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玻纤格栅的施工工艺
一、处理旧路面 在玻纤格栅铺设前，应对旧路面进行病害处理，并用机械铣刨拉毛，旧路面接缝应进行重新封缝，在玻纤格栅铺设前24小时起，进行路面清理，并进行交通管制。 二、浇洒粘层沥青 为了使玻纤格栅与原路面保持良好粘接，并能满足沥青混凝土机械化摊铺的要求，必须在原路面上浇洒粘层沥青。在洒布粘层沥青后，待粘层沥青已破乳或凝结时，应立即进行玻纤格栅的铺设。如果情况特殊，也可先铺设玻纤格栅，再浇洒粘层沥青，然后在玻纤格栅上适量均匀地撒一些细粒石屑，再用轻型胶辊压路机在其上作适度碾压。 三、铺设玻璃纤维土工格栅 1、目前常用的玻纤格栅有带自粘胶和不带自粘胶两种。带自粘胶的可直接在已平整的旧路面上铺设，不带自粘胶的，通常采用钉子固定法。固定用所需材料为： （1）30×30×0.3毫米的铁皮，要求平整不翘角。 （2）2英寸钢钉或射钉（优质水泥钉） 钉子固定法铺设玻纤格栅时，先将一端用铁皮和钉子固定在已洒布粘层沥青的下层结构上，钉子可用锤击或射钉枪射入，再将格栅纵向拉紧并分段固定，每段长度为2-5米。对于水泥混凝土路面，可按缩缝间距分段，钢钉位置设于接缝处。要求格栅拉紧时玻纤格栅纵横向均处于挺直张紧状态。 2、土工格栅搭接距离为：纵向接头搭接距离不小于20厘米，横向搭接距离不小于15厘米。纵向搭接应根据沥青摊铺方向将前一幅置于后一幅之上。 3、固定玻纤格栅时，不能将钉子钉于玻纤上，也不能用锤子直接敲击玻纤。固定后如发现钉子断裂或铁皮松动，则应予以重新固定。 4、玻纤格栅铺设固定完毕后，需用轻型胶辊压路机适度碾压稳定，使格栅与原路面粘结牢固。并严格控制车辆在其上行驶，严禁车辆在格栅层上急转向、急刹车和倾倒混合脚料，以防止对玻纤格栅造成损伤或破坏。 四、铺筑沥青罩面层并碾压成型 1、沥青混合料的摊铺必须在确认玻纤格栅铺设良好并能满足沥青混合料摊铺进度后方可进行。 2、在玻纤格栅上铺设沥青混合料时，沥青层最小厚度为4cm。沥青混合料的拌制、运输、摊铺和压实均应符合现行《公路沥青路面施工技术规范》和《公路发生沥青路面施工技术规范》的规定和要求。 3、沥青混合料摊铺时，应防止摊铺机的找平小车等金属构件损坏已铺设的玻纤格栅。...
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PPR给水管道施工方案
生活给水管—聚丙烯管（PP-R）为目前我国正在推广使用的新型生活给水管，可广泛应用于室内冷、热给水系统、空调水系统。PP-R管材是由无规共聚聚丙烯材料制造而成。具有重量轻、卫生无毒、耐热性好、耐腐蚀、保温性能好等优点。 一、施工准备 1、施工技术人员认真熟悉图纸，领会设计意图，对图纸中发现的问题及时与业主、监理及设计人员联系，并作图纸会审，作好会审记录。安装人员须熟悉PP-R管的一般性能，掌握必须的操作要点。 2、在各项预制加工项目开始前，根据设计施工图编制材料计划，，将需要的材料、设备等按规格、型号准备好，运至现场。 3、材料设备要求：到现场的管材、管件等须认真检查并经监理、业主验明材质，核对质保书，规格、型号等，合格后放能入库，并分别作好标识。 （1）管材和管件的内外壁应光滑平整，无气泡、裂纹、脱皮和明显的痕纹、凹陷，色泽应基本一致。 （2）管材的端面应垂直于管材的轴线。管件应完整、无缺损、无变形。 （3）管件和管材不应长期置于阳光下照射，为避免管子在储运时弯曲，堆放应平整。搬运管材和管件时，应小心轻放，避免油污，严禁剧烈撞击，与尖锐触碰和抛、摔、拖。 （4）施工现场与材料存放处温差较大时，应于安装前将管件和管材在现场放置一定时间，使其温度接近施工现场环境温度。 二、管道安装工艺及要求 1、工艺流程 安装准备→材料进货检验→预制加工→干管安装→支管安装→管道冲洗→管道试压 2、为确保安装质量，材料进货时应严格检验，其管径椭圆率应＜10%，管材同一截面的壁厚偏差应＜14%，内外壁应光滑、平整，无气泡、裂口、裂纹、凹陷、脱皮和严重的冷斑及明显的痕迹。 3、管材切割 管材切割也可采用专用管剪切断：管剪刀片卡口应调整到与所切割管径相符，旋转切断时应均匀加力，切断后，断口应用配套整圆器整圆。 断管时，断面应同管轴线垂直、无毛刺。 4、PP-R管的连接 （1）可采用焊接、热熔和螺纹连接等方式。其中热熔连接最为可靠，操作方便，气密性好，接口强度高。工程管道连接采用手持式熔接器进行热熔连接。连接前，应先清除管道及附件上的灰尘及异物。 （2）管道连接采用熔接机加热管材和管件，管材和管件的热熔深度应符合要求。 （3）连接时，无旋转地把管端插入加热套内，达到预定深度。同时，无旋转地把管件推到加热头上加热，达到加热时间后，立即把管子与管件从加热套与加热头上同时取下，迅速无旋转地、均匀用力插入到所要求的深度，使接头处形成均匀凸缘。在规定的加热时间内，刚熔接好的接头还可进行校正，但严禁旋转。将加热后的管材和管件垂直对准推进时用力不要过猛，防止弯头弯曲。 （4）连接完毕，必须紧握管子与管件保持足够的冷却时间，冷却到一定程度后方可松手。 （5）当PP-R管与金属管件连接时，应采用带金属嵌件的PP-R管作为过渡，该管件与PP-R管采用热熔承插方式连接，与金属管件或卫生洁具的五金配件连接时，采用螺纹连接，宜以聚丙乙烯生料带作为密封填充物。安装时，不得用力过猛，以免损伤丝扣配件，造成连接处渗漏。 5、管道安装特别是热水管安装时，应考虑管道的热膨胀因素，管道连接时在空间允许的地方应用管道转弯折角自然补偿管道的伸缩，利用自然补偿时管道支架采用滑动支架，但不设固定支架的直线管道最大长度不得大于3m。 6、当管道不能利用自然补偿时，管道采用固定支架限制热膨胀。 7、管道支架应在管道安装前埋设，应根据不同管径和要求设置管卡和吊架，位置应准确，埋设要平整，管卡与管道接触应紧密，不得损伤管道表面。采用金属管卡时，金属管卡与管道之间应采用塑料等软物隔离。在金属管配件与给水PP-R管连接部位，管卡应设在金属管一边。在阀门、水表等给水设备处应设固定支架，其重量不应作用于管道上。冷热水管共用支架时，应根据热水管支架间距确定。 8、在户内部分给水管与空调水管在同一位置，考虑到室内所有管道的布置，此部分管道可于空调管一侧竖向排列，对于固定支架形式同上，可采用两管箍进行安装。 三、系统水压试验要求 1、管道安装过程中，可分层或单套进行水压试验。所有管道的工作压力和试验压力分别为:低区工作压力为0.4Mpa，试验压力为0.6Mpa，高区和中区工作压力以0.6Mpa计算，试验压力为0.9Mpa。在管道系统安装完毕后再全面检查，核对已安装的管子、阀门、垫片、紧固件等，全部符合设计和技术规范规定后，把不宜和管道一起试压的配件拆除，换上临时短管，所有开口处进行封闭，并从最低处灌水，高处放气.对试压合格的管道进行吹洗工作，直至污垢冲净为止，并做好各项吹扫清洗记录和试压记录等工作。 2、试验压力为系统工作压力的1.5倍，但不得大于管材许用压力。 3、试验时应缓慢注水，注满后应做密封检查。 4、加压宜用手压泵缓慢升压至试验压力后，稳压1h，压降小于0.05Mpa，然后下降至工作压力的1.15倍稳压2小时，进行外观检查，不渗不漏压力下降不超过0.03Mpa为合格。 四、注意的问题 1、搬运和安装管道时应避免碰到尖锐物体，以防管道破损。 2、管道安装过程中，应防止油漆等有机污染物与管材、管件接触。 3、安装与金属管连接的带金属嵌件的专用管件时，不要用力过猛，以免损伤丝扣配件，造成连接处渗漏。 4、管材和管件加热时，应防止加热过度，使厚度变薄。管材在管配件内变形。 5、在热熔插管和校正时，严禁旋转。 6、操作现场不得有明火，严禁对管材用明火烘弯。 7、安装中断或完毕的敞口处，一定要临时封闭好，以免杂物进入。 五、成品保护 1、管件和管材不应长期置于阳光下照射，为避免管子在储运时弯曲，堆放应平整，堆置高度不得大于2m。搬运管材和管件时，应小心轻放，避免油污，严禁剧烈撞击，与尖锐触碰和抛、摔、拖。 2、埋暗管封蔽后，应在墙面明显位置，注明暗设管的位置及走向，严禁在管上冲击或钉金属钉等尖锐物。 3、管道安装后不得作为拉攀、吊架等使用。 六、需注意的安全事项 1、进入施工现场必须戴好安全帽。施工现场禁止吸烟、随地大小便。操作高度大于2m视为高空作业，高空作业必须系好安全带。 2、正确使用各种机具，砂轮机不能反转，切割时人必须站在切割机一侧进行，防止砂轮片碎裂伤人。 3、堆放和安装管材时，应注意防火安全远离火源，防止造成火灾。距离热源不得小于1m，严禁使用太阳灯取暖。 4、使用人字梯必须加装连档绳，保证梯子与地面成60°~70°角；梯子底角，采用橡胶、麻布包裹以防滑。 5、每日施工完后，要求将施工现场残留材料清理干净。...
