。 十、效益分析 1、采用本工法施工，只对填充墙部分进行薄抹灰，能节约砂浆用量，同时，内墙抹灰工程量减少，抹灰速度加快，可节省材料费、人工费和机械费。 2、采用本工法施工，可减少内墙抹灰的空鼓量，减少后期维修成本。 3、对内墙面统一用掺加107胶的水泥刮腻子一遍，可使得内墙面观感增强，色调一致，有利于竣工验收的进行。...
-
U型槽预制及施工工艺
一、制作设备 1、U形槽混凝土预制件的制作采用水利部推荐的节水防渗渠道成型机械专业生产厂家生产的LZYB－1型混凝土构件成形机。该机的主要特点是一台主机分别对称有两个工作机头，可以同时安装两个相同规格或不同规格的模具及压头，可同时同型生产也可分型生产。配合厂家配套的各种模具，可以生产U型预制件、路缘石、六角块等各种形状混凝土构件。该机主机功率5.5KW，振动功率2.2KW×2台（可调速）。每台机生产时配工人4人，每小时可生产U型构件30～40件，路缘石、六角块50～60件。 2、混凝土搅拌机械采用JB300型强制式混凝土搅拌机，该机能拌合干硬性、塑性熟料，能机械供料，定量注水。 3、模具采用厂家配套的定型U型槽钢模，使用前必须检查钢模的结构尺寸、表面平整度以及光滑度，已变形的模具不能继续使用。 二、U型构件的制作 1、制作场地 U形槽的制作可以采用集中预制，也可以对某一工地进行现场预制。现场预制必须选择一块平整、开阔的场地，最好在施工的农田旁边，交通方便，能就地取水、取电。现场预制能减少预制件的运输环节，减少搬运过程中的损耗，降低工程造价。 2、制作工艺 U型构件的预制程序为：备砂石料——→细粒砼拌合——→成型机压制U形槽——→脱模放置凝结——→取垫板洒水养护 3、改善U形槽预制件表面光滑度的措施 实际制作过程中，如发现生产出来的U型预制构件表面较为粗糙，有的甚至出现麻面和蜂窝现象。原因是由于构件为一次性振动、强压浇筑成形，构件成形脱模速度快，砼振捣时间短，水泥浆不易均匀地振捣流到构件表面造成构件表面较粗糙。为了解决这一问题，建议在构件脱模后马上用软质毛刷对U形槽内表面来回扫抹几遍，如有蜂洞出现可以用刷子沾少量水泥油抹光。采用这一措施后，U形槽预制件表面粗糙的问题基本上能得到了解决。 三、U形槽渠道的施工技术 U形槽渠道渠道施工工序为：确定渠道中线——清基——测量放样——基槽开挖——两侧培土夯实——浇筑砼垫层——安装U型槽预制件——浇筑砼护肩——砂浆勾缝——养护——交付使用。 1、测量放样 （1）采用全站仪(经纬仪)按照设计座标放出渠道中线，每20米定出中桩、开挖边桩并固定，用白灰放出控制边线供开挖时控制，开挖完后放出中线和两边渠顶线。 （2）各渠段开挖衬砌时，必须按各渠段已实际测算的实际比降控制各桩号渠底高程、需要水位、渠顶高程。渠槽砌筑安装时应挂线严格控制渠顶高程使之平顺美观。 2、渠槽开挖 渠槽开挖采用人工开挖，挖时要严格控制断面尺寸和高程，基槽表面务求平整，尽量避免基槽断面超挖。 3、断面修整 重新用水准仪测量槽底高程，按设计开挖断面挖修渠底、边坡的余留土方和杂物，培填不足的边坡或渠底，使渠槽平顺，满足安装U型槽预制块要求。按设计渠线施工渠槽两侧土方护坡夯土必须密实，且土质中有机物等杂质含量在规范允许范围内，土护坡外侧坡度必须符合设计要求。地形复杂建议两侧砌筑砖或毛石护墙，砌筑砂浆等级不低于M7.5。 4、U形槽构件的工地运输 U形槽的工地运输主要采用人工装卸方法，用胶轮架子车直接运到已挖好的施工渠段，轻装轻下。由于U形槽由曲面组成，构件较薄，装卸、运输过程中构件受力不均匀，容易造成构件的断裂和损坏，因此在搬运工程中要特别注意，尽可能减少损耗。 5、U形槽预制件安装 （1）安装时按照设计高程线间隔20m精确测放“标准块”，并在一侧通过挂线控制渠线顺直。按设计要求在渠底浇筑4～5cm的C20素混凝土垫层，在混凝土未初凝前安放U型槽预制件，并调整至合适的位置后固定。 （2）U形槽预制件安装定位好后，两侧土护坡需要采用分层夯填的办法，距堤顶最上一层填土在渠道U型槽衬砌完成后，采用人工铁夯夯实。 （3）两侧土护坡夯填密实后在在上面用C20砼浇筑砼护肩。 （4）勾缝、抹面：铺砌后的渠道断面经验收合格后清理干净预制块间的接缝，用1:2的水泥砂浆勾缝，勾缝应用砂浆填满、压平、抹光，保证水泥浆的密实度和平整度。各种接口用1:2水泥砂浆进行抹面，表面压光。 四、工程养护 在勾缝抹面完成后，在渠道表面覆盖湿麻袋进行养护，养护过程中应及时洒水，保持砂浆表面处于湿润状态。...
-
加玻纤网抹灰施工工法
1、适用范围： 本工法适用于粉煤灰型砌块墙体上的粉刷，以及粘土多孔砖填充墙体与砼梁、柱交界处的粉刷。粉刷砂浆为普通的砂浆或水泥砂浆。 2、工艺原理 由于在粉刷层内设一道玻纤网格布，使得粉刷砂浆和玻纤网格带共同作用，提高了粉刷层的抗拉强度，加强了抵抗产生裂缝的能力，有效地防止裂缝的产生。 3、施工工艺： 出塌饼→浇水温润→甩浆→局部粉刷（过厚处先分层粉一次，每次厚度不大于8MM）→抹基层底灰→裁剪敷贴玻纤布→抹面层灰→养护。 4、操作要点 （1）出塌饼。在全面展开粉刷前，应按抹灰等级标准要求的垂直度、平整度，做好粉刷控制用塌饼，塌饼间距≤1.5M*1.5M。 （2）浇水湿润砌体。在砌体粉刷开始前24小时，应对墙体外表面进行湿润，湿润的程度应视各种砌块材料而定，手感湿润即可，避免湿润过头或未湿润。 （3）在粉煤灰型砌块墙体表面甩1:1水泥细砂浆，以增加粘结力。 （4）基层抹灰。抹灰砂浆应按规定的配合比配置，并严格进行计量检查，对抹灰过厚的部位（抹灰厚度>30MM），应在基层抹灰前一天预先进行一次抹灰，防止一次抹灰过厚，造成开裂或空鼓脱落。 （5）基层抹灰抹平初凝前，将截好的高级玻纤网格布（带）铺贴在基层抹灰砂浆表面，并保证玻纤布和基层砂浆粘结不掉下，铺贴的基层抹灰砂浆表面，并保证玻纤布和基层砂浆粘结不掉下，铺贴时应注意不能出现空档及搭接不满足要求等现象（搭接长度≥70MM）。 （6）在基层抹灰层24小时后再进行面层抹灰，并按标准要求的垂直度、平整度进行修正，同时按外墙抹和内墙抹灰的表面要求，进行拉毛或压光处理。 （7）待面层终凝24小时后进行湿润养护，粉煤灰型墙体粉刷养护3天，粘土多孔砖墙体粉刷养护2天。 （8）粉煤灰型填充墙体粉刷层应满铺玻纤网格布，粘土多孔砖填充满粉刷只需在墙体和梁柱交接处铺贴玻纤网格带。 （9）对于窗角区域墙体粉刷（各种墙体）：为防止沿四个窗角出现45CM（宽）*70CM（长）的高及玻纤网格带，并按上述方法进行抹灰。 5、材料的技术标准和设备要求 （1）根据抹灰的施工部位，选用不同的高级玻网格布（带），幅宽1.0M，外墙面由于冷热交替频繁，温差较大，故选用6目/CM2（160g/M2）的高级玻纤网格布（带）作敷贴材料，而内样则可选用4目/cm2（145kg/m2）的高级玻纤网格布（带）敷贴。 （2）抹灰用的材料和设备仍按常规抹灰砂浆的材料、设备进行配备。 6、质量标准 玻纤网格布（带）铺贴应平整，不得起拱或脱离基层砂浆，严禁漏铺，搭接长度宜≥70MM，粉刷面层的质量标准按现行《建筑装饰工程施工及验收规范》中的要求执行。 7、劳动力组织及安全措施 抹灰开始时宜以3-5人1组为宜，组内配1-2名中级以上技术等级的粉刷工，另配1-2名辅助工。外墙抹灰高处作业时以上、下各2人为宜。在施工过程中严格遵守《建筑施工高处作业技术规范》（JGJ80-91）和《建设施工安全检查标准》（JGJ59-99），以确保施工安全。...
-
水溶性聚氨酯化学灌浆堵漏施工工法
一、前言 化学灌浆(ChemicalGrouting)是将一定的化学材料(无机或有机材料)配制成真溶液，用化学灌浆泵等压送设备将其灌入地层或缝隙内，使其渗透、扩散、胶凝或固化，以增加地层强度、降低地层渗透性、防止地层变形和进行混凝土建筑物裂缝修补的一项加固基础，防水堵漏和混凝土缺陷补强技术。即化学灌浆是化学与工程相结合，应用化学科学、化学浆材和工程技术进行基础和混凝土缺陷处理(加固补强、防渗止水)，保证工程的顺利进行或借以提高工程质量的一项技术。 1、灌浆液技术成熟，品种齐全，基本上都已实现了单组份成品化生产，不需现场调配，质量稳定，开桶即可使用。浆液耐化学腐蚀，固化后无毒、环保、可永久防水。 2、施工工艺简单，易行。施工速度快，止水效果立竿见影，一劳永逸。工人劳动强度小，施工效率是传统施工方法的5~10倍，传统作法无法比拟。 3、灌浆料与水混合后粘度小，可灌性好，固结体在水中浸泡对人体无害、无毒、无污染。 4、施工不受季节、天气限制，可用于各种工程，包括检修、抢修工程，饮用水工程。施工综合费用低，经济效益显著。 二、适用范围 1、建筑物及地铁、隧道等地下工程变形缝、施工缝、结构裂缝堵漏。 2、桥墩、大坝、水电站裂缝堵漏，混凝土结构物外墙加固。 3、各种水塔、水池、地下室防渗堵漏。 4、隧洞掘进和矿井建设中的堵漏，铁路、隧道、涵洞堵漏。 5、破裂带和软地基加固。 三、工艺原理 本工法所讲的水溶性聚氨酯化学灌浆材料是一种底黏度，单组份合成高分子聚氨酯材料，形态为浆体，它有遇水产生交联反应，发泡生成多元网状封闭弹性体的特征。当它被高压注入到混凝土裂缝结构延展直至将所有缝隙（包括肉眼难以觉察的）填满，遇水后（注水）伴随交联反应，释放大量二氧化碳气体，产生二次渗压，高压推力与二次渗压将弹性体压入并充满所有缝隙，达到止漏目的。可见水溶性聚氨酯化学灌浆材料是堵漏材料中性能最好的一种，用一般材料不能根治渗漏，使用高压灌浆堵漏技术后一次堵漏成功。水溶性聚胺脂初始膨胀率能够达到100％，形成胶凝体以后，第一次膨胀消失，但具有很好的弹性，成为稳定的类似止水橡皮的弹性体。一般来讲，水溶性聚胺脂灌浆技术适用于处理稳定型（非活动型）裂缝的防渗工程，选择在混凝土体温度低点时进行灌浆堵渗漏水处理，效果较好。 四、施工工艺流程及操作要点 1、施工工艺：确定漏水点→清理渗漏基面→钻孔→安装止水针头→洗缝→封缝→高压灌注发泡浆料→拆灌浆嘴→槽孔修补→防水处理→检查验收 2、施工要点 （1）清理：详细检查、分析渗漏情况，确定灌浆孔位置及间距。清理干净需要施工的区域，凿除砼表面析出物，确保表面干净、润湿。 （2）钻孔：使用电锤等钻孔工具沿裂缝两侧进行钻孔，钻头直径为14mm，钻孔角度宜≦45°，钻孔深度≦结构厚度2/3的，钻孔必须穿过裂缝。但不得将结构打穿（壁后灌浆除外）钻孔与裂缝间距≦1/2结构厚度。注浆管的孔距应视漏水压力，缝隙大小，漏水量多少及浆液的扩散半径而定，一般为20CM---60CM。 （3）埋嘴：在钻好的孔内安装灌浆嘴（又称之为止水针头），并用专用内六角扳手拧紧，使灌浆嘴周围与钻孔之间无空隙，不漏水。 （4）洗缝：用高压清洗机以6Mpa的压力向灌浆嘴内注入洁净水，观察出水点情况，并将缝内粉尘清洗干净。 （5）封缝：将洗缝时出现渗水的裂缝表面用快干水泥进行封闭处理，目的是在灌化学浆时不跑浆。 （6）灌浆：用电动高压注浆泵，将水溶性聚氨酯堵漏剂从注浆管中注入混凝土隙缝，直到压不进为止（注入率≤L/min0.01）随即关闭阀门（一般灌浆压力0.3Mpa），立面灌浆顺序为由下向上；平面可从一端开始，单孔逐一连续进行。当相邻孔开始出浆后，保持压力3—5分钟，即可停止本孔灌浆，改注相邻灌浆孔。 （7）拆嘴：灌浆完毕，确认不漏72小时后割除（去除）止水针头。清理干净已固化的溢漏出的灌浆液。 （8）封口：用快干水泥进行灌浆口的修补、封口处理。 （9）防水：用聚氨酯防水材料将化学灌浆部分涂三遍（底涂、中涂、面涂）以作表面防水处理。 （10）施工现场保持通风，注意防火，严禁火种。 3、高压注浆堵漏工法 高压注浆堵漏工法简介：高压注浆堵漏工法就是利用机械的高压动力(高压灌注机)，将水溶性聚氨酯化学灌浆材料注入混凝土裂缝中，当注浆液遇到混凝土裂缝中的水分会迅速分散、乳化、膨胀、固结，这样固结的弹性体填充混凝土所有裂缝，将水流完全地堵塞在混凝土结构体之外，以达到止水堵漏的目的。高压注浆堵漏技术是具有国际先进水平的高压无气灌注防水新技术，是发达国家水溶性灌浆材料使用的新型工艺。 （1）本工法是利用高压灌注机所产生的巨大压力，将材料送至壁体的缝隙中间部位，使材料中间部位为中心向四周扩散，材料与水快速反应硬化后，填实空隙达到加固地基，堵漏防渗的效果。 （2）本工法所使用的高压注浆机，灌注压力高、流量大，可快速止水，确为有效堵水工法。 （3）本工法的灌注点由结构的中心位置开始灌注，尤其对厚度大于40cm以上的混凝土壁体，使用本工法堵漏更是快速有效。 4、材料与设备 本工法所用材料主要是水溶性聚氨酯化学灌浆材料，主要性能为外观浅黄~琥珀色透明液体。 密度：g/m3（25℃±0.5℃）0．98~1.10 粘度，（25℃±0.5℃），Mpa.s60-200 凝胶时间S10---1200 粘结强度Mpa≥0.98 膨胀率，%≥300 包水量10倍 5、施工机具 （1）高压灌注机主要是一部使用在结构灌注的专业机种，有超高压力不需气压源且重量轻，可以解决施工者携带笨重机械的不便；是专业止水施工者最佳选择。 （2）微型电动高压注浆机BL-512是一种用于结构高压化学灌浆，使用单液化学灌浆材料的专业机种，有超高压力不需气压源，施工快速。机身本体仅重5公斤，携带省力移动方便。它彻底解决了依赖传统手压气源作动力及携带笨重机械的不便；结构设计科学简易，不需特殊训练即可维修，并新添加了人性化的自吸进料系统。 其利用机械的动力，可在3-6秒内提升至4500psi（300kg/cm2）以上工作压力，将液体的止水剂可有效灌注至0.1mm的细微裂缝中，施工效率较传统技术快三倍以上，防水止漏效果更为持久有效。是建筑工程、地下工程、水利工程、环保工程、市政、地铁、隧道、涵洞工程止渗堵漏施工、裂缝补强的首选设备，是专业止水施工者最佳的选择。 五、特点 1、环保：机械性能好、无噪声、无污染。 2、便携：体积小、重量轻（机身本体重5kg）、携带方便、操作简单。 3、高效：可在几秒内达到0---50Mpa工作压力。工艺先进、省时、省力、效率高。 4、安全：技术可靠、结构合理、使用安全。 5、压力持续：持续高压使药剂可有效将砼结构内微隙、微缝、微孔、毛细填充堵塞。 6、结构无损：对砼裂缝直接安装注浆嘴进行注浆，不剔槽，不埋管，对结构无损。 7、带水堵漏：对各种缝隙渗漏、蜂巢渗漏、地下涌水，能直接带水注浆堵漏。浆液可有效注到裂缝深处。 8、配套使用材料范围广泛：聚氨酯、环氧树脂、丙烯酸树脂等无颗粒状低黏度浆液材料均可使用。 9、多功能：一机多用、堵漏注浆、固结注浆、裂缝补强注浆。 10、耐用：最高压力50Mpa时机身零件不变形。保养简单、维修方便、坚固耐用、清洗方便。 六、适用范围 1、各种建筑物与地下混凝土工程的裂缝、伸缩缝、施工缝、结构缝的堵漏密封。 2、地质钻探工程的钻井护壁堵漏加固。 3、水利水电工程的水库坝体灌浆，输水隧道裂缝堵漏、防渗，坝体混凝土裂缝的防渗补强。 4、地铁、遂道、涵洞、污水处理池、砼裂缝渗漏水，带水堵漏。 5、地下室、地下车库、地下通道、砼裂缝渗漏水，带水堵漏。 6、屋面砼板裂缝、穿墙管、墙角、渗漏水，带水堵漏。 7、砼构筑物、梁、柱、板结构裂缝，高压注射环氧树脂。 八、配套堵漏注浆材料 水溶性聚氨酯堵漏剂、油溶性聚氨酯堵漏剂、环氧树脂补强材料 九、注意事项 1、电钻禁止以撞击方式旋转，电钻转速调整至最大值，电钻手把处开关固定启动位置，以电线开关控制操作。 2、高压管两端螺帽务必锁紧，以免灌浆时浆液喷出。 3、活塞与泵浦有六角铜螺丝帽，内有铁佛龙，此处功用在於防漏，如机器灌注时，此处有渗漏情况，请锁紧铜螺丝帽至适当程度。 4、灌注时请带好护目镜，以免浆液喷到眼睛。 5、倒料时禁止将颗粒倒入料杯内（避免刮伤压力泵浦）。禁止灌注含颗粒成分的液体。施工现场，注意不要使杂质落入料杯内。 6、高压管请勿用90度收存，以免破坏它的功能而造成使用时爆破危险。 7、因本机最大瞬间压力11000PSI，灌注时务必考量止水针头耐压程度，降低危险性。 十、质量保证措施 1、严格把好材料质量关，使用的化学灌浆材料，具有产品合格证、说明书和技术报告，经现场抽样复试合格后方可施工，绝不使用伪劣产品。 2、严格操作规程和技术规范，施工中不偷工减料。 3、坚持检查验收制度，坚持自检、互检和专检。 十一、安全措施 1、工程采用的注浆堵漏剂及辅助材料均为易燃品，施工现场及料库严禁吸烟，并备有足够数量的消防器材。 2、进入施工现场所有人员均带有安全帽。 3、进入施工现场前对所有施工人员进行安全教育，做到人人讲安全、人人保安全、将安全工作制度化、标准化、规范化。 十二、文明施工管理 1、施工人员在施工区域活动，严禁进入非施工区域。 2、所有施工人员统一工作服，列队进出施工现场。 3、施工人员进行岗前培训，遵守甲方的有关规定。 4、易燃品与其它产品应分开存放。 5、材料堆放整齐。 6、做好现场管理，废弃物及时清理。...