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防眩网（防落网）施工工艺及标准
一、编制依据 1、《公路工程技术标准》（JTGBO1-2003)； 2、《公路交通安全设施施工规范》（JTGF71-2006）； 3、《公路工程质量检验评定标准》（JTGF80/1-2004）； 4、《高速公路交通工程钢构件防腐技术条件》（GB/T18226-2000）； 5、《公路工程水泥及水泥混凝土试验规程》（JTGE30-2005）。 二、施工准备 1、技术准备 （1）组织有关人员认真学习图纸，并进行图纸自审、会审工作，理解设计意图及施工质量标准，以便正确无误地施工，并与施工人员一起到施工现场与设计图纸一一核对。 （2）通过学习，熟悉图纸内容，了解设计要求，施工所应达到的技术标准，明确工艺流程。 （3）向现场施工人员进行技术、操作、安全、环保交底，确保施工过程的工程质量和人身安全。 （4）砼配合比设计及试验：按砼设计强度要求，做试验室配合比、施工配合比。 （5）拌合设备经过维修保养，运行正常，监理对原材料进行了抽检，对配合比进行了验证。 （6）对机械设备、测量仪器、机具工具及各种试验仪器等进行了全面的检查、调试、校核、标定、维修和保养。主要施工机械的易损零部件有适量储备。 2、设备、机具、辅助材料 （1）材料准备 1、除设计文件另行规定外，防眩网和防落网所用的金属材料应符合现行《技术条件》（JT/T374）的规定，立柱和基础所用的水泥、细集料、粗集料、拌和用水、外加剂等材料应符合现行《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041）的规定。 2、所有钢构件均应进行防腐处理。螺栓、螺母等紧固件和连接件在防腐处理后，必须清理螺纹。 （1）机械设备 配备水泥混凝土搅拌机1台，材料运输车2辆。 （2）机具准备 插入式振捣器、水车、铁锹、十字镐、小型压实机具、电焊机、电钻、扳手、水平尺、钢尺、盒尺、线绳等。 （3）人员配备及技能培训 ①人员配备：技术员一名，专职安全员一名。 ②技能培训 A、培训方式：采用会议、授课、观看影像资料及考察观摩的形式。 B、培训内容：施工工艺工法、技术要求、安全文明环保施工要求。 3、主要材料 （1）原材料 水泥、砂、碎石、防眩网（防落网）、防防眩网（防落网）立柱、连接板材料均采用镀锌后再镀塑的防腐形式，颜色为绿色，立柱与连接板焊接在一起。 （2）原材料及半成品要求 ①所有的原材料及半成品，其来源必需获得监理工程师的批准，其质量和性能必须符合标准要求，必须按相应的材料标准和试验规程进行材料性能试验或质量检验，未经监理工程师验收及不合格的原材料及半成品不得进入场地。若使用了不合格的或未经批准的原材料及半成品，则必须拆除返工并不予计量支付。 ②对于外购材料，首先必须提交采购计划，供货厂商必具备有：中国工商行政管理部门颁发的营业执照和中国有关行业技术管理部门颁发的生产许可证；出具：厂商完善的计量、检测和试验设施；能按规范要求对其产品性能和质量进行检验或试验；具有一定的生产规模和生产能力等证明材料。运至工地的材料必有出厂证书（厂名、材料名称、规格和数量、出厂日期和批号、产品质量检验合格证等）及试验报告。 三、施工工艺 1、工艺流程 测量放样—开挖基坑—立柱安装—网片安装防落网工艺流程：施工准备—安装上装法兰盘—焊接立柱—网片安装 2、防眩网施工工艺 （1）测量放样 ①按图纸要求及实际地形、地物的情况采用量距定位法进行施工放样，定出立柱中心线。 ②按设计柱距定出柱位，每根立柱均按设计要求确定高程，并与公路地形相协调。 ③根据设计尺寸确定基础开挖深度及开挖边线，并洒出白灰线标识。 （2）开挖基坑 ①人工开挖基坑，当基坑挖到设计深度后，用十字镐、铁锹进行修整并将基底清净。 ②由测量队检查基坑尺寸，合格后，进入下道工序。 （3）立柱安装 ①对防眩网安装线上的地面进行清理和平整。 ②按公路中央隔离带中心线处进行放样，然后按设计定出立柱间距。 A、立柱应根据设计图纸进行放样，并以桥梁、伸缩通道等为控制点，进行测距定位，可利用调整段调节间距，并利用分配方法处理间距零头数。 B、为准确放样和保证线形，隔段进行桩号复核和闭合。 ③立柱放样后，应调查每根立柱位置的地表状态，防眩网基础置于通信管道包封砼正上方，施工时要特别注意不要破坏通信管道，防眩网基础与中央隔离带顶面平齐。 ④立柱基础深度应符合设计要求。挖到设计深度后，应清理基底，经检验合格后，方可进行下道工序；桥梁段定位打孔后，及时安装支撑钢板，避免孔位堵塞影响安装，并对膨胀螺栓磨损处进行防锈处理。 ⑤基础浇筑时，可先在基坑底部铺垫混凝土，放下立柱，检查柱顶标高，并用临时支撑固定立柱，观察其垂直度。 ⑥立柱的埋设应分段进行，且防眩网每隔12米断开一次，断开处使用双立柱进行埋设。立柱纵向应在一条直线上，不得出现参差不齐的现象；柱顶应平顺，不得出现高低不平的情况。 ⑦立柱的深度、标高、垂直度和线形检查无误后，方能浇筑混凝土，并要分层捣实。 ⑧待立柱混凝土强度达到设计强度70%后，方可安装防眩网网片等。 （4）网片安装 ①网片为框架式结构，厂家统一订购，地面坡度较大时还需按坡度订制相同角度的斜网，框架与立柱均设有连接片。 ②将框架与立柱的连接片相互叠加并使螺栓孔对齐后，插入螺栓，拧紧螺母。 ③所有的网片应绷紧而不变形，其安装高度应符合图纸规定。 ④网片安装完毕后，进行最后的调校，拧紧连接螺栓，并对立柱基础周围进行最后的夯实处理，且防眩网基础养护期结束后，在基础顶面刷与砖相同颜色的油漆。 ⑤及时整理施工机械、工具，清除施工残留物，确保施工现场的清洁后，报监理进行质检检验评定。 3、防落网施工工艺 （1）施工准备 ①测量放样的工作在跨线桥混凝土护栏施工时进行，根据设计文件，采用量距定位法确定预埋法兰盘与地脚螺栓的位置。 ②地脚螺栓与预埋法兰盘用电焊焊死，确保施工后预埋地脚的垂直度和外露长度。 ③确保预埋地脚超长设弯钩部位与护栏主筋紧密连接。 （2）安装上装法兰盘 将上装法兰盘套入预埋地脚螺栓上，拧紧螺母。 （3）焊接立柱 ①将矩形钢管立柱与上装法兰盘按设计尺寸进行焊接。 ②焊接部位要求过渡圆滑，无夹渣、虚焊和气孔等缺陷。 ③焊接工序也可在安装上装法兰盘之前进行。 ④焊接工艺详见《钢筋加工及安装施工工法》。 （4）网片安装 安设防落网，牢固地安装在立柱或支撑上；金属网片应伸展拉紧，整个结构不得扭曲。 4、重要注意事项 （1）防眩网和防落网用的材料规格及防腐处理应符合《防眩网》（JT/T374）及设计和施工规范的要求。 （2）用金属网制作的防眩网和防落网，安装后要求网面平整，无明显翘曲现象。刺铁丝的中心垂度小于15mm。 （3）防落网应网孔均匀，结构牢固，围封严密。 （4）金属立柱弯曲度超过8mm/m，有明显变形、卷边、划痕等缺陷者，以及混凝土立柱折断者均不得使用。 （5）立柱埋深应符合设计要求。立柱与基础、立柱与网之间的连接应稳固。混凝土基础强度不小于设计要求。 （6）防眩网起终点应符合端头围封设计的要求。 四、外观鉴定及质量检验基本要求 1、电焊网不得脱焊、虚焊。 2、镀锌层表面应均匀完整、颜色一致，表面具有实用性光滑，不得有流挂、滴瘤或多余结块。镀件表面应无漏镀、露铁等缺陷。涂塑层应均匀光滑、连续，无肉眼可分辨的小孔、空间、孔隙、裂缝、脱皮及其他有害缺陷。 3、安装完成的防眩网，应以2Km为一个检验验收单位，连续取2跨防眩网进行检查验收，或以通道间长度为一个验收单位，至少连续检查5跨。 4、立柱和基础的几何尺寸和强度不小于设计图纸规定。 5、立柱埋深应符合图纸要求，立柱与基础、防眩网与立柱之间的连接应稳固。 6、防眩网起终点应符合图纸对端头围封的要求。 五、安全生产 1、建立并落实安全生产责任制 对员工进行安全生产教育，树立安全第一的思想，落实安全生产责任制。贯彻专业检查与群众检查相结合的方针，施工现场设专职安全员做到随时检查督促，发现隐患及时排除，严禁违章作业。 2、安全生产具体措施 （1）施工安全。施工过程中，应严格执行机械设备的安全操作规程。运输车辆应鸣笛倒退，并有人指挥和查看车后。施工中，机械设备严禁非操作人员登机操作，并设置示警标志。 （2）交通安全。交通路口应设立标志，并有专人指挥。夜间施工，路口附近应设置警示灯或反光标志，专人管理灯光照明。 （3）施工机电设备应有专人负责保养、维修和看管。电机、电线、电缆应尽量放置在无车辆和人员通行部位，确保用电安全。 （4）现场操作人员必须按规定佩戴防护用具。 （5）所有施工机械、电力、燃料、动力等的操作部位，严禁吸烟和有任何明火。重要施工设备上应配备消防设施，确保防火安全。 3、施工环境保护 （1）建立环境保护制度，加强环保教育 对施工人员进行环保法律、法规和生态环境建设各项规定的教育，使参建人员牢固树立环保意识，自觉的遵守环保规定。 （2）环境保护具体措施 ①在生活区、施工现场应经常清理环境卫生，排除积水。 ②所有机械设备的修理残渣和油污等废弃物和生活垃圾应分类集中堆放或掩埋，防止污染水源和环境。 ③原材料和施工现场临时堆放的材料均应分类、有序堆放。施工现场工具、机械设备等应摆放整齐。 ④及时整治运输道路和停车场地、经常洒水，清理油污，防止施工车辆产生扬尘，做到文明施工。...
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不锈钢风管施工工艺
一、前言 近年来，不锈钢风管的使用已越来越普遍，对于不锈钢风管的焊接工艺，以前并没有相应的规范或工艺方法来指导施工，为此我们根据以往的施工经验，总结出了一套不锈钢风管的制作方法来满足施工中的需要，提高施工质量、解决施工中的疑难问题，在保证使用功能的前提下满足观感质量要求。目前我们已按此工法在项目上实施，取得了良好的效果。 二、特点 1、风管焊接成型质量好、变形小、观感好。 2、风管的加固形式新颖，节约成本。 三、适用范围 适用于厚度为1.0mm及以上的不锈钢薄板风管焊接制作施工。 四、工艺原理 1、在镀锌钢板风管制作标准的基础上，采用氩弧焊，对1.0mm厚的不锈钢薄板矩形风管进行焊接制作，不仅在横向连接处采用氩弧焊焊接，并在风管纵向拼接时也采用氩弧焊焊接，即所有的风管接缝处均以氩弧焊焊接。 2、不锈钢薄板矩形风管的加固采取不锈钢角钢加固框加固和直角形加固相结合的方法，以保证其符合风管的刚度等级要求。 五、主要施工方法及技术要求 1制定方案、施工准备 熟悉图纸、规范等技术资料，编制并组织方案会审。确定风管横向连接时采用翻边对接焊，翻边尺寸为15mm，确定不锈钢薄板矩形风管的加固采取不锈钢角钢加固框加固和直角形加固相结合的方法。 2、钢板裁剪下料 依据所进不锈钢卷板的宽度一般为1210mm，考虑到运输及现场下料的可操作性，根据风管规格，将钢板分成两段下料。如1000mm×800mm的风管，风管周长为3600mm，下料成两块尺寸为1800mm×1210mm的板材。 3、翻边、折方 按照15mm的翻边尺寸，先将风管横向焊接处所需翻边在折方机上折出，翻边之后风管每节的长度为（1210-15×2）mm=1180mm，然后再按照风管边长折方。 4、角钢下料、加固框预制 确定风管加固框所使用的角钢规格为∠30×30×3。按照风管的规格尺寸，对不锈钢角钢下料，电焊焊接。 5、风管组对、套加固框 下好料后将两块不锈钢板组对好，在焊接之前将已经制作好的加固框套在组对好的风管上。 6、风管纵向焊接成型 将组对好的风管用夹具固定好，进行风管的纵向焊接。风管纵向焊接的接缝形式为角接焊。 为使风管焊缝均匀地受热和冷却，以减少变形，焊接时从中间往两头逆向分段施焊；组对时先将风管点焊，用夹具将其固定后再进行焊接，焊接时形成的高温，在冷却过程中所产生的收缩变形由夹具克服，达到防止变形的目的。 7、风管横向焊接 将两节成型好的风管放在夹具台上，用夹具将其固定好后，再进行横向焊接。由于风管壁厚太薄，若直接平面对焊将产生较大的变形，且不易进行操作及加固，现采用翻边对接焊的形式。 风管的翻边高度控制为15mm，若翻边过小，不仅不便于焊接操作及夹具的使用，且容易使焊接时的高温传递到风管，从而引起风管的变形。若翻边过大，将浪费材料。 8、焊接加固框 将已经套好的不锈钢角钢加固框移至每节风管的横向翻边连接处，用夹具与翻边夹好，将风管横向翻边对接焊处与不锈钢加固框焊接。这样可以避免角钢与风管直接焊接过程中产生的变形。由于不锈钢角钢加固框仅起到加固的作用，故其与风管翻边处的焊接可采用断续焊。 断续焊前，将断续焊焊缝长度统一为20mm，断续焊间距与采用法兰连接时法兰螺孔的间距一致。为使其间距均匀，先在风管上画好断续焊的位置，再行施焊。 9、直角型加固 不锈钢板的机械强度比镀锌钢板大，故直角型加固所采用的材料为δ=1.0mm厚的不锈钢板，与风管之间焊接连接。选用直角型加固既可以节省传统的不锈钢角钢加固，又可以充分利用风管制作过程中的边角废料。 根据矩形风管加固刚度等级来确定风管的横向加固允许最大间距，由于风管每节长度为1180mm，故风管对于边长小于等于800mm的一面不需要进行加固，风管需要加固的边长规格主要有1000mm、1250mm、1600mm几种，其加固允许的最大间距分别为1000mm、800mm、625mm，为了风管的整体外观效果，统一选用加固件高度为30mm，在每节风管中间位置加一道直角形加固即可满足要求。 10、酸洗钝化 焊接后，应对焊缝及风管表面进行清理，即先去除油污及焊渣和飞溅物、然后用酸洗钝化膏酸洗钝化，再用清水冲洗干净。 六、机具设备及材料 1、施工机具及材料 氩弧焊机、氩气、剪板机、折方机、交流电焊机、不锈钢焊丝、酸洗钝化液、手锤 2、检测机具 游标卡尺、钢直尺、钢卷尺、法兰靠尺 七、安全措施 1、对特殊工种的持证进行严格把关，实施前进行安全技术交底。 2、应检查并确认电源、电压符合要求，接地装置安全可靠。 3、安装的氩气减压阀、管接头不得沾有油脂。安装后，应进行试验并确认无障碍和漏气。 4、使用氩弧焊时，操作者应戴防毒面罩。更换钨极时，必须切断电源。磨削钨极端头时，操作人员必须戴手套和口罩，磨削下来的粉尘，应及时清除，钨极不得随身携带。 5、焊机作业附近不宜装置有震动的其他机械设备，不得放置易燃、易爆物品。工作场所应有良好的通风措施。 6、焊接操作及配合人员必须按规定穿戴劳动防护用品。 7、现场使用的电焊机，应设有防雨、防潮、防晒的机棚并应装设相应的消防器材。 8、高空焊接或切割时，必须系好安全带，焊接周围和下方应采取防火措施，并应有专人监护。 9、当清除焊缝焊渣时，应戴防护眼镜，头部应避开敲击焊渣飞溅方向。 10、雨天不得在露天施焊。在潮湿地带作业时，操作人员应站在铺有绝缘物品的地方，并应穿绝缘鞋。 11、作业后，应切断电源，关闭水源和气源。焊接人员必须及时脱去工作服、清洗手脸和外露的皮肤。 八、质量控制 1、工程质量控制标准 风管制作质量标准按照《通风与空调工程施工质量验收规范GB50243－2016》和《通风管道技术规程JGJ141-2004》执行。 2、质量保证措施 （1）首先在对不锈钢板下料、加工时，工作台应铺设地毯，划线时不得使用锋利的划针，度量、咬口时用木方尺和木锤，避免在板材表面造成伤痕和凹陷，风管不需加工的表面应尽量保持平整，不得有锤印。 （2）不锈钢板材在加工或保管堆放过程中，要避免与碳素钢接触，防止由于碳素钢的铁屑与不锈钢长时间接触，使其表面出现腐蚀中心，破坏表面的氧化层钝化膜。 （3）焊缝表面和热影响区不能有裂纹、过热现象，也不得有气孔、夹渣，氩弧焊焊缝表面不得有发黑、发黄、花斑等现象。焊接后，应对焊缝及风管表面进行清理，即先去除油污及焊渣和飞溅物、然后用酸洗液钝化液酸洗钝化，再用水冲洗干净。 （4）不锈钢风管在制作过程中的防变形处理。 ①在制作较复杂形状的配件时先下好样板，再在不锈钢板上划线下料，以免下错料引起返工、产生不必要的变形。 ②尽量使用机械加工，如剪切、折边、咬口等做到一次成型，减少手工操作，因板材经锤击敲打会引起内应力造成不均匀的变形，敲打次数越多应力就越大、板材变硬、造成加工困难、容易产生变形。 ③采用正确的焊接顺序和组对方法：焊接时宜从中间往两头逆向分段施焊，使风管焊缝均匀地受热和冷却，以减少变形；组对焊接时先将风管点焊后，用夹具将其固定后再进行焊接，焊接时形成的高温，在冷却过程中所产生的收缩变形由夹具克服，达到防止变形的目的。 ④变形后的矫正，焊后用木锤或铜锤另一侧衬垫板（与风管同弧度）进行锤击矫正，锤击时用力均匀、不得猛烈敲击。 （5）在断续焊时，为保证焊缝的长度及间距的统一，在焊接前，需将焊缝的位置画出后，再行施焊。 九、环保措施 1、氩弧焊加工场地应确保足够的通风，使场内环境良好。 2、不锈钢酸洗钝化后的水需倒在指定位置。 3、严格执行当地有关环保要求的其他规定。...
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丙烯酸地坪漆施工工艺
在施工前一定要注意购买性价比高，产品靠谱的丙烯酸地坪漆，因为这关乎到后期施工质量，及地坪的使用寿命。 涂料丙烯酸地坪分两种：硬地丙烯酸地坪和弹性丙烯酸。 一、硬地丙烯酸地坪施工工艺： 1、基础处理： A、打磨及清洗场地：用铲刀铲去全场废料，用水磨机全场轻度打磨，用清水及硬扫把洗刷地面，必须将表面的灰尘及脏物刷洗冲洗干净、凉干。 B、裂缝处理：把裂缝切割成宽×深＝6mm×30mm（针对水泥地基），作为温度伸缩缝。 C、针对地基以前没有做防水处理，为了增加场地的抗水性、底漆设计为环氧底漆，环氧底漆是目前各类用于球场施工中强度最大、稳定性最好的底漆，专门针对表面较差或者防水性能较差的地基使用、从而增加球场的稳定性。 2、硬地丙烯酸材料铺设： 涂布防水底胶，使得丙烯酸产品更充分地与水泥地基的接着，全场涂布2-3层，使用量:0.2kg/㎡/层； 材料：丙烯酸球场防水底胶、石英砂（80-100目）、水泥、108胶水、水； 配比：1㎏（涂料）：3.0㎏（石英砂）：0.25㎏（水泥）:1kg（108胶水）：0.2kg（水）； 施工：将各种按比例调配混合，用电动搅拌机搅拌均匀，倒入施工现场，用专和工具将浆液均匀涂刮在水泥地面上，干固12小时。干固后用自来水试水平，积水处作上标记，再调配混合料补平，直至符合积水率要求。补平位干后，全场过水冲洗一遍。 3、丙烯酸球场面层（含砂层:2遍） 铺设丙烯酸面层（面层涂料）：按照材料配比比例充分混合后用专用橡胶刮耙整场涂刮3层，其中前2层加沙，使用量：0.22kg/㎡/层，最后一层不加沙，使用量：0.15kg/㎡/层。 材料：彩色丙烯酸球场专用面料、石英砂（120-140目）、水； 配比：1kg（面料）：0.9（石英砂）：0.6kg（水）； 施工：用电动搅拌机搅拌均匀，倒入施工现场，用专用工具把浆液均涂刮在水泥地面上，注意：颜色分布都要均匀； 4、丙烯酸球场面层（终饰层：1遍） 材料：彩色丙烯酸球场专用面料、水； 配比：1kg（面料）：0.8kg（水）； 施工：用电动搅拌机搅拌均匀，倒入施工现场，用专用工具把浆液均涂刮在水泥地面上，注意：颜色分布都要均匀； （3）划线：量度标定界线位置，用水性丙烯酸专用划线漆划线。 （4）整理清场。 二、弹性丙烯酸地坪漆施工工艺 1、基面处理：用打磨机磨粗地板，再用手动打磨机打磨需要彻底清除的地面，做好清洁处理，用水高压冲洗地面后，对不符和要求的地面，进行酸洗。 2、防水底漆：分别在沥青（水泥混凝土）表面涂布丙烯酸底漆，底漆涂布匀，沥青基面应养护12小时左右，水泥地面底漆应养护1-2小时；固化后对基面进修平整度测试，对部分特别凹陷部位可用弹性材料及胶料进行修补。 3、丙烯酸弹性层：待底漆完全固化后，采用丙烯酸弹性层材料加石英砂搅拌均匀用镘涂数道，增强地面的耐磨性； 4、丙烯酸弹性加强层:用有色面漆滚涂二道，使地面防尘防水，耐磨耐腐蚀，易清洁,完工后整体地面颜色均一，无空鼓； 5、丙烯酸面漆：丙烯酸面漆按区域分色滚涂二道； 6、画线：依标准白色、黄色PU漆以50mm画线运动场，画线后养护一周至丙烯酸球场完全反应结固后方可使用。 地坪漆优点：高档丙烯酸地坪漆主要组成该产品是以丙烯酸树脂、各色颜料、耐磨填料、助剂和溶剂等组成的单组份自干涂料。 主要特性：漆膜坚硬；耐候性能超群；干燥性能快；高附着力，良好的耐磨性能。 主要用途：广泛用于户外水泥地面、篮球坪、网球场上作耐磨面漆。...
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电气配管及穿线工艺
一、施工程序 1、暗管敷设的施工程序为：施工准备→预制加工管煨弯→测定盒箱位置→固定盒、箱→管路连接→变形缝处理→地线跨接 2、明管敷设的施工程序为：施工准备→预制加工管煨弯、支架、吊架→确定盒、箱及固定点位置→支架、吊架固定→盒箱固定→管线敷设与连接→变形缝处理→地线跨接 3、管内穿线施工程序：施工准备→选择导线→穿带线→清扫管路→放线及断线→导线与带线的绑扎→带护口→导线连接→导线焊接→导线包扎→线路检查绝缘摇测 二、主要施工方法和技术要求 1、暗管敷设 （1）暗管敷设的基本要求为：敷设于多尘和潮湿场所的电线管路、管口、管子连接处应作密封处理；电线管路应沿最近的路线敷设并尽量减少弯曲，埋入墙或混凝土内的管子，离表面的净距离不应小于15mm；埋入地下的电线管路不宜穿过设备基础。 （2）预制加工 ①钢管煨弯：管径为20mm及以下时，用手板煨弯器。管径为25mm及其以上时，使用液压煨弯器。 ②管子切断：用钢锯、割管器、砂轮锯进行切管，将需要切断的管子量好尺寸，放在钳口内卡牢固进行切割。切割断口处应平齐不歪斜，管口刮锉光滑、无毛刺，管内铁屑除净。 ③管子套丝：采用套丝板、套管机。采用套丝板时，应根据管外径选择相应板牙，套丝过程中，要均匀用力；采用套丝机时，应注意及时浇冷却液，丝扣不乱不过长，消除渣屑，丝扣干净清晰。 （3）测定盒、箱位置：根据设计要求确定盒、箱轴线位置，以土建弹出的水平线为基准，挂线找正，标出盒、箱实际尺寸位置。 （4）固定盒、箱：先稳住盒、箱，然后灌浆，要求砂浆饱满、平整牢固、位置正确。现浇混凝土板墙固定盒、箱加支铁固定；现浇混凝土楼板，将盒子堵好随底板钢筋固定牢，管路配好后，随土建浇灌混凝土施工同时完成。 （5）管路连接 ①管径20mm及其以下钢管，必须用管箍丝扣连接。管箍连接加φ6圆钢焊接跨接“”，套丝不得有乱扣现象，管口锉平光滑平整，管箍必须使用通丝管箍，接头应牢固紧密，外露丝应不多于2扣；管径25mm及其以上钢管，可采用管箍连接或套管焊接，套管长度应为连接管径的1.5-3倍，连接管口的对口处应在套管的中心，焊口应焊接牢固严密。 ②管路超过下列长度，应加装接线盒，其位置应便于穿线。无弯时45m；有一个弯时30m；有二个弯时20m；有三个弯时12m。 ③管进盒、箱连接：盒、箱开孔应整齐并与管径吻合，盒、箱上的开孔用开孔器开孔，保证开孔无毛刺，要求一管一孔，不得开长孔。铁制盒、箱严禁用电焊、气焊开孔，并应刷防锈漆。管口进入盒、箱，管口应用螺母锁紧，露出锁紧螺母的丝扣为2-4扣。两根以上管进入盒、箱要长短一致，间距均匀、排列整齐。 （6）管暗敷设方式： ①随墙（砌体）配管：配合土建工程砌墙立管时，该管应放在墙中心，管口向上者应封好，以防水泥砂浆或其它杂物堵塞管子。往上引管有吊顶时，管上端应煨成900弯进入吊顶内，由顶板向下引管不宜过长，以达到开关盒上口为准，等砌好隔墙，先稳盒后接短管。 ②现浇混凝土楼板配管：先找准确位，根据房间四周墙的厚度，弹出十字线，将堵好的盒子固定牢然后敷管。有两个以上盒子时，要拉直线。管进入盒子的长度要适宜，管路每隔1m左右用铅丝绑扎牢。如果灯具超过3kg应焊好吊杆。 （7）暗管敷设完毕后，在自检合格的基础上，应及时通知业主及监理代表检查验收，并认真如实填写隐蔽工程验收记录。 2、明管敷设 明管敷设工艺与暗管敷设工艺相同处参见暗管敷设的施工方法。 （1）管弯、支架、吊架预制加工：明配管或埋砖墙内配管弯曲半径不小于管外径6倍。埋入混凝土的配管弯曲半径不小于管外径的10倍。虽设计图中对支吊架的规格无明确规定，但不得小于以下规格：扁铁支架30×30mm；角钢支架25×25×3mm。 （2）测定盒、箱及固定点位置：根据施工图纸首先测出盒、箱与出线口的准确位置，然后按测出的位置，把管路的垂直、水平走向拉出直线，按照安装标准规定的固定点间距尺寸要求，确定支架，吊架的具体位置。固定点的距离应均匀，管卡与终端、转弯中点、电气器具或接线盒边缘的距离为150-500mm； （3）支、吊架的固定方法：根据本工程的结构特点，支吊架的固定主要采用胀管法（即在混凝土顶板打孔，用膨胀螺栓固定）和抱箍法（即在遇到钢结构梁柱时，用抱箍将支吊架固定）。 （4）变形缝处理：穿越变形缝的钢管采用柔性连接。 （5）接地焊接：管路应作整体接地连接，穿过建筑物变形缝时，应有接地补偿装置。焊接钢管采用φ6圆钢作接地跨接，跨接地线两端焊接面长度不得小于圆钢的6倍，焊缝要均匀牢固，焊接处要清除药皮并刷防腐漆；镀锌钢管采用26mm的双色铜芯绝缘线作跨接线。 3、管内穿线 （1）选择导线：各回路的导线应严格按照设计图纸选择型号规格，相线、零线及保护地线应加以区分，用黄、绿、红导线分别作A、B、C相线，黄绿双色线作接地线，黑线作零线。 （2）穿带线：穿带线的目的是检查管路是否畅通，管路的走向及盒、箱质量是否符合设计及施工图要求。带线采用φ2mm的钢丝，先将钢丝的一端弯成不封口的圆圈，再利用穿线器将带线穿入管路内，在管路的两端应留有10～15cm的余量（在管路较长或转弯多时，可以在敷设管路的同时将带线一并穿好）。当穿带线受阻时，可用两根钢丝分别穿入管路的两端，同时搅动，使两根钢丝的端头互相钩绞在一起，然后将带线拉出。 （3）清扫管路：配管完毕后，在穿线之前，必须对所有的管路进行清扫。清扫管路的目的是清除管路中的灰尘、泥水等杂物。具体方法为：将布条的两端牢固地绑扎在带线上，两人来回拉动带线，将管内杂物清净。 （4）放线及断线 ①放线：放线前应根据设计图对导线的规格、型号进行核对，放线时导线应置于放线架或放线车上，不能将导线在地上随意拖拉，更不能野蛮使力，以防损坏绝缘层或拉断线芯。 ②断线：剪断导线时，导线的预留长度按以下情况予以考虑：接线盒、开关盒、插销盒及灯头盒内导线的预留长度为15cm；配电箱内导线的预留长度为配电箱箱体周长的1/2；出户导线的预留长度为1.5m，干线在分支处，可不剪断导线而直接作分支接头。 （5）导线与带线的绑扎： 当导线根数较少时，可将导线前端的绝缘层削去，然后将线芯直接插入带线的盘圈内并折回压实，绑扎牢固；当导线根数较多或导线截面较大时，可将导线前端的绝缘层削去，然后将线芯斜错排列在带线上，用绑线缠绕绑扎牢固。 （6）管内穿线 在穿线前，应检查钢管（电线管）各个管口的护口是否齐全，如有遗漏和破损，均应补齐和更换。穿线时应注意以下事项： ①同一交流回路的导线必须穿在同一管内。 ②不同回路，不同电压和交流与直流的导线，不得穿入同一管内。 ③导线在变形缝处，补偿装置应活动自如，导线应留有一定的余量。 （7）导线连接 导线连接应满足以下要求：导线接头不能增加电阻值；受力导线不能降低原机械强度；不能降低原绝缘强度。为了满足上述要求，在导线做电气连接时，必须先削掉绝缘再进行连接，而后加焊，包缠绝缘。 （8）导线焊接 根据导线的线径及敷设场所不同，焊接的方法有以下两种： ①电烙铁加焊，适用于线径较小的导线的连接及用其它工具焊接较困难的场所（如吊顶内）。导线连接处加焊剂，用电烙铁进行锡焊。 ②喷灯加热法（或用电炉加热）：将焊锡放在锡勺内，然后用喷灯加热，焊锡熔化后即可进行焊接。加热时必须要掌握好温度，以防出现温度过高涮锡不饱满或温度过低涮锡不均匀的现象。焊接完毕后，必须用布将焊接处的焊剂及其它污物擦净。 （9）导线包扎 首先用橡胶绝缘带从导线接头处始端的完好绝缘层开始，缠绕1～2个绝带宽度，再以半幅宽度重叠进行缠绕。在包扎过程中应尽可能地收紧绝缘带（一般将橡胶绝缘带拉长2倍后再进行缠绕）。而后在绝缘层上缠绕1～2圈后进行回缠，最后用黑胶布包扎，包扎时要衔接好，以半幅宽度边压边进行缠绕。 （10）线路检查及绝缘摇测： ①线路检查：接、焊、包全部完成后，应进行自检和互检；检查导线接、焊、包是否符合设计要求及有关施工验收规范及质量验收标准的规定，不符合规定的应立即纠正，检查无误后方可进行绝缘摇测。 ②绝缘摇测：导线线路的绝缘摇测一般选用500V，量程为0～500MΩ的兆欧表。测试时，一人摇表，一人应及时读数并如实填写“绝缘电阻测试记录”。摇动速度应保持在120r/min左右，读数应采用一分钟后的读数为宜。 三、质量标准 1、本工程的配管采用焊接钢管和镀锌电线管，其中镀锌电线管严禁熔焊连接。 2、管路连接紧密，管口光滑无毛刺，护口齐全，明配管及其支架、吊架平直牢固、排列整齐，管子弯曲处无明显折皱，油漆防腐完整，暗配管保护层大于15mm。 3、盒、箱设置正确，固定可靠，管子进入盒、箱处顺直，在盒、箱内露出的长度小于5mm；用锁紧螺母固定的管口、管子露出锁紧螺母的螺纹为2-4扣。线路进入电气设备和器具的管口位置正确。 4、穿过变形缝处有补偿装置，补偿装置能活动自如；配电线路穿过建筑物和设备基础处加保护套管。补偿装置平整、管口光滑、护口牢固、与管子连接可靠；加保护套管处在隐蔽工程中标示正确。 5、电线保护管及支架接地（接零），电气设备器具和非带电金属部件的接地（接零）、支线敷设应符合以下规定：连接紧密牢固，接地（接零）线截面选用正确、需防腐的部份涂漆均匀无遗漏，线路走向合理，色标准确，涂刷后不污染设备和建筑物。 6、允许偏差：电线管弯曲半径，明敷管安装允许偏差和检查方法应符合规定。 7、导线的规格、型号必须符合设计要求和国家标准规定。 8、照明线路的绝缘电阻值不小于0.5MΩ，动力线路的绝缘电阻值不小于1MΩ。 9、盒、箱内清洁无杂物，护口、护线套管齐全无脱落，导线排列整齐，并留有适当余量。导线在管子内无接头，不进入盒、箱的垂直管子上口穿线后密封处理良好，导线连接牢固，包扎严密，绝缘良好，不伤线芯。...