-
硅钙板吊顶施工工艺
一、材料要求 高强硅钙板（600X600X15）、3m长ψ8镀锌吊杆，16X22“T”型铝合金次龙骨、16X28“T”型铝合金主龙骨、12X18“L”形铝合金边龙骨 二、主要机具 电锯、无齿锯、手电锯、冲击电锤、电动螺丝刀、手刨、钳子、扳手、水准仪、靠尺、钢卷尺 三、施工条件和相关环境 1、墙身四周弹好吊顶的+50cm水平标高控制线，并核查完毕。 2、安装完顶棚内的各种管线及通风道，确定好灯位、通风口及各种露明孔口位置。并核对吊顶高度与其内设备标高是否影响。 3、检查所用的材料和配件是否准备齐全。在上龙骨之前必须完成墙面地面的湿作业项目。搭设好顶棚施工的操作平台架子。 4、硅钙板龙骨吊顶在大面积施工前，应做样板间，对顶棚的起拱度、灯槽、通风口的构造处理，分块及固定方法等应经试装并经鉴定后可大面积施工。 四、施工工艺 （1）施工工艺流程： 弹线→安装吊杆→安装主龙骨 （2）施工方法： 安装边龙骨→安装次龙骨→安装罩面板 1、弹线：按图将线弹在顶板上，弹线清晰、位置准确、保证房间顶板对称或保证主方向。按标高及起拱度将边龙骨线弹在边墙及柱上。 2、安装吊杆：顶板打眼、将吊杆固定。 3、安装主龙骨：先将主龙骨与吊杆连接，注意拉好标高控制线，并注意房间按短跨1/200起拱，对于检修孔、上人孔、通风孔及灯具吊点要注意位置留出。 4、安装边龙骨：将边龙骨按标高线固定在墙面及柱面上。 5、安装次龙骨：待顶上隐蔽工程全部完成及检查无误后，安装次龙骨，主次龙骨用插接件或挂件连接，接头要错开。 6、安装硅钙板：工人带干净手套，按硅钙板背后箭头一致方向逐块安装，以保证花样图案的整体性及板缝一致。硅钙板在运输及使用中严禁雨淋、磕碰，要轻拿轻放，以防缺棱掉角。 7、检查：硅钙板与龙骨应连接紧密，表面应平整，缝隙一致，不应有污染、折裂、缺棱掉角。...
-
SBS乳化沥青粘层施工工法
一、工法特点 1、机械化程度高，设备组合具有很高的科学性。 2、组织管理要求高。 3、技术难度大，难点多，试验检测频率多。 4、施工进度快，生产率高。 5、改性乳化沥青可在常温下储存和施工，既保留了乳化沥青的优点，又具备了改性材料的特性，具有性能卓越、应用范围广泛、使用便捷、节能减排、减少环境污染、降低施工成本等优点。 二、适用范围 1、适合高等级公路与城市道路SBS改性沥青混凝土路面粘层。 2、双层式或三层式热拌热铺沥青混合料路面在铺筑上面层前，其下面的沥青层已被污染和桥面上应喷洒粘层。 三、工艺原理 SBS改性乳化沥青是以基质沥青为基料，以SBS复合粘接剂为改性材料，而后添加乳化剂，在一定工艺流程下，经过掺配、混溶，制备成具有某种特性的改性沥青混合乳液。SBS复合粘接剂在引入高分弹性体结构化合物的同时引入较多的极性基因。特种性复合材料喷洒在道路表面成型后，不会与行驶中的车轮发生粘连而脱落，也不会引起摊铺机打滑，为加快工程进度和保证施工质量创造了必要条件。 SBS改性乳化沥青各项指标都优于普通乳化沥青。SBS改性乳化沥青因其良好的粘结性能、抗变形能力和温度稳定性在应用于高速公路层间处理时取得良好的效果，更能适应当前高速公路交通量大的要求。 四、工艺流程操作要点 1、施工前准备 （1）技术准备 粘层油施工前组织相关技术和管理人员制定详细施工方案，按照规范要求和工程试验结果，确定粘层油洒布量。并进行技术交底。 （2）现场准备 ①当沥青中、下面层受到污染时，应进行彻底清扫。里面下承层清扫不彻底会造成粘层脱落。 ②喷洒区附近的结构物应加以保护，以免受到污染。 ③在洒布粘层油前，应预热并疏通油罐，保证透层油洒布的均匀性。 ④成立专业作业队分别承担路面清扫和粘层油施工任务。 2、测量放样 根据设计的洒布宽度，对路面两侧边线进行施工放样，根据宽度与洒布量，计算出所用的原材料数量。 3、下承层离析处理 对下承层进行全面检查，凡局部离析、透水明显的，喷洒一层粘层油，洒布量为0.2kg/m²。 4、洒布粘层沥青 采用全自动沥青洒布车洒布SBS改性乳化沥青。一般用量为0.4-0.6kg/m²，具体用量可根据乳化沥青的浓度（沥青含量）进行调整，调整原则是确保在整个层面提供不大于0.2kg/m²的残留沥青连续封面。洒布是延路面纵匀速喷洒乳化沥青，从横向来看每侧分两幅喷洒。正常喷洒时，由内到外，先洒布靠中央分隔带的一幅，一幅接一幅喷洒，下一幅与前一幅原则上不重叠或少重叠。具体操作过程如下： （1）洒布前先调整好洒布车的后控制机柜，使洒布车系统能正常运行。 （2）设定各项参数，开始喷洒并在根据实际情况逐步调整。 （3）在沥青洒布参数设定后，控制系统计算出推荐的车速，提示司机兼操作者按照推荐的速度驾驶。并且在洒布过程中控制器不断测量车速和沥青泵转速。 （4）根据他们的变化实时调整沥青泵的转速，以确保沥青撒布密度的均匀性。 （5）喷洒粘层油要做到洒布均匀，起步、终止、纵向和横向搭接处采取铁皮遮挡，避免沥青喷洒量过多。相邻车道原则不重叠或少重叠，局部喷洒过量时立即用干净拖把吸油并清除。 5、人工步洒 对下承层进行全面检查，对于漏洒的地方利用人工进行补洒一层粘层油，洒布量为0.2kg/m²。 6、封闭交通 喷洒粘层油后，应立即封闭交通。为了充分破乳，必须提前12h以上洒布粘层油。为防止粘层沥青发生脱落、粘轮现象，成型后必须进行早期养护，在此期间封闭交通，禁止任何车浪行驶。封闭交通一般为1-2天。