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铝单板主要施工工艺
施工工艺流程图：测量放线→测量成果绘制施工图→连接件的安装→铝单板的加工制作→施工材料运抵工地现场→铝单板安装特殊要求及保证→铝单板的安装→打胶 1、测量放线 （1）对本工程主体结构使用经纬仪、水准仪、钢丝线、墨盒、钢卷尺等进行测量，按照业主、设计院审定的施工图放出主线，并做好标记。 （2）以轴线和水平标高为基准点，基准点不得少于两点，确定基准点时要反复测量，一定要保证定位准确无误，实行分片控制，将误差消化在相应的轴线内，杜绝累计误差。 （3）依据结构体某一基点，以水准仪引至基准点，并以卷尺标出各基准点位置。基准点与基准点之间拉水平线，水平线可选用细钢丝线，同时用紧绳器收紧，保证线的水平度，在水平线拉好后，对所在工作面进行测量。主要进行水平方向的测量，同时检查各基准点之间的误差。通过测量出的结果分析产生误差的原因，核对有关规定（施工）对误差允许值的要求，在规定误差范围内的，可消化误差，超过误差范围应在重新调整后不超过规定的误差范围内。 （4）水平分割：在误差调整后，在水平线上确定中心位置，水平分割必须通长分割，也可以在两个定位点内进行分割，但最少不能少于两个定位点内进行分割。 2、测量成果绘制施工图 经过对建筑物的测量，对结构的误差有了一个明显认识，为了形象直观地反映我们测量结果，采取绘制图纸反映测量结果的方法，即成果图的绘制，它不仅能形象反映我们的测量结果，同时还可以为设计人员提供方便，也为我们施工安排提供更丰实的原始资料，并及早地为所处理的问题作准备，故施工图是设计，施工的准备工作，特别对施工有着很重要的意义。 3、连接件（预埋件）的安装 连接件（预埋件）是铝单板与主体结构连接的结构件之一。连接件（预埋件）制作、安装的质量好坏直接影响与动态结构的连结功能。其安装的精确程度也直接影响着铝单板施工的精度及外观质量的好坏。所以作为铝单板安装施工的第一项作业，连接件（预埋件）无论对其制作和安装都是直接影响着整个铝单板施工、安装及整体效果的重要因素。 （1）连接件（预埋件）的水平安置，以放线确定的点为第一点在主体上打孔固定，以水平线最后一个点为第二点，复验检查无误后按照施工图分格线依此打点，确定连接件（预埋件）的位置，并可靠连接，以免人为因素振动造成连接件（预埋件）移位。 （2）连接杆件位置应严格按照铝单板的施工图纸进行安装，按水平线线进行固定。 （3）对首先预制定点的点进行抽检，发现问题，及时采取补救措施，避免在下层面的施工中产生问题。 （4）安装位置偏差要求为标高方向±2mm；水平方向±3mm。安装前连接件（预埋件）先进行防腐处理，或采用镀锌材料。 4、铝单板的加工制作 （1）铝单板的加工 根据审核后的铝单板施工图，由技术部准确的生产翻样设计，制定出铝单板的加工图纸和下料清单。 ①采用高精度专用铝单板开槽设备进行切割下料，下料精度达到±0.5mm。 ②板材加工尺寸偏差均控制在0.5mm以内。 ③验收合格后，准备进行下道工序进行安装准备。 ④铝单板板金及喷涂等加工工艺严格在工厂内完成。 ⑤铝单板板经加工成型，检验合格入库并随施工现场施工需要运抵施工现场。 （2）钢材的加工 按实际施工尺寸断料，纵梁允许偏差±1.0mm，横梁允许偏差±0.5mm，对需预留孔的钢材，在未焊接前先钻孔，孔位置允许偏差±0.5mm，孔距允许偏差±0.5mm。所有钢材的焊接点均按设计图纸操作，其中控制点： 有单根焊缝长度、各节点焊缝总长度、焊缝高度、焊接方向、焊接电流控制、焊渣清理和焊点防锈处理，所有施工程序严格按照有关规范进行施工。 ①材料的外形尺寸，保证所有施工材料符合设计要求，并将已复核的材料归类堆放。 ②在大样图上，准确计算各腹杆与弦杆的相对位置尺寸，放相关样板。 ③按样板及零件长度、下料、割制，按大样图将弦杆正确就位于平台上，复核杆件相关尺寸是否正确，若有不符，进行调整。 5、施工材料运抵工地现场 （1）配合施工需要的时间，提前运输物理料，运至每一个施工区后，垂直吊运到指定位置。 （2）材料分别按工程进度，分置材料并周全考虑其吊运方式和安全性。 6、塑单板安装特殊要求及保证 （1）塑单板加工过程大要求： 严格按照施工图纸进行对量加工，相同尺寸板块加工误差控制在1MM；板面水平度小于±0.5MM；色差在允许范围内。 （2）龙骨焊接、防锈要求： 已固定的连接件，调整位置合格后，方可进行焊接。焊接前，电焊线应双线到位，不允许借用钢管、钢盘搭接零线，电流控制在允许范围内，焊接下方设接火挡板，以免火花飞溅物落到下面烧坏保温材料、保护膜，易燃物品需清理，周围施工配合人员应避弧光，以免伤眼，焊后除去药皮，检查是否焊接牢固，若有焊接缺陷，要及时修补，达到焊牢为止。焊后进行表面清理，除去飞溅物，焊接点温度低于60℃时，刷第一道防锈漆，油漆避免污染，特第一道油漆干后，刷第二道。 7、塑单板的安装 （1）把预制加工好的各组件材料放置于安装位置。 （2）对横、竖连接构件，进行检查、测量、调整。塑单板安装时左右、上下的偏差不应大于1.5mm。 （3）检查确认：核对材料标记，单元号码编号，材料包装，表面处理，安装地点位置，找平安装，调整四周间隙，螺钉紧固。 8、报验：经我方施工单位及质检员复验合格后，报甲方及监理进行最后竣工验收。...
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蒸压灰砂砖施工工艺
蒸压灰砂砖（蒸压灰砂多孔砖）是一种以石灰、河砂、石英砂尾矿等为主要原料，通过加水搅拌、消化反应、压制成型、蒸气蒸压养护而成的墙体材料。这种砖块通过蒸压釜高温蒸压，出釜后又经过28天自然养护，强度达到MU10.0以上，已广泛应用于砖混承重墙和框架多层填充墙，标准砖已应用于±0.00线以下的基础、下水道等部位。 蒸压灰砂砖强度高，损耗少，收缩率相对较小，外型标准，施工方便，砌筑后的墙体平整度高、节约抹灰砂浆，是一种理想的墙体材料。但是它也有吸水慢、出水慢、绝干收缩率大于粘土砖等特点，需要在施工过程中加以注意。 为此，结合工程实际使用情况，通过应用试点和与设计、施工、监理有关人员进行实地探讨，总结出以下一些施工应用中需要注意的技术要点，供各施工单位在制订蒸压灰砂砖施工操作工艺时参考。 一、产品标准 执行《蒸压灰砂砖》GB11945—1999、《蒸压灰砂空心砖》JC/T637—1996。 二、采购环节 把好砖块的采购进货关，是保证墙体质量的第一关，进货单位要注意： 1、签定合同。使用单位在采购砖块中应与生产厂家签订购货合同，以合同的形式确定购货意向，不要临时通知厂家供货。有利于厂家有计划地提前备货，有利于确保产品有28天的保养期，有利于按时供货不延误工期。 2、砖块接收。砖块进场要有专人逐车检查接收，检查砖块的质量、保养期以及印制在砖块上的标识（商标）等，并按每5～10万块为一个检测批次（蒸压灰砂多孔砖按5万块为一个检测批次，蒸压灰砂实心砖按10万块为一个检测批次），少于5万块（指蒸压灰砂多孔砖）或10万块（指蒸压灰砂实心砖）也作为一个检测批次进行抽样复试，避免不合格的砖块混入工地。并应要求厂家提供产品质量合格的文件。只有经过抽样检测合格的砖才能用于砌筑墙体。抽样不合格的砖应退回厂家或用于非主体工程中使用。 砖块进场要码堆整齐，有利于清点数量与雨天覆盖。堆放的场地要易于排水，周边应设排水沟，避免底部砖块浸水，下雨时要采取覆盖措施，避免砖块被雨淋湿。 三、砌筑技术 根据目前建筑工地使用蒸压灰砂砖中较普遍存在的实际问题，提出以下一些需要把握的技术要点(按施工顺序撰写)。 1、砌筑砂浆。±0.000以上承重墙体应采用不小于M7.5的混合砂浆砌筑，框架填充墙墙体采用M5及以上混合砂浆砌筑。混合砂浆中应采用石灰膏，可使墙体后期强度增加。石灰膏用块灰进行熟化的时间必须达到14天，防止因熟化时间不足而产生爆灰现象。不应采用“石灰王”等一类添加剂，因其主要成分是微膨胀剂，会造成砂浆后期强度越来越低，甚至产生砂浆强度变成无强度的现象；也不宜采用袋装石灰粉，如必须采用袋装石灰粉时，其熟化时间应大于3天。±0.000以下的砖基础应采用M10及以上的水泥砂浆和蒸压灰砂实心砖、混凝土实心砖(其强度应≥MU15)进行砌筑。 2、灰缝厚度。砌体的水平灰缝厚度和垂直灰缝宽度应控制在10㎜，允许偏差±2㎜，砌筑要求横平、竖直。特别要注意在砌体与柱子的结合处砌筑时，灰缝不能过厚，并且砌筑时要顶紧。 3、灰缝饱满。砌体灰缝必须饱满，根据《砌体工程施工质量验收规范》第5.2.2条规定:砌体水平灰缝的砂浆饱满度，应按净面积计算不得低于80%；根据《蒸压灰砂砖》、《蒸压灰砂空心砖》的规定竖向缝砂浆饱满度不低于70%。竖缝凹槽部位应用砌筑砂浆填实；不得出现瞎缝、透明缝。灰缝的厚度和砂浆饱满度与提高墙体质量、提高砌体抗剪强度、防止产生收缩裂缝关系极大，因此十分重要。目前，极大多数工地只按传统砌筑方法操作，在砖的端部两边缘括约20㎜宽的砂浆，中间基本全空，竖缝饱满度根本无法达到要求，很容易造成竖缝处出现裂缝，而且这种传统砌筑习惯还很难改变。因此，灰砂砖砌筑中的灰缝饱满度是目前施工中急需解决的一个难点。 4、砂浆时效。 （1）砌筑砂浆要随拌随用，一般温度下应在3至4小时内使用完毕，气温高于30℃时应2至3小时内使用完毕。超过时间的砂浆，不能应用于砌筑工程中，现在有的工地上午拌的砂浆超过时间用不完，待再用时重新加水泥拌和后用于砌体工程中，这是不允许的； （2）砌筑时应要求砌筑操作人员按“三、一”法的操作要求进行砌筑，如一定要铺灰法砌筑，则铺灰的长度应为500㎜（二砖长）以内，当施工现场的气温高于30℃时，不应采用铺灰法进行砌筑，以防止因砖过于干燥和铺灰作业时砂浆中水份蒸发而难以保证砌筑的砂浆与砖块牢固粘结。冬季施工时，还应按《建筑工程冬季施工规程》（JGJ104）的有关规定操作。 5、砌筑勾缝。勾缝要随砌随勾。最好用稍粗的建筑钢筋弯成一个弯头，把灰缝中挤出来的砂浆往里轻推，形成凹形的灰缝沟并凹进墙面2㎜，这样既美观，又可以提高砂浆的密实度和砂浆与砖块结合的紧密度，同时还可以提高抹灰层与砌体基层的粘结牢固度。 6、砖块要求。 （1）砌筑前要给砖块浇水，一般提前两天浇水，使砖块表面既湿润又没有浮水； （2）禁止一边浇水同时一边砌筑； （3）干砖和被雨淋湿的饱含水砖块绝对不能上墙； （4）其它材料制作的砖块（如粘土砖等）不能与它混砌，因不同材质的砖块收缩率是不同的； （5）砖表面粘着泥、杂物及浮灰等不清洁的砖块要清理干净才能用于砌筑。 7、雨天施工。 （1）雨天不能砌筑，因为砖块及砌体会被雨淋湿，影响砂浆与蒸压灰砂砖的粘结力，有时还会造成砌体的倒塌； （2）砌筑时中途下雨，对新砌好的砌体必须采取覆盖措施，不能被雨淋湿（室内不会被雨淋湿的部位如内隔墙等不在此列）。 8、防止松动。新砌好砌体在7天内要妥善保护，避免碰撞，防止砂浆与砖块松动。 （1）新砌体上不能在砌筑7天内承重； （2）砌筑时发现砌体歪斜或砌筑不够平整时，要拆除重砌，不能用敲击砌体的方法进行砌体校正，因为这样会引起砌体松动，影响砖块与砂浆的粘结度。 （3）在高温干燥时，目前采用在砌筑的第二天在砌体上喷雾少量的清洁水，可以减慢砌体的干燥，提高砂浆的强度和与砖块的粘结牢度。 9、日筑高度。砌筑的高度为每日1.4m，不允许连续一次性把墙体往上砌筑到顶。离梁底200㎜左右处必须停止砌筑，待7天后再斜砌砖块塞顶，用砂浆挤实。 10、脚手架子。应采用双排外脚手架或双排内脚手架，不应在新砌的墙体上留脚手架洞。如果内墙砌筑时不得已留置脚手架洞（外墙不得留置），事后一定要用同配比的砌筑砂浆和砖块塞实塞紧（最迟在抹灰前十天修补完毕），避免墙体造成渗水、开裂等缺陷。 11、超高及超长的墙体。框架填充墙墙体超高超长时，容易产生裂缝，所以在墙体长度大于5m时，中间部位处必须设置构造柱；墙体高度高于4m时，在墙体半高处应加水平系梁，水平系梁两头应与柱子连接，或在门顶部位（不大于4m）处加置水平梁系。 12、砌体塞顶。 （1）框架填充墙要求在砌体砌筑7天才可进行塞顶操作，禁止在砌筑墙体时当天同时塞顶； （2）多层和高层框架结构建筑，应在全部主要墙体基本砌筑完毕后才按先砌先塞的原则开始塞顶，一般情况下可以在粉刷前10天进行塞顶。这是解决梁墙结合部产生收缩裂缝的重要环节。 （3）塞顶方法：留180至200㎜宽的顶缝，用蒸压灰砂砖专用斜砖或灰砂实心砖斜砌塞顶，并且要塞实顶紧；也可采用留20至50㎜的顶缝，用补偿收缩混凝土等填充塞顶或采用其他方法进行塞顶。 13、墙柱拉结。 （一）、框架填充墙的墙柱结合部拉结控制。此部位的砌筑要注意两点。 （1）一定要使用满刀灰砌筑，灰缝厚度为10㎜，不能超过12㎜，并且要顶紧，切忌灰缝不饱满或空缝。监理、监工应用小锤子或钢筋头对这一部位多加检查，很容易查出灰缝的空实，如果查出砂浆饱满度达不到要求时，应返工重砌； （2）在砌筑前，在框架柱上自下而上每间隔500㎜预先设置一道两根直径为6.5㎜拉结钢筋，待墙体砌筑时砌入灰缝中，将墙体与两边框架柱子紧密拉结。在拉结钢筋的设置，目前施工单位主要采用在柱子上钻100㎜深、直径φ8～10的洞，用结构胶把拉结筋的一头在洞中粘住的植筋方法。这种施工方法要十分注意的问题是，许多工地的操作工人在操作这一道工序时，没有把洞里的钻孔形成的粉尘清除干净，导致注入洞中的粘结胶外面包着粉尘，使得拉结筋和混凝土没有很好粘结，造成植入的拉结筋没有起抗拉的作用。甚至发现有的工地在施工时边砌墙边放拉结筋，连粘结胶都省掉不用。上述情况使得拉结筋形同虚设，起不到拉结作用。所以对这一部位的现场施工管理尤其需要加强。采用植筋方法设置拉结筋时，首先要把钻孔后的孔内积灰清除干净，然后用φ8的螺纹钢粘结构胶埋入，外露长度应满足拉结筋的单面焊接长度的要求，再将φ6的拉结筋与预埋的φ8的螺纹钢筋焊接，焊接可采用单面焊（因双面焊接有困难且不易焊接），焊接后要经过检查是否符合要求，要对植筋进行抽样做抗拔试验。解决这个问题是防止墙柱结合部产生竖向裂缝的重要环节。 （二）、砖混结构的墙与构造柱结合部位施工质量控制。此部位的砌筑要注意五个要点： （1）要先绑扎构造柱钢筋后再砌墙体，千万不要倒过来（目前有许多工地因倒过来操作而导致构造柱与砌体结合处无法正常有效地放置拉结筋）。构造柱截面尺寸应符合设计要求，当设计无要求时按240㎜墙厚，内配4Ф10～12钢筋。 （2）在砌筑时砌体中按每隔500㎜高放一道拉结筋，其中一头伸入构造柱的钢筋箍中不小于120㎜； （3）砌体要砌成马牙槎,马牙槎要采取先退后进的方法，在砌到顶部时，如果是处于进的部位时也要做成退的马牙槎； （4）砌体要保养5天以上才可以浇捣构造柱和梁。 （5）浇捣前要把构造柱底部及马牙槎处砖块上面的浮灰和垃圾清除干净，并用水进行冲洗，再立模板进行浇捣混凝土。 这五个要点是砌筑工在操作时最容易忽视的。 14、墙体搭接。砖砌体的转角处和交接处应该同时砌筑，严禁无可靠措施的内外墙分砌施工。对不能同时砌筑而又必须留置的临时间断处应砌成斜槎，斜搓水平投影长度不应小于高度的2/3。无法留斜搓施工而一定要留直搓时（直搓必须做成凸搓），留直搓部位必须按规定放置拉结筋（拉结筋的间隔距离按每隔500㎜放置一道，每道应为两根钢筋，埋入砌体内的长度必须符合要求，一般不小于1000㎜，末端应有90°弯钩）。 15、预埋管子。在蒸压灰砂砖砌体中留槽洞及埋设管道时，施工中应准确预留槽洞位置，不得在已砌墙体上凿槽打洞；准备在墙体中预埋的竖向暗管应留槽，墙体施工时预留槽的深度及宽度不宜大于95mm×95mm。管道安装完后，应采用强度等级不低于C20的细石混凝土或强度等级为M10的水泥砂浆填实。当槽的平面尺寸大于95mm×95mm时，应对墙身削弱部分予以补强并将槽两侧的墙体内预留钢筋相互拉结；在宽度小于500mm的承重墙段及壁柱内不应埋设竖向管线；墙面上不应留（凿）水平槽、斜槽，宜将暗管居中埋于现浇的混凝土水平系梁中。当暗管直径较大时，混凝土水平系梁内应配置满足构造要求的钢筋或加大梁的截面尺寸。墙体开槽后应满足墙体承载力要求；管道不宜横穿墙垛、壁柱；确实需要时，应采用带孔的混凝土块砌筑。 但目前几乎所有的工地均采用墙体砌好后开槽埋管的方法。 如果漏预埋或漏留槽洞时,作为补救措施要注意以下四点： （1）开槽应使用轻型电动切割机并辅以手工镂槽器，严禁锤斧剔凿，避免凿打震松墙体； （2）不能在墙体上开水平横槽、斜槽； （3）铺管后的槽缝要用M10水泥砂浆全部严密地填实塞紧，填缝应安排专业泥工操作，防止水电、管道工的表面化处理； （4）开槽处必须覆盖钢丝网片。采取补救措施不能成为开槽施工的理由，只能在无法避免的情况下进行补救的措施。 16、窗台砌筑。窗台口是墙体的薄弱部位也是容易造成应力集中的部位，因此容易产生窗框四角处的八字缝及窗框两边水平裂缝，砌筑时要高度重视。要避免产生裂缝，关健是在砌筑时要抓好四个要点： （1）必须保证砌体竖向和水平灰缝的砂浆饱满度达到《规范》规定的要求，即水平灰缝砂浆饱度≥80%、竖向灰缝砂浆饱度≥70%； （2）底层和顶层（特别是房屋两端山墙侧）窗下砌体在距离楼地面500㎜左右处的砌体水平灰缝内放置一道2φ8～12㎜的钢筋，且两端伸进窗边的两侧墙体各不小于600㎜； （3）窗台口下端的窗台面应按现浇钢筋混凝土(要求:混凝土强度为C20,厚度≥90㎜，内配置2φ8～12㎜的钢筋)处理，而且现浇钢筋混凝土板两端应伸进窗侧两边的砌体各500㎜长。目前，这一要求多数工地都没有做到。作为补救措施，也可以在此部位的灰缝中放置一道2φ8～12的钢筋，钢筋两头分别伸进窗侧两端的墙体各500㎜，并用M10的水泥砂浆砌筑。 17、钢丝网片。用钢（铁）丝网片（以下简称网片）是防止墙体裂缝的重要措施。具体施工时应注意以下四点： （1）铺设网片的基本要求： ①凡墙与柱、墙与梁的结合部以及预埋管槽、开沟埋管处，都要铺贴网片； ②网片的宽度应≥400㎜，沿界面缝居中铺设，两侧各≥200㎜； ③网片的钢丝直径应≥1mm； ④网片应放置在底层粉刷层的中间； ⑤如果采用压制的菱形热镀锌钢丝网片，效果更好。如果采用其他材料的网片，应经设计同意。 （2）因采用的钢（铁）网片比较硬，在梁、柱上铺设时不易固定，很容易翘起来，不平整的钢丝网片会降低网片作用，影响了网片拉结强度和砂浆粉刷牢度，影响防裂效果。目前有一种方法，是采用“外墙保温钉”（钉的形状是一块小薄铁片上植着一根小铝条），先在钉的根部薄铁片沾上氯丁胶，按竖向250㎜横向190㎜左右的间隔均匀地粘在柱墙界面缝处，待粘结牢固后，在粉刷底层时将网片均匀地铺上去，然后将钉上的铝条弯曲下来压住网片，网片就容易平整地覆盖在界面缝上了，也可以用专用工具——射钉枪把网片平整地钉在梁、柱和墙面上。梁墙结合的界面缝处也照此方法。 （3）因铁丝具有韧性和与砂浆的粘结牢度好的特点，所以在试点实践中使用了“铁丝网片”，抗裂的效果要优于钢丝网片。 （4）网片应放置在粉刷层的中间，其铺设操作顺序为：粘贴保温钉→粉刷界面剂（素水泥浆）→粉刷找面层（底层）→铺贴钢（铁）丝网片→粉刷面层。网片铺设应该与找面层（底层）粉刷同时进行。可以有两种方法： ①在已经粘贴了保温钉和刷了界面剂的墙面界面缝上先粉刷一层薄砂浆，然后马上铺上网片，同时再在网片上完成找面层（底层）的粉刷，这样就将网片粉刷在了找面层（底层）的中间； ②在找面层（底层）粉刷好后的同时，马上铺贴网片，待找面层（底层）干燥后再在网片上粉刷面层，这样就将网片粉刷在了找面层（底层）和面层之间。按照这样的操作程序铺设的网片抗裂效果更好。 18、转角部位。对框架结构建筑，梁、柱的宽（厚）大于240mm或墙体厚小于240mm而产生内墙转角，不易贴钢丝网的部位，为了防止产生明显的收缩裂缝，目前有一些工地采取了先粉刷墙体，后粉刷梁、柱的方法，增加转角处墙体粉刷层的牢度，将墙体的收缩缝隐蔽在梁、柱的粉刷层里面，目前还在试验阶段。 19、墙体抹灰。 （1）抹灰砂浆。 ①抹灰砂浆要与墙体材料相匹配，采用蒸压灰砂砖的墙面最好采用抗裂砂浆进行抹灰，抹灰砂浆应按设计要求进行配制（如果设计无要求时，应按“内硬外软”的原则进行配制抹灰砂浆，最外面层砂浆应不低于水泥︰石灰膏︰砂＝1︰1︰6的配制比例。如果表面抹灰层的强越高越容易引起抹灰层表面的空鼓、裂缝等现象，同时抹灰砂浆内严禁掺“砂浆王”）。抹面层的抹灰砂浆中如果水泥用量过多，造成面层强度比内层或基层抹灰层强度高（即“外硬内软”），反而会使抹灰层空鼓、裂缝，甚至剥落； ②在混合砂 浆中加上强纶纤维、杜拉纤维、超力丝等，就成了“抗裂砂浆”，抗裂砂浆能有效地防止墙体表面产生龟裂。纤维的长度，可根据粉刷层的厚度选用6mm至12mm长，其掺量为每立方砂浆1～1.2㎏； ③抹灰砂 浆在拌制过程中应严格控制配合比，要随拌随抹，砂浆拌制后时间控制要求与砌筑砂浆相同，严禁在砂浆硬化后重新掺水拌和后使用。 ④抹灰砂浆中严禁掺加“石灰王”之类的外加剂。 （2）一般抹灰顺序。 ①抹灰前要应清除砌体表面杂物，做到将要抹灰的面上无残留灰浆、舌头灰及尘土（因灰砂砖表面有一层粉尘，所以抹灰前必须先清扫墙体，把墙体表面的粉尘扫除）等，同时对墙面松动、墙面上有空洞处应先进行重新补砌或用水泥砂浆进行修补；对于混凝土基体应表面凿毛或在表面洒水润湿后涂刷1：1水泥砂浆（加适量胶粘剂）或界面剂； ②浇水湿润，一般在抹灰前两天，用软管或胶管、喷壶顺墙自上而下喷水。晾干或自然风吹干后，再在墙面刷一遍界面剂或用1：1水泥砂浆加10%的胶粘剂甩毛处理，隔一天后开始进行抹灰； ③在抹灰前对砌体不需要喷水，在抹灰前应做好灰饼和护角，要严格控制抹灰层的厚度，一般抹灰层厚度在7～15㎜，如果当墙面不平整度过大时，墙面抹灰应分层，每层控制在7～191㎜；抹灰时应用力压实使砂浆挤入细小缝隙内，接着用木直尺修刮平整，木抹子搓毛拉出纹路； ④室内墙面抹灰应该从建筑物的最下面一层开始，逐层往上抹灰，这是因为底层往往是砌筑时间最早的，先砌先抹灰，这样可以提高上层墙体（特别是顶层墙体）的干燥程度和砂浆强度（目前施工单位的操作习惯是从上层开始往下粉刷，应该改变这一顺序）。也可以在顶层以下的二～三层开始抹灰，要保证砌体砌筑后的时间在7天以上，不要在刚砌好的墙体上马上进行抹灰。室外抹灰应自上而下进行，但也应在顶层砌体砌筑7天后进行，如果高层建筑必须上下分段交叉作业时，应分段隔开，采用相应的排水措施和用塑料布等贴墙面接灰，以免污染下面作业段的成品。 （3）抹灰时注意事项。 ①室内抹灰如果在屋面防水完工前施工，必须有防水、防渗措施，以不污染成品为准； ②如果墙体被水淋透，一定要等风干后再进行抹灰； ③当面层纸筋灰已抹好后，不得在其上再抹水泥砂浆； ④技巧上要注意，在找平层（底层灰）抹灰时，一定要用工具将砂浆一次粉上墙面，千万不要用粉刷工具在粉刷面上过度来回磨抹，这样会降低抹灰层与墙体的粘结牢度而产生分离、空鼓。 20、顶层墙体。对建筑的顶层墙体要有特别处理措施，因为夏季顶层的室内温度与屋顶上外部之比约1/2，如果室内开空调，则室内外温差之比则更大，加上混凝土结构的膨胀系数与蒸压灰砂砖的膨胀系数不同，是最容易产生裂缝的层次；同时由于蒸压灰砂砖与普通烧结砖相比，其干燥收缩系数比较大，由于干燥收缩产生的裂缝的可能性也比较大。一定要严格按《规程》操作，不能稍加懈怠。采取的特别处理措施一般有提高砌筑砂浆的强度，一般顶层要求用M10混合砂浆砌筑；在顶层的砌体内加设水平钢丝网片或做成配筋砌体；墙体转角处如无框架柱或构造柱时应加设构造柱；内外墙接槎处加上拉结筋，在顶层两山墙侧的外墙窗边加设构造柱；屋面女儿墙采用钢筋混凝土结构等。 在墙体的砌筑施工上，根据几年来的实践，结合目前施工中上存在的主要问题，提出以上需要注意的砌筑技术要点。 四、裂缝修补 对既有建筑产生的界面缝，需要查明原因，用一定的方法进行修补。 1、检查。在修补裂缝前必须查明产生裂缝的原因，确认裂缝是墙面收缩而引起且已经稳定，才可以对裂缝进行局部修补。 2、修补。梁、柱与墙相接处的界面裂缝和窗台下角八字裂缝修补，铲除原粉刷层和开裂灰缝，清理后先刷素水泥浆，用原砌筑强度的砂浆补平灰缝，铺设200mm宽的钢（铁）丝网片后用比原抹灰砂浆标号高一级的砂浆进行粉刷。裂缝修补中的粉刷砂浆中都应该加入强纶纤维或杜拉纤维、超力丝，加强面层的抗拉抗裂强度。 3、其他。目前各地已有修补裂缝的专业公司，如富阳的杭州宏大建材有限公司等主要运用防水堵漏墙体裂缝修补、化学灌浆防水堵漏和补强等施工应用技术，进行现场施工，并推出了用于修补裂缝的材料产品，可以解决建筑裂缝等疑难问题。 蒸压灰砂砖是一种非粘土类墙体材料，在我国生产应用已有50多年历史，是一种成熟的墙材产品，人们可以大胆放心地使用。但是，由于人们习惯于使用传统红砖，对蒸压灰砂砖比较陌生，所以在施工应用中还存在不足之处。这需要我们引起重视，需要提高应用技术和操作技能，上述要点就是为此而提出来的，供大家参考。...
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空心板铰缝施工技术
一、施工工艺 1、浇筑铰缝混凝土之前，必须清除结合面上的浮皮，将梁板上的杂物全部清理干净，以免在铰缝施工时落入缝内而影响铰缝砼的强度，并用水冲洗干净，将梁板预埋钢筋撬出后吊底模,用缝内吊铁丝挂φ2cmPVC管或方木条方法固定底模,采用M15砂浆将板梁底缝填平，在砼硬化后所有底模拆除。 2、待堵缝砂浆达到强度后，开始绑扎铰缝钢筋。钢筋绑扎完成后，经过经理部质量部验收合格方可浇筑铰缝混凝土，铰缝混凝土采用实验室给配制的配合比，搅拌站统一拌制，用混凝土运输车运输，吊车配合人工进行浇筑砼，用插入式振捣棒振捣密实，表面用木抹抹平，顶面略低于梁板顶面1-2cm,以利于和桥面混凝土的连接和灌水养生。砼浇注完成后立即用土工布覆盖，洒水养生7天。 3、施工时及时进行梁板间联结钢板的施工，以保证梁板位置不移动。待其混凝土强度达到设计强度85%后，方可浇筑桥面砼。 二、钢筋制作 1、钢筋检查 施工中所用钢筋需经过试验人员检查合格后方可进入钢筋加工场地，并且钢筋要分类挂牌堆放，同时注意防潮、防雨、防污染措施。钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油泽、漆皮、鳞锈等清除干净。 2、钢筋配料 钢筋加工前应由钢筋工根据设计图纸进行配料计算，算出各号钢筋的下料长度、总根数及钢筋总重量，然后编制钢筋配料单，作为钢筋备料、加工的依据。下料后的钢筋按不同编号分开堆放并标识。注意减少钢筋的断头废料和焊接量，同时钢筋在下料时，做好保护层厚度的预算。 3、钢筋焊接 钢筋焊接，宜采用双面焊，双面焊有困难时，可采用单面焊，双面焊焊缝长度≥5d，单面焊焊缝长度≥10d，焊缝宽度≥0.8d，焊缝厚度≥0.3d，焊缝要饱满，敲掉焊渣后，焊缝呈鱼鳞状。钢筋的末端弯钩应符合设计要求，本工程预制箱梁箍筋末端弯钩均采用抗震设计要求的形式。钢筋搭接端部应使两接合钢筋轴线一致，梁体钢筋焊接接头位置设置应符合规范和设计要求，并应避免在最大应力处设置接头，尽可能使接头交错排列，其接头间距相互错开，距离不小于1.3倍的搭接长度且不小于500mm。 4、钢筋的绑扎 梁体钢筋骨架各组成件在钢筋棚的集中加工，在台座上绑扎成型，钢筋制作绑扎严格按图纸和规范要求进行，要求准确、牢固、不偏位，必要时加设临时支撑，钢筋采用100%绑扎。钢筋接头在绑制时，尽量避开最大应力处，在截面处的钢筋接头：受拉区不应超过钢筋总面积的25%，受压区不超过50%。 5、为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间要绑扎砼垫块。垫块与钢筋绑扎要牢固，并相互错开，间距50cm，呈梅花形布置，且保证受力面≥6个/㎡，非受力面≥4个/㎡。 6、梁体的钢筋绑扎时，注意预埋件和预埋孔的埋设。各种预埋件、预留孔与钢筋骨架同时安装，保证设置齐全、位置准确。 三、混凝土浇筑 1、对钢筋、预埋件、波纹管、混凝土保护层厚度及模板进行检查后，才能浇筑混凝土，浇筑前必须清除模板中的杂物。浇筑前，应派专人对模板的牢固、接缝和支架变形情况进行检查。 2、混凝土运至施工现场后，必须检查混凝土拌和物的坍落度和和易性。浇筑过程中注意振捣，建议采用直径稍小的振动棒，适当延长振捣时间捣器，确保不漏振。 3、混凝土浇筑应连续进行，混凝土振捣密实，混凝土密实的标志是：混凝土停止下沉、表面呈现平坦、泛浆。浇筑混凝土时应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位。振捣时严禁振动器与波纹管直接接触，损坏波纹管。 4、混凝土的养生 混凝土在浇筑完成收浆后尽快予以覆盖和喷淋洒水养生，采用土工布覆盖。 四、安全措施 1、根据项目特点制订安全生产的各项制度，建立安全岗位责任制，逐级签订安全生产承包责任状，明确分工，责任到人。定期或不定期召开安全生产会议，开展安全检查评比竞赛活动、研究安全生产工作，发现问题及时解决。制定好安全规划，加强安全生产教育，提高全员安全意识，消灭事故隐患。 2、认真执行上级关于劳动保护用品的发放标准和范围，监督检查劳动保护用品的使用情况，逐步改善职工劳动条件。 3、认真执行事故上报程序，不隐瞒、不报假、秉公办事，并按照“三不放过”的原则严肃进行事故的处理。 4、对参加施工的人员，必须接受安全技术教育，熟知和遵守本工种的各项安全技术操作规程，并定期进行安全技术考核，合格者方准上岗操作。对于从事电器、起重、高空等特殊工种的人员，应经过专业培训，获得合格证书后，方准持证上岗。按照国家有关规定为参加施工人员办理保险。 5、加强与气象、水文等部门的联系，及时掌握气温、雨水和风情等预报，做好防范工作。 6、操作人员上岗前，按规定穿戴防护用品。 7、施工所用的各种机具设备和劳动保护用品，应定期进行检查和必要的检验，保证其经常处于完好的状态，不合格的机具设备和劳动保护用品不予使用。...