初开放交通时，车速不得超过20km/h，严禁刹车或掉头。未稳定成型的路段，严禁车辆通过。发现局部损坏，及时进行修补。 五、质量控制 （一）引用规范标准 1、《公路沥青路面施工技术规范》（JTGF40-2004） 2、《公路路面基层施工技术规范》（JTTG/F20-2015） 3、《公路工程沥青及沥青混合料试验规程》（JTGE20-2011） 4、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF801-2012） 5、《公路工程集料试验规程》（JTGE42-2005） （二）质量检查 1、洒布量检验 采取纸板法进行检测 2、渗水试验 粘层油洒布后12h后应进行渗水试验。 3、破乳时间要求 为了充分破乳，必须提前12h以上洒布粘层油，为防止粘层沥青发生脱落、粘轮现象，应在此期间封闭交通，禁止任何车辆行驶。 （三）施工要点 1、清扫是保证粘层油渗透、保证面层间粘结效果的关键环节，在好的结合料，若不能作用在洁净的界面上也不可能达到预期效果。 首先提前对工作面进行全面清扫，清除堆积余料，凿除粘结物，必要时用高压水冲洗。施工前用森林灭火机沿纵向斜线将浮尘吹出路面，再检查路面情况，重复清扫、吹灰直到工作面洁净度达到要求为止。 2、施工前，检查沥青洒布车的油泵系统、输油管道、油量表、保温设施等，保持干净、完好。每次完成沥青洒布后，将剩余残留物清除，一定要保持管道及喷头畅通。 3、粘层施工必须保证粘层油充分渗透、水分完全蒸发。改性沥青到最佳温度时进行洒布。根据当时温度、风况等因素及时调整碎石撒布量，以达到预期的效果。 4、纵向接缝必须顺直，搭接宽度为10-15mm；对纵向边缘与构造物连接处，进行喷洒时，喷油管外端设遮护档板，或用塑料薄摸对结构物进行遮挡，不得污染防护设施。 5、横向接缝处均匀一致。每天喷洒的开头处，用油毛毡等不渗油材料铺满，压紧固定，车辆从覆盖物上起步后迅速打开阀门并能行驶到档位和速度；终点处铺2-3m，车辆到达后迅速换挡降速，确保开头、终点均匀一致。 6、成型后的粘层必须进行早期养护，封闭交通。任何车辆、行人不得在完成的粘层上通行。粘层沥青洒布后应在乳化沥青破乳且水分蒸发完全后立即进行铺筑沥青层，以确保最佳粘结质量 （四）施工难点解析 粘层施工经常遇到的问题如下： 1、粘层油部分指标不合格或施工前在成品粘层油中掺水。 某些施工单位为了节省费用，在经检验属于合格的粘层油中添加大量的水予以稀释，降低了材料应有的品质。 2、喷洒设备性能差 未采用智能型洒布车，或者洒布车使用不合理，喷头高度调整不合理，或者重叠宽度不够，喷头清理不彻底，喷洒布均匀。 3、路面若有赃物或尘土时应清除干净，当由沾黏的土块时，要用水冲刷干净，待表面干燥后再浇洒粘层乳化沥青。 4、由于交通管制不严格，车辆行驶在成型的粘层油表面，降低了粘性，影响层间粘结。 （五）质量保证措施 1、严格按技术规范标准和监理程序控制粘层原材料质量。施工前，严格按规范要求对原成品洒布型乳化沥青进行检测。 2、乳化沥青洒布前，清除下承层表面松散材料，直至无尘埃为止。 3、洒布粘层油时，采用塑料薄膜覆盖结构物，防止粘层油掉在其上造成污染。 4、当气温低于10℃时或下雨时，不安排施工。 5、至少养生24小时方能进行下一工序的施工。养生期间封闭交通。 6、粘层施工后进行初期养护，对桥涵边部及局部有破损、遗漏和积料时进行人工修补。 7、洒布车洒布完一个车道停车后，必须用油槽接住排油管滴下的乳化沥青，以防局部乳化沥青过多，若出现此情况时承包人应予以清除。 8、刚铺好的路段，必须待粘层强度增强、成型稳定后，方可开放交通，限速20km/h以下，且严禁畜力车及铁轮车行驶，急刹车、转弯，1-2天后再正常通行；粘层施工结束后，进行初期养护，对出现的路面局部病害及时进行修补和完善。 六、安全措施 （一）一般安全措施 1、在开工前对职工进行系统安全教育，以各种形式调动全体职工安全生产的自觉性，时刻注意安全。 2、运输、施工粘层油的全过程严禁烟火，并检查机械、洒布装置及防护、防火设备是否安全有效。 3、采用固定式喷灯向沥青箱的火管加热时，应先打卡沥青箱上的烟囱口，并在液态沥青淹没火管后，方可点燃喷灯，加热喷灯的火焰过大或扩散蔓延时，应立即关喷灯，待多余的燃油烧尽后再行使用。喷灯使用前，应先封闭吸油管及进料口，手提喷灯点燃后不得接近易燃品。 4、满载沥青的酒布车应中速行驶，遇有弯道，下坡时应提前減速，尽量避免紧急制动，行驶时严禁用使用加热系统。 5、驾驶员与机上操作人员应紧密配合，操作人员应注意自身的安全。作业时在喷油沥青方向10米以内不得有人停留。 6、工作人员施工时戴防毒面具和专用手套，防止工作人员吸入乳化沥青或避免皮肤直接接触造成身体伤害。所有施工人员上路必须穿裁信号服，严禁在公路上乱窜，必须严格注意两边车辆，不得在机械下乘凉休息，确保自身安全及财产安全。 7、从事机械操作人员，必须经劳动部门专业培训和考试并取得合格证后方准独立操作。 （二）沥青洒布车安全操作规程 沥青洒布车安全操作需要注意以下事项： 1、禁止在点燃喷火器时给机械加注燃料及润滑油料。 2、在沥青罐的抽吸口和顶上的加注孔未盖封时，禁止点燃喷燃器。 3、点燃加热喷燃器时，应事先打开罐上的烟囱盖。 4、对罐内沥青进行循环加热时，罐内沥青的液面必须高过U型火管的高度。 5、在洒布过程中禁止使用喷燃器。 