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地面玻化砖施工工艺
一、范围 本工艺标准适用于工业与民用建筑的地面铺贴地面砖面层施工。 二、施工准备 1、材料及主要机具： 2、水泥：32.5及以上普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，应有出厂证明。 白水泥：425号硅酸盐白水泥。 3、粗砂或中砂，用时要过筛含泥量不大于3%。 4、地面砖：进场后应拆箱检查颜色、规格、形状、粘贴的质量等是否符合设计要求和有关标准的规定。在使用前应对地面砖进行挑选，标号和品种不同的砖不得混用。如有裂缝、掉角、扭曲变形和小于半块的碎砖应予以剔除。 三、主要机具 小水桶、笤帚、方尺、木、铁抹子、大杠、筛子、窄手推车、钢丝刷、喷壶、橡皮锤子、硬木拍板（240㎜×120㎜×50㎜）、钢片开刀、拨板（200㎜×70㎜×1㎜）、小型台式砂轮。 四、作业条件 1、墙面抹灰作完并已弹好+50㎝水平标高线。 2、穿过地面的套管已做完，管洞已用豆石混凝土堵塞密实。 3、设计要求做防水层时，已办完隐检手续，并完成蓄水试验，办好验收手续。 五、操作工艺 1、工艺流程： 清理基层、弹线→刷水泥素浆→水泥砂浆找平层→水泥浆结合层→铺贴玻化地砖→修理→刷水、揭纸→拨缝→灌缝→养护 （1）清理基层、弹线： 将基层清理干净，表面灰浆皮要铲掉、扫净。挂线检查并掌握楼地面垫层的平整度，做到心中有数。将水平标高线弹在墙上。 （2）刷水泥素浆： 在清理好的地面上均匀洒水，然后用笤帚均匀洒刷水泥素浆（水灰比为0.5），刷的面积不得过大，须与下道工序铺砂浆找平层紧密配合，随刷水泥浆随铺水泥砂浆，对于光滑的混凝土楼面应凿毛。对于楼、地面的基层应提前一天浇水。 （3）做水泥砂浆找平层： 冲筋：以墙面+50㎝水平标高线为准，测出面标高，拉水平线做灰饼，灰饼上平为地面砖下皮。然后进行冲筋，在房间中间每隔1m冲筋一道。有地漏的房间按设计要求的坡度找坡，冲筋应朝地漏方向呈放射状。 冲筋后，用1：3干硬性水泥砂浆（干硬程度以手捏成团，落地开花为准）铺设厚度约为20～25㎜，用大杠（顺标筋）将砂浆刮平，木抹子拍实，抹平整。有地漏的房间要按设计要求的坡度做出泛水。 （4）找方正、弹线： 找平层抹好24h后或抗压强度达到1.2MPa后，在找平层上量测房间内长度尺寸，在房间中心弹十字控制线，根据设计要求的图案结合地面砖的尺寸，计算出所铺贴的张数，不足整张的应甩到边角处，不能贴到明显部位。 （5）铺地面砖： 在砂浆找平层上，浇水湿润后，抹一道2～2.5㎜厚的水泥浆结合层（宜掺水泥重量20%的107胶）摊在面砖的背面，然后将面砖与地面铺贴，并用橡皮锤敲击面砖使其与地面压实，并且高度与地面标高线吻合，应随抹随贴，面积不要过大，整间宜一次镶铺连续操作。 地面砖的铺贴程序：对于小房间来说，通常是做成T形标准高度面。对于房间面积较大时，通常是在房间中心按十字形做出标准高度面，这样可便于多人同时施工。 铺贴大面：以铺好的标准高度面为标基进行，铺贴时紧靠已铺好的标准高度开始施工，并用拉出的对缝平直线来控制地面砖对缝的平直。铺贴时，水泥浆应饱满地抹于面砖背面，并用橡皮锤调敲实，以防止空鼓现象。并应一边铺贴一边用水平尺校正。还须将表面的水泥浆立刻擦去。 （6）修整：整间铺好后，在锦砖上垫木板，人站在垫板上修理四周的边角，并将锦砖地面与其他地面门口接槎处修好，保证接槎平直。 （7）灌缝： 整副地面砖铺贴完毕后，养护2d再进行抹缝，抹缝时将白水泥调成干性团，在缝隙上擦抹，使面砖的对缝内填满白水泥，再将面砖表面擦净。 （8）养护： 砖地面擦缝24h后，应铺上锯末常温养护（或用塑料薄膜覆盖），其养护时间不得少于7d，且不准上人。 2、冬期施工： 室内操作温度不得低于+5℃，砂子不得有冻块，面砖面层不得有结冰现象。养护阶段表面必须覆盖。 六、质量验收标准 1、一般规定 适用于砖面层的施工质量检验。 铺设板块面层时，其水泥基层的抗压强度不得小于1.2MPA。 本铺设板块面层的结合层和板块间的填缝采用水泥砂浆，应符合下列规定: （1）配制水泥砂浆应采用硅酸盐、普通硅酸盐水泥或矿渣酸盐水泥；其水泥强度等级不宜小于32.5； （2）配制水泥砂浆的砂应符合国家现行行业标准《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》JGJ52的规定； （3）配制水泥砂浆的体积（或强度等级）应符合设计要求。 ①结合层和板块面层填缝的沥青胶结材料应符合国家现行有关产品标准和设计要求。 ②板块的铺砌应符合设计要求，当设计无要求时，宜避免出现板块小于是1/4边长的边角料。 ③铺设水泥板块类面层的结合层和填缝的水泥砂浆，在面层铺设后，表面应覆盖、湿润，其养护时间不应少于7D。 ④当板块面层的水泥砂浆结合层的抗压强度达到设计要求后，方可正常使用。 ⑤板块类踢脚线施工时，不得采用石灰砂浆打底。 2、砖面层 （1）砖面层采用玻化砖应在结合层上铺设。 （2）有防腐要求的砖面层采用的耐酸瓷砖、浸渍沥青砖、缸砖的材质、铺设以及施工质量验收应符合现行国家标准《建筑防腐蚀工程施工及验收规范》GB50212的规定。 （3）在水泥砂浆结合层上铺贴缸砖、陶瓷地砖和水泥花砖面层时，应符合下列规定： ①在铺贴前，应对砖的规格尺寸、外观质量、色泽等进行预选，浸水湿润晾干待用； ②勾缝和压缝应采用同品种、同强度等级、同颜色的水泥，并做养护和保护。 ③在水泥砂浆结合层上铺设砖面层时，砖底面应洁净，每联砖之间、与结合层之间以及在墙处不得采用砂浆填补。 3、成品保护 （1）地面砖镶铺完后，如果其它工序插入较多，应在上铺覆盖物对面层加以保护。 （2）切割地面砖时应用垫板，禁止在已铺好的面层上操作。 （3）推车运料时应注意保护门框及已完工的地面，门框易被小车碰的部位应加以包裹。走车地面要加垫木板。 （4）操作过程中不要碰动各种管线，也不得把灰浆和地面砖块掉落在已安完的地漏管口内。 贴应注意的质量问题 ①缝格不直不匀：操作前应挑选地面砖，长、宽相同的整张面砖用于同一房间内，拨缝时分格缝要拉通线，将超线的砖块拨顺直。 ②面层空鼓：做找平层之前基层必须清理干净，洒水湿润，找平层砂浆做完之后，房间不得进入要封闭，防止地面污染，影响与面层粘结。铺地面砖时，水泥浆结合层与面砖铺贴同时操作，即随刷随铺，不得刷的面积过大，防止水泥浆风干影响粘结而导致空鼓。 ③地面渗漏：厕、浴间地面穿楼板上、下水等各种管道做完后，洞口应堵塞密实，并加有套管，验收合格后再做防水层，管口部位与防水层结合要严密，待蓄水合格后才能做找平层。面砖面层完成后应做二次蓄水试验。 （5）面层污染严重：擦缝时应随时将余浆擦干净，面层做完后必须加以覆盖，以防其他工种操作污染。...
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基础砖胎膜施工技术
一、施工准备 1、技术准备 （1）检查图纸、施工方案、技术交底是否齐全，核对平面尺寸和坑底标高，掌握设计内容及各项技术要求； （2）明确施工顺序、范围、坡度、定位，土方堆放地点及各专业工序间的配合关系和施工工期要求； （3）根据施工进度计划要求和工期安排，随时增加劳务人员，在人力资源上给与充分保证，及时向参加施工人员层层进行技术交底。 2、材料要求 （1）砖：砖的品种、强度等级须符合设计要求，并应规格一致。有出厂合格证及强度检验报告。 （2）水泥：水泥采用普通硅酸盐水泥，不同品种、不同标号的水泥严禁混合使用，水泥应有产品合格证书和复检报告，当出厂超过三个月或已经受潮的水泥，应按试验结果使用。 （3）砂为中砂，必须过5mm孔径的筛。砂的含泥量不超过5%不得含有草根等杂物。 水泥砂浆采用M5水泥砂浆。 3、主要机具 应备有砂浆搅拌机、磅秤、手推车、大铲、刨锛、托线板、线坠、、钢卷尺、灰槽（铁或橡胶的）、小水桶、砖夹子、小线、筛子、扫帚、八字靠尺板、钢筋卡子、铁抹子等。 4、施工条件 （1）砼垫层已浇筑完成且表面平整、干净，基坑槽的开挖尺寸已复核，符合设计要求。标高检查合格，周围有足够的砌砖空间。 （2）已放出基础轴线及边线、砖胎膜的外边线并复核无误，测量好其标高，地下水位已经降至砼垫层以下。 （3）皮数杆按要求制作完成，并已安放到位（一般间距15～20m，转角处均应设立），办完预检手续，各异形部位按实际需要增减皮数杆的安置根数；根据皮数杆最下面一层砖的标高，拉线检查基础垫层、表面标高是否合适，如第一层砖的水平灰缝大于20mm时，应先用细石混凝土找平，严禁在砌筑砂浆中掺细石处理或者用砂浆垫平。 （4）所需的砌筑材料已运至现场，常温下施工时，砖在砌筑的前一天浇水湿润；一般以水浸入砖四边1．5cm左右为宜；砂浆配合比已经试验确定，现场准备好砂浆试模。 （5）各种预埋件已安装完毕，隐蔽工程已验收。 二、施工安排 1、施工部位：根据施工图纸、施工组织设计要求，承台和基础梁等侧模、筏板边及底板深基坑交接处、电梯基坑、底板边等； 2、施工内容 （1）根据场地土质，在基础垫层浇筑后，将承台、基础梁边线引测弹至垫层面上，然后砌筑砖胎膜。因砖胎膜砌筑完成后要承受回填土的侧压力，砖胎膜的选型及厚度应根据承台、挡墙深度考虑，防止回填土过程中或回填后由于地表水侵蚀而发生砖胎膜的崩塌，故砖胎膜基本选型和厚度如下：砖胎膜墙体厚度按照承台、基础梁高度确定，承台、基础梁高度＜600mm时，砖胎膜墙体砌筑厚度为120mm；承台高度600≥且＜1200mm时，砖胎膜墙体砌筑厚度为180mm；承台高度1200≥且＜1800mm时，砖胎膜墙体砌筑厚度为240mm；承台高度≥1800mm时，砖胎膜墙体砌筑厚度为370mm。 （2）砖胎膜高度超过3米必须在中部增加一道钢筋混凝土圈梁，圈梁大小为厚度同墙厚，高度为240㎜，内配4C10钢筋，箍筋设置为A6@250，混凝土等级为C20，以加大砖模侧向抗压能力；墙长超过3米必须在中部设置一道砖柱，砖柱为(墙厚+120)㎜×(墙厚+120)㎜。 （3）开挖后承台底土质较差，如淤泥、流砂，需进行换填后再进入下一道工序，换填完成后在承台底部增加一道地圈梁，圈梁大小为厚度同墙厚，高度为240㎜，内配4C12钢筋，箍筋设置为A6@250，混凝土等级为C20。 （4）砖模砌筑完成必须增加斜撑回顶后方可进行回填；所有砖胎膜面均采用20厚M5混合砂浆抹面，抹灰面包括砖模内外侧及顶面。 3、工期要求 施工顺序：根据施工现场条件，先从基础开始做样板砖胎膜，经三方共同验收合格后方可进行大面积砌筑。 4、劳动力要求及职责分工 （1）劳动力安排表 （2）施工组织：为保证砖胎膜施工的有序进行，确保砖胎膜施工质量，项目部组织专业施工人员进行施工，同时安排施工员现场跟踪施工，质检员检查的模式进行施工。 三、施工工艺 1、工艺流程 湿砖块→定位放线→立皮数杆→拌制砂浆→确定组砌方法→排砖撂底→砌筑→复测水平标高、修砖缝、清理砖墙→自检、检验评定→交付下道工序施工 2、湿砖块：砖提前1天浇水湿润，以免过多吸走砂浆中的水分而影响粘结力，并可除去表面灰尘，但不能浇水过多，含水率宜为10%～15%。 3、定位放线 根据原始的水平点引入承台或梁底等部位，做好基准点，其标高数据应与设计深度相一致。各承台与梁的轴线尺寸由专业测量员引入，并弹好十字中心线，对于各异形承台与梁的轴线尺寸应明确告知班组长，以免各轴线之间的尺寸造成混乱；放线完成后，经验收合格方可进行砖胎膜砌筑施工。 4、立皮数杆 根据测好的水平点，立好皮数杆。同一水平内的承台或梁，其皮数杆的底部标高必须一致，皮数杆的根数以能控制其所砌砖墙标高水平一致为准。如基底高差超过20㎜应用细石砼找平，再试摆第一皮砖。 5、拌制砂浆：用砂浆搅拌机搅拌，要求搅拌均匀，砂浆应随拌随用，水泥砂浆应在拌后3小时内用完。砂浆的堆放，应离砌砖位置较近。 6、确定组砌方法、排砖撂底 （1）确定试摆的第一皮砖要尽量使用整砖，把半砖等不是整砖的砖摆放到转角或边上。砖与砖之间立缝宽度不能超过10㎜，水平缝不能超过10㎜，不应小于8㎜。断砖的使用应分散合理组砌。 （2）按照皮数杆上所刻的砖层数砌筑，砌筑时在转角处、墙体的临时间断处采取留斜槎的方法砌筑。 （3）因某些承台与承台和承台与梁之间相距距离很少，如其相距距离小于50㎝的就连成一体施工，超过50㎝的就应分开施工。 7、砌筑 （1）砌筑时采用“三、一”砌筑法，铺砖按一顺一丁或梅花砌法组砌，做到里外咬槎，上下层错缝，竖缝至少错开1/4砖长，墙面的质量及外观按清水墙的要求砌筑。灰缝厚度宜为10mm，且应饱满、平直、通顺，立缝砂浆应填实。应挤压碰头灰，防止透亮或瞎缝；砖墙应拉通线砌筑，并应随砌随吊、靠，确保墙垂直、平整，不得砸砖修墙，几个人使用同一条通线，中间应设几个支线点，小线要拉紧，每层砖都要穿线看平，使水平灰缝均匀一致，平直通顺。 （2）承台与梁砖胎膜相连时应同时砌筑或做成踏步式，后来连接时砂浆要饱满，接头部位的残留砂浆应清理干净，并浇水湿润，留置梁孔口时，其位置、标高应于设计图纸中一致。基础中有预留孔或预埋件的应按图纸中标注的尺寸、位置和标高留设。 （3）每砌完一个承台和梁的砖胎膜后，要立即清理完里面的杂物和积水，对其所完工的墙面进行质量自检，清洁墙面、修理横竖灰缝使其灰缝横平、竖直、清晰、美观。 （4）对于电梯井深基坑，砌筑砖胎模时要砌筑成外八字角，即砖胎模砌筑完成后，上口每边应比下口每边长50~80mm；在土方回填时砖胎模内侧要用模板、木方、钢管等进行相互撑顶，防止回填土压力过大而发生砖胎模倒塌事故。 （5）桩基、桩帽砖胎膜砌筑 1）砖胎膜内侧沿桩基一圈砌成圆形，若该桩基设有桩帽则砖胎膜外侧为分别沿桩帽长宽方向外扩50mm，若没有桩帽则砖胎膜厚度为200mm。 2）砌筑高度为地梁、地抬梁底标高下100mm； 3）当桩基四周地梁、地抬梁底标高存在高差时以高标高为准，低标高位置留出同梁截面尺寸大小洞口。 8、组织验收 待施工完成后通知项目人员，质检员通知监理单位、建设单位进行验收并填写工作面移交单（移交下道工序的施工单位）。 四、质量要求 1、严格按控制线及标高控制点进行作业； 2、砖的品种、强度等级必须符合设计要求，砂浆品种符合设计要求，配合比达到设计要求。 3、砌体砂浆饱满密实，实心砖砌体水平灰缝的砂浆饱满度不小于80%。 4、砌筑临时间断处、转角处严禁留直槎。 5、砖胎膜砌筑高度过高需分段砌筑，一次砌筑高度不得超过1500㎜； 五、成品保护 1、保持墙面和底板面的清洁，砌筑施工时，不允许在已完的垫层上面堆放砂浆和砖块，必须用储料斗和其他材料铺垫以免污染垫层表面； 2、砖胎膜砌筑完毕以后，应注意与回填土相连的部位情况应避免在该部位进行剧烈的工作，以免造成砖墙失稳。 3、对外露及埋设的各预埋件要注意保护，不得随意碰撞、拆改或损坏，不得随意弯折承台内的预留钢筋，保持其原样。 4、如基础位于地下水位以下。砌筑完工后，仍应继续降水，防止基础被浸泡。 5、手推车应平稳行驶，防止碰撞墙体。 六、安全环保与绿色施工措施 1、施工人员必须严格遵守施工现场安全管理各项规章和制度，制定防坠落、塌落措施。对施工人员作好经常性安全教育工作，现场入口处设置安全施工标语。进入施工现场必须带安全帽，不准穿拖鞋、赤膊上班； 2、施工用电须有用电规划设计，明确电源、配电箱位置及线路方向，制定安全用电技术措施和电器防火措施，现场设置明确、醒目的标牌； 3、现场施工材料堆放要整齐，做到横成排、竖成行、散体材料必要时要砌池堆放，材料要设立栏杆堆放，在深基坑边1.5m范围内禁止堆放任何材料； 4、在施工过程中发现基坑不稳定马上停止施工并上报，采取措施后方可继续施工； 5、施工机具电缆不得随地拖拉。机电设备必须由持证上岗者专人操作，并按规定做好维修保养； 6、现场配备必要的防火器材，并保持其完好，保证随时使用。 7、施工现场经常洒水和浇水，减少灰尘对周围环境的污染，运输车辆不得带泥出场，沿途不遗散。 8、进出施工现场的车辆，派专人负责清扫道路及冲洗，保证不污染道路和环境。 9、现场边坡上口均设围护栏杆。 10、施工时做到活完料尽场地清，剩余料具、下脚料、包装容器等及时回收。 11、施工现场给排水要统一规划，整齐统一，做到给水不漏，排水顺畅。施工废水必须经过必要处理后方可排放到城市地下排污管道； 12、采取措施降低噪音对周围环境的影响。严格按照环保要求进行机械施工作业。...