6、点燃手提式喷燃器时，输油管的开关先要部分打开，然后逐渐全部打开，并禁止接近易燃品。 7、用于喷燃器的压缩空气的压力应限制在0.3-0.4MPa以下。 8、喷燃器熄火后，应关闭燃油箱的进气开关，并卸除箱内的剩余压力。 9、在满载行驶时要避免紧急制动。 七、环境保护措施 环境保护是我国的一项基本国策，搞好环境保护和水土保持与国家的可持续发展密切相关。我部将认真贯彻环保，以及相关法规，坚持“以防为主，防治结合，综合治理，化害为利”的原则，在施工中采取有力措施，按照业主、招标文件及当地政府的有关要求搞好施工环保，防止污染和破坏自然环境。 1、制定施工环保管理细则，并认真落实，定期检查。实行施工环保责任制，将施工环保与各作业班组和管理人员奖金分配挂钩。 2、不合格的洒布型乳化沥青返回厂家废弃处理，少量遗洒立即采用石屑吸油，不得将洒布型乳化沥青排入河道，污染水源。...
-
钢丝网骨架塑料复合管施工工艺
1、对工程所用钢丝网骨架塑料复合管材与管配件必须进行验收,验收内容包括：产品使用说明书、合格证、质量保证书、性能检验报告、规格数量和包装情况等。管材出厂时应有如下标志：公称内径、长度、公称压力、连接方式(F为法兰连接,D为电熔连接)、生产厂名或商标、生产日期等；管件出厂时应有如下标志：管件类型、规格尺寸、连接方式(F为法兰连接,D为电熔连接)、生产厂名或商标。 2、管材在搬运过程中，应采用非金属绳带捆扎或金属带加软保护捆扎、吊装，不得抛掷、拖拽，不允许与硬物和利器撞击，不允许与火焰及高温物体接触。电熔接头管材应用保护端盖包装。对法兰连接的管材与管件要特别注意保护两端及密封槽，密封槽棱角不得磕碰划伤，槽内应保持光洁。运输管材时，应放置在平底车辆上或放置在平坦的船舱内。 3、管材、管件的存放应避免阳光暴晒，通常管材码垛堆放高度不宜超过1m；若管材分层码放且有分隔支撑架保护时，则堆放高度可以增加，堆放地面应平整。法兰连接管材堆放时，排与排之间应垫方木，方木厚度以上下管材接头互不接触为宜，长6m以内管材垫两处方木，6m以上应不少于三处。管材与管件从生产到使用时间不宜超过一年，要将不同内径、不同壁厚的管材分别堆放。 4、抽检待用电熔接头，看其有无明显变形，测量其阻值是否与出厂卡一致；对在运输过程中造成破损和无法修复的管材、管件，应及时剔出，不允许与待用品混放；有问题的管材、管件必须经修复后方可使用；准备调试好施工机具，备足施工所需的辅助用料。 5、连接管线之前必须参照基本工艺参数进行试验；根据现场气候及电压数值，调整焊接工艺参数；试验件必须进行解剖，以便观察焊接效果；根据焊接效果确定焊接工艺，每个工程的试验件不少于2个。 6、布管前应对管材进行检查，尤其是封头部位检查要仔细，如发现裂纹或碰伤应立即补焊，或在管材上做出明显标记，有条件时再补焊；管材抬放中必须防止损伤，不许在地上拖拽；沟内下管时要保持管子平衡，轻起轻放,严禁甩抛。在管底安装时应在接头处挖操作坑，坑的大小深度以方便操作为宜；沟上连接时要保证对接管在同一轴线上，目测应没有明显交角。 7、管道现场安装时有时需要将管道切割成短节进行电熔连接，为防止物料沿管道内钢丝网泄漏，需要将管头钢丝进行封闭。 （1）一般封闭前，应先打磨管头钢丝，打磨深度≮3～5mm，且应深度一致、平滑。电熔承插连接管材的连接端应切割垂直。 （2）打磨钢丝时，应根据管径、壁厚选砂轮片规格。打磨钢丝槽的宽度应均匀，必须保证内层橡胶的厚度以及完整，槽的宽度不宜过宽。槽内应清理干净。槽内如迂环向钢丝，必须清除，并将钢丝头钉入塑料内。 （3）打磨钢丝槽内纵向钢丝筋，必须清除彻底，不得与槽壁有连接之处。管道封口打磨槽封闭使用焊丝粗细应均匀，焊丝在使用前应清除污渍。在施焊前应检查电源接触是否良好，将焊枪进行预热一般将档位调至3～5档，预热3～5min，当焊枪吹出风的温度较为稳定时，方可施焊。 （4）焊接时应由槽的内壁开始，由里向外依次转圈连续焊接，每层的相临两根焊丝之间必须保证有近d/4重叠（d为焊丝直径）；相临两层焊丝的开头处应错开，保证下层的开头处被覆盖均匀；开头处的焊丝在施焊之前，可以用刀片削成斜角，以便下一圈焊丝在此处可以圆滑过渡，封闭良好。 （5）封口完毕后必须使用砂轮将封口处打磨平，端面跳动不得超过2mm；熔接表面（管材、管检的外表面，电容接头内表面）的预处理：查看待装管焊接处是否有泥沙油渍，待装管的摆放要与管线的走向保持一致；用水或汽油清洗焊接面的泥沙油渍，然后再用95%以上的酒精或丙酮清洗，用钢刷或电动钢刷打毛熔接表面；将管内沙土清理干净，检查焊接处是否已擦干净，清理电熔接头电源插孔内的泥沙；用电动抛光片将熔接表面打毛，或者使用刮刀等工具刮削，取出表面层，处理后应保证有比较紧密的配合尺寸（人工可以推入1/3~1/2），处理后的表面用棉布或砂布扑打、清理干净。 （6）根据电熔长度及内径打磨管段封头，且应保证打磨圆滑、均匀。 （7）管段装入电熔长度应为电熔长度的一半，在安装电熔前，应在管段上标出插入深度，必须保证电熔安装时两端管段装入长度应一致。 （8）电熔安装时将一端用手锤或木棰轻击电熔接头四周，将电熔接头打入到标记处为止。 （9）禁止敲击电熔接线柱处，对接时看清待装管走向，将其摆正，然后插入电熔接头。 （10）当管材规格为de50-de250mm时，一般用木棰或榔头敲入，de315-de630mm大口径管材，应采用扶正器、手摇葫芦（拉紧器）辅助承插到位。安装扶正器时，先将扶正器的一个卡环装到电熔安装已到位端管段，必须紧靠电熔安装，将卡环螺栓上紧。然后将另一卡环安装在电熔另一端管段上，将卡环螺栓上紧，然后将两卡环之间的紧线器对角上紧，将待装管拉到位，必须保证两管段在同一直线上。 （11）安装卡环时必须注意卡环不得影响电熔连接机具与电熔的连通；在安装时必须随时将溅落在焊接区的泥水、汗水等擦干净。 （12）检查焊机电源线接触是否良好，输出端插头是否变形，有无泥沙或电氧化层,排除会造成接触不良的各种因素；用表测焊机输入端电压，要求电压在220V±20V范围内；将输出端插头插入电熔接头插孔，使之保持良好接触；保持焊点与安装点的安全距离；校对加热时间，打开焊机调到所需电流；注意电熔接头观察孔的变化及有无异常声音、接头变形及表面温度是否正常,如发现冒料应立即停机，分析原因，制定纠正措施并在记录中备案；按要求认真填写施工记录。 8、冷却方式可采用自然冷却和人工冷却，冷却过程中保证接头不受任何外力。当温度降至常温时方可拆卸管卡，如果因缺少管卡而影响施工进度，可在管卡的4条拉力杆全部松动后卸下管卡，但要保证接头不受任何外力影响，确保熔接面在收缩过程中不受损。在沟上连接的多根管线经充分冷却后方可下沟，如管径较大或沟较深，可用绳索兜住管子,将管子抬起后缓慢放入沟底。 9、管道安装与铺设完毕后应立即回填，回填宜在气温较低的时候进行，回填土中不应含有砾石/冻土及其它硬物；管沟回填一般分2次进行,铺设管道的同时，宜用细砂回填管道的两侧，一次回填高度宜为0.1～0.2m，夯实后再回填第二层，直到回填到管顶以上0.6m处，后改用细土回填夯实至地坪。回填过程中，管道下部与管底间的空隙必须填实,管道接口前后0.2m范围内不得回填;管道在试压前，管顶以上回填厚度不少于0.5m，以防试压时管道移动。 10、钢丝网骨架塑料复合管应在焊接完成12小时后进行，压力试验之前对管线进行吹扫，吹扫口应选择地形较高、人员稀少的地方，避免人员伤亡；缓慢向管线内注入试压介质，压力试验分段、全线进行均可，根据具体情况和监理业主商定；严密性试验压力为设计压力的1.25倍，稳压30分钟,强度试验压力为设计压力的1.5倍，稳压15分钟,当温度变化或其它因素影响试压准确性时，可适当延长稳压时间；当压力升至试验压力的2/3时,开始巡线；试压后将管线内的水或气排出；法兰连接的管线应试压后将螺栓再紧固一遍。...
-
模块检查井施工工艺
一、施工工艺 准备工作一混凝土垫层—井室砌筑一流槽一踏步安装一盖板安装—井筒砌筑—抹面勾缝—讲圈及井盖安装。 二、材料准备 1、选择配套模块。混凝土模块要及时备料，模块进入施工现场必须提供产品的合格证，标明生产厂家、模块的强度等级、型号、批次和生产日期等。 2、井壁墙体模块安装前先做基础垫层。基础应该坐落在土质良好的土层上，先需对地基进行处理，处理方法：采用30cm块石+C15混凝土注浆，然后再用C15素混凝土垫层。接入支管超挖部分采用级配砂石或素混凝土基础。 3、模块检查井砌筑时，砌筑砂浆所用的砂、水泥和外加剂等原材料必须有质保书或复试报告，材料的报验必须经监理认可后方能使用。 三、施工方法 1、放线。圆形井以两节管预留间距中心为圆心画圆，矩形井以两节管预留问距中心按设计尺寸向四边放线。如开挖沟槽比较深，为防止塌方，放线时，要随时跟踪放坡大小，同时要根据图纸控制好检查井标高。 2、砌筑。首层混凝土模块应按设计图纸要求定位，根据检查井尺寸正确的摆放模块。圆形井每层模块数量为直径／100，即1100圆形检查井采用11oo弧型块，每层为l1块。矩形井根据标准块、转角块的尺寸来决定每层块砌块排放数量。 当连接接入管时，模块可用切割机切割，切割后的连接缝座浆应密实，凹凸槽口衔接牢固，以便流入砂浆，防止渗漏。特别要注意，砌筑时采用专用工具施工，确保砂浆饱满，灰浆均匀，严禁使用断裂、壁肋上有竖向裂缝的模块砌筑。 当砌筑3～4层时，应备好模板，紧锢器将模块周边收紧，防止模块移位。同时随砌随复核井室尺寸。 3、灌孔。砼灌芯前应将杂物及落灰清理干净，墙体作必要的支撑加固。分次灌注时，应灌至灌注最上层砌块的2／3，剩下捣固，但两个灌层灌注间隔时间不得超过下层砼的冷凝时间。芯浇灌最好连续，确保砼连续性和整体粘结性。灌注砼水泥，石子，砂，水，外加剂等应符合相关标准，强度等级为C25。灌孔时砼灌注量应达到计算需用量，质量检查时，用小锤敲击砌体，应无异常无空洞，必要时应凿开异常声响处的模块，进行灌孔砼质量检查。 4、勾缝。井壁应进行勾缝，随砌随勾缝，勾缝采用1：2(防水)水泥砂浆，在砌筑检查井时应同时安装预留支管，预留支管的管径、方向、高程应符合设计要求，管道与井壁衔接处应严密。 5、溜槽。流槽与井室同时进行砌筑。流槽表面用水泥砂浆抹面，压实抹光，与上下游管道平顺一致，以减少摩阻。 6、踏步安装。踏步可直接镶嵌于两层砌块之问，用切割机在设计安装位置切害4数刀，凿出槽孔，放入踏步，用砼包裹严实，同时调整好踏步夹角，平整度，外露长度。踏步安装，应随砌随安，砼凝固前不得踩踏步。 7、安装盖板、井圈、井盖。检查井砌筑或安装至规定高程后，应及时浇筑或安装盖板、井圈，盖好井盖。检查井施工完毕后，应加强养护，混凝土及砂浆未达到设计强度前不得进行回填，如有特殊要求，由设计人员确定回填时间，并提出相应的技术保障措施。...
-
EPS线条施工工艺及流程
安装工人首次安装作业，必须在公司驻现场工程师指导下进行。 一、施工工具 锯条、手锯、卷尺、角尺、抹子、壁纸刀、剪刀、托线板、2m靠尺、扫帚、灰刀、电动搅拌器、钢丝刷、墨斗、砂纸、切割造型所用电热丝等。 二、施工工艺 1、待施工安装墙面，窗门洞口等其他施工程序已经完成并验收合格。 （1）基层清理。 ①清理混凝土墙面上残留的浮灰、脱模剂油污等杂物及抹灰空鼓部位等。 ②剔除墙面接槎处劈裂的混凝土块、夹杂物、空鼓等，并重新进行修补；窗台挑檐按照2％用水泥砂浆找坡，外墙各种洞口填塞密实。 ③要求粘贴聚苯板表面平整度偏差不超过4mm，超差时对突出墙面处进行打磨，对凹进部位进行找补（需找补厚度超过6mm时用1：3水泥砂浆抹灰，需找补厚度小于6mm时由保温施工单位用聚合物黏结砂浆实施找补)；以确保整个墙面的平整度在4mm内，阴阳角方正、上下通顺。 （2）配制砂浆。 ①施工使用的砂浆分为专用黏结砂浆及面层聚合物抗裂砂浆。 ②施工时用手持式电动搅拌机搅拌，拌制的黏结砂浆质量比为水：砂浆=１：５，边加水边搅拌；搅拌时间≥5min，搅拌必须充分、均匀，稠度适中，并有一定黏度。 ③砂浆调制完毕后，须静置5min，使用前再次进行搅拌，拌制好的砂浆应在1h内用完。 （3）在粘贴聚苯板前，在聚苯板粘贴面薄薄涂刷一道专用界面剂，可增强聚苯板与黏结砂浆的结合力；待界面剂晾干后方可涂抹聚合物黏结砂浆进行墙面粘贴施工。 （4）预粘板端翻包网格布在飘窗板、挑檐、阳台、伸缩缝等位置预先粘贴板边翻包网格布，将不小于220mm宽的网格布中的80mm宽用专用黏结砂浆牢固粘贴在基面上(黏结砂浆厚度不得超过2mm) 2、根据施工图纸，在待安装EPS构件的部位弹出定位线（中线或边线）。 3、根据图纸安装尺寸切割EPS构件。EPS构件均为标准尺寸，切割时要考虑拼接缝宽。 4、EPS构件粘贴时，网格布应当翻包，如有特殊情况可直接粘贴不翻包。聚苯EPS构件粘结剂使用优质粘结砂浆，采用薄层满粘法进行粘贴，用力挤压EPS构件使砂浆从周边溢出，粘接缝宽不大于3mm。粘结缝应随粘随勾，灰缝饱满，并保持EPS构件表面的整洁。 5、对于较大EPS构件，安装时要求设置支撑进行临时固定。 6、安装时，若需拼接，应事先测量好拼装尺寸和角度，并在平整地方进行预拼装，缝隙不大于3mm。用优质粘结砂浆作拼接粘结材料，砂浆稠度可稍大些，采用薄层满粘法进行。拼接时要求稍微、均匀用力挤压锤打，以使灰缝满足要求。 7、拼接完灰缝应用灰刀勾平，使EPS构件成为一体。干燥后，若EPS构件拼缝处留有多余粘结砂浆可用砂纸进行打磨。 8、干燥后，EPS构件拼接部位采用EPS构件抗裂专用胶进行处理。处理方法见抗裂专用胶使用说明。 9、拼缝处理：粘接缝宽不大于3mm时，在安装完的次日进行拼缝的砂纸打磨处理，使用优质罩面砂浆粘贴100mm宽玻纤网格布，厚度小于2mm；粘接缝宽大于3mm时，缝内用薄聚苯片填塞后，再使用优质罩面砂浆粘贴100mm宽玻纤网格布加强。干燥后，若线脚拼缝处留有多余砂浆处理方法同上。 10、施工完的EPS构件就注意成品保护，严禁蹬踏、重物撞击。如有损坏，应将整块EPS构件剔除重装。 三、注意事项 1、施工时环境温度应不大于38℃，不低于5℃，低于此温度时粘结砂浆必须采用抗冻配方。风力不大于5级。 2、安装、切割EPS构件前，墙面不需洒水湿润，粉尘、污渍等影响粘结强度杂物应清理干净。 3、拼装时，拼装缝应尽量留于整根EPS构件中间部位。 4、粘结EPS构件时，砂浆用水按推荐加水量进行。但拼接时砂浆加水量应较推荐用量在1～2%。 5、刚粘结的EPS构件应注意保养，防止雨水冲刷、人为损坏等。...
江苏金盛建设集团有限公司 ©2017 版权所有
地址：江苏省盐城市亭湖区人民中路188号飞驰国际1907室
服务热线：(0)13182191999 0515-88222009