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聚氨脂防水涂料施工工艺
一、聚氨酯防水涂料施工工艺流程 清理基层表面→细部处理→配制底胶→涂刷底胶(相当于冷底子油)→细部附加层施工→第一遍涂膜→第二遍涂膜→第三遍涂膜防水层施工→防水层一次试水→保护层饰面层施工→防水层二次试水→防水层验收 1、清理基层表面 （1）基层表面，必须将尘土、杂物等清扫干净，表面残留的灰浆硬块和突出部分应铲平、扫净，抹灰、压补，阴阳角处应抹成圆弧或钝角。 （2）基层表面应保持干燥，并要平整、牢固，不得有空鼓、开裂及起砂等缺陷。 2、基层细部处理 在找平层接地漏、管根、出水口、卫生洁具根部(边沿)，要收头圆滑。坡度符合设计要求，部件必须安装牢固，嵌封严密。 3、配制底胶 将聚氨酯甲料、乙料按比例1：2～3（重量比）配合。当乙料较稠时，可用专用稀释剂稀释，切不可用含酸性或含油性稀释剂稀释，以免影响原产品质量。在配制时，应先把乙料稀释搅拌2-3分钟，如不需稀释，可直接用甲乙组分配和搅拌5-10分钟，把搅拌器提起，可见到均匀液体慢慢滑自容器为佳，同时应注意，打开料应立刻盖严，以免凝固报废，混合料应根据实际用量，即配即用。 4、涂刷底胶 用长把滚刷均匀涂刷在基层表面，涂刷量为0.15-0.2kg/m2，涂后常温季节4h以后，手感不粘时，即可做下道工序。 5、细部附加层施工 地面的地漏、管根、出水口，卫生洁具等根部(边沿)，阴、阳角等部位，应在大面积涂刷前，先做一布二油防水附加层，两侧各压交界缝200mm。涂刷防水材料，具体要求是，常温4h表面干后，再刷第二道涂膜防水材料，24h表面干后，即可进行大面积涂膜防水层施工。 6、聚氨酯防水涂膜 （1）第一遍涂层施工：在底胶基本干燥固化后，用塑料或橡胶刮板均匀涂刮一层涂料，涂刮时要求均匀一致，不可过厚或过薄，不得有漏刷和鼓泡等缺陷，涂刮厚度一般为0.8mm左右为宜。24h固化后，可进行第二道涂层。开始涂刮时，应根据施工面积大小、形状和用料，统一考虑施工退路和涂刮顺序。 （2）第二遍涂层施工：在第一遍涂层基本固化后，再在其表面刮涂第二遍涂层，涂刮方法同第一遍涂层，不得有漏刷和鼓泡等缺陷。24h固化后，再按上述配方和方法涂刮第三道涂膜，涂刮量以0.4-0.5kg/m²为宜。为了确保防水工程质量，涂刮的方向必须与第一层的涂刮方向垂直。重涂时间的间隔，由施工时的温度和涂膜固化的程度（以手触不粘）来确定。 （3）在第二遍涂膜固化后，再按上述方法涂刮第三遍涂膜，涂膜厚度为1.5mm。 7、防水层一次试水 防水层施工完成后，经过24h以上的蓄水试验，未发现渗水漏水为合格，然后进行隐蔽工程检查验收，交下道施工，遇有渗漏，应进行补修，至不出现渗漏为止。 8、保护层饰面层施工 铺贴保护层或饰面材：在第三遍涂膜施工完毕又未完全固化时，可在其表面稀撒上少量干净的砂粒（直径不大于2mm），以增加涂膜层与将要覆盖的水泥砂浆之间的粘结能力。当涂膜固化完全和检查验收合格后，即可抹水泥砂浆保护层或粘贴面砖，马赛克等饰面层。 二、聚氨酯防水涂料施工注意事项 1、当涂料粘度过大，不便进行刮涂施工时，可加入少量的专用稀释剂进行稀释，以降低粘度，加入量不得大于乙料的10%。 2、气孔、气泡：材料搅拌方式及搅拌时间未使材料拌合均匀；施工时应采用功率、转速不过高的搅拌器。另一个原因是基层处理不洁净，做涂膜前应仔细清理基层，不得有浮砂和灰尘，基层上更不应有孔隙，涂膜各层出现的气孔应按工艺要求处理，防止涂膜破坏造成渗漏。 3、起鼓：基层有起皮、起砂、开裂、不干燥，使涂膜粘结不良；基层施工应认真操作、养护，待基层干燥后，先涂底层涂料，固化后，再按防水层施工工艺逐层涂刷。 4、涂膜翘边：防水层的边沿、分项刷的搭接处，出现同基层剥离翘边现象。主要原因是基层不洁净或不干燥，收头操作不细致，密封不好，底层涂料粘结力不强等造成翘边。故基层要保证洁净、干燥，操作要细致。 5、破损：涂膜防水层分层施工过程中或全部涂膜施工完，未等涂膜固化就上人操作活动，或放置工具材料等，将涂膜碰坏。划伤。施工中应保护涂膜的完整。 6、施工时应注意防火，施工人员应采取防护措施，施工现场要求通风良好，以防溶剂中毒。 7、如发现工料有沉淀现象，应搅拌均匀后再使用，以免影响质量 8、甲、乙两种材料均为铁桶包装，易燃、有毒，贮存时应密封，放在阴凉、干燥、无强日光直晒的场地。 三、聚氨酯防水涂料质量通病的防治措施 1、底层有水气：因为聚氨酯防水涂料为油性的防水材料，所以在施作前必须确认地面是否干燥，否则防水做完后，水气被包裹在里面，经由日照转换成强大力量的蒸汽，将造成聚氨酯防水层的剥离。 2、底层未清洁干净：因为在防水施工之前，必须将素地面清洁干净，且尽量不要有粉尘与松动物质，否则就会出现防水层与基层黏结不牢固的现象，留下渗漏隐患。 3、聚氨酯防水涂料防水层过薄：聚氨酯防水层必须达到一定的厚度才有防水效果，因为聚氨酯材料本身仍有较低的吸水特性，倘若防水层厚度不足，经过连日的滂沱大雨，雨水透过聚氨酯防水层至底部，经由好天气的日照，仍会在底部产生水蒸气，造成防水层剥离。最好能在所有的转角处黏贴玻纤网格布进行增强处理，以防止聚氨酯防水层断裂造成渗漏。 四、质量标准 1、保证项目 （1）涂膜防水材料及无纺布技术性能，必须符合设计要求和有关标准的规定，产品应附有出厂合格证、防水材料质量认证，现场取样试验，未经认证的或复试不合格的防水材料不得使用。 （2）聚氨酯涂膜防水层及其细部等做法，必须符合设计要求和施工规范的规定，并不得有渗漏水现象。 2、基本项目： （1）聚氨酯涂膜防水层的基层应牢固、表面洁净、平整，阴、阳角处呈圆弧形或钝角。 （2）聚氨酯底胶、聚氨酯涂膜附加层，其涂刷方法、搭接、收头应符合规定，并应粘结牢固、紧密，接缝封严，无损伤、空鼓等缺陷。 （3）聚氨酯涂膜防水层，应涂刷均匀，保护层和防水层粘结牢固，不得有损伤，厚度不匀等缺陷。 五、成品保护 1、已涂刷好的聚氨酯涂膜防水层，应及时采取保护措施，在未做好保护层以前，不得穿带钉鞋出入室内，以免破坏防水层。 2、突出地面管根，地漏，排水口，卫生洁具等处的周边防水层不得碰损，部件不得变位。 3、地漏、排水口等处应保持畅通，施工中要防止杂物掉入，试水后应进行认真清理。 4、聚氨酯涂膜防水层施工过程中，未固化前不得上人走动，以免破坏防水层，造成渗漏的隐患。 5、聚氨酯涂膜防水层施工过程中，应注意保护有关门口、墙面等部位，防止污染成品。...
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污水处理厂安装工程施工方案
一、设备概况 本工程工艺设备主要包括细格栅、砂水分离器、空压机、搅拌器、栅渣压缩机、水下搅拌器、斜板、离心风机、离心抽风机、浓缩脱水一体机、及各类泵、闸、阀等。起重设备主要有悬挂起重机和电动葫芦等。本工程设备种类、数量较多，分布范围广。 二、一般施工程序 1、施工顺序及原则：施工时应根据土建建（构）筑物的进度具体安排设备安装的顺序，原则上是先主要后次要，先大型后小型、先上后下、先里后外、先特殊后一般，并优先考虑位置特殊、安装工程量大的设备。 2、施工流程 施工准备→基础验收及处理→开箱检验→设备吊装就位→找平找正→基础灌浆抹面→配管配线→设备单机试运转→交工验收 三、设备安装一般技术要求 1、施工准备 （1）根据施工图纸和技术要求编制详细的施工方案，组织设备施工班组学习、熟悉施工图纸、随机文件及相关规范，掌握运输、安装、试车要领，进行技术、安全交底，备好施工用水源、电源，并备有必要的消防及照明器材；清理场地，保证道路畅通、现场整洁；布置好贮存库房，备齐施工机具、计量检测器具等。并根据施工需要和设备安装特点，准备好设备运输及吊装工具。 （2）做好预留预埋工作，并提前做好预埋件的预制和采购工作，确保预留预埋件位置准确。 2、设备开箱检验、基础复核、放线及垫铁布置 （1）设备运至基础附近后，按各类设备装箱清单、技术资料文件及规范要求进行拆箱验收，并复核是否与设计相符，与设备相连的法兰是否配对，设备有无变形，表面有无损伤和锈蚀等。对暂不能安装的设备和零、部件要放入临时库房，并封闭管口及开口部位，以防掉入杂物等；有些零、部件的表面要涂防锈剂和采取防潮措施。随机的电气仪表元件要放置在防潮防尘的库房内，妥善保管。设备开箱检验应会同业主、监理单位和制造厂家一起共同进行，检查完后及时记录并作见证资料。设备的备品备件及专用工具等，在施工中应注意保护，防止变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失，工程完工后归还建设单位。 （2）设备安装前对基础进行外观检查，对其位置、标高及外形尺寸、预留孔洞、预埋螺栓、砼强度等进行全面的复测、检查。基础的外表不得有裂缝、孔洞、露筋等现象，基础上要明显标出标高基准线及纵横中心线。基础验收合格，办理中间交接验收手续后，再进行放线工作，画出定位及安装基准线，对相互有关连或衔接的设备，按其关连或衔接的要求确定共同的基准。 （3）在基础平面上划出垫铁布置位置，复核垫铁规格，放置时按设备安装要求摆放。垫铁放置的原则是：负荷集中处、靠近地脚螺栓两侧、或是机座的立筋处，设备安装图上有要求时，要按图施工。整个基础平面要修整、铲麻面，布置垫铁组位置要铲平。垫铁放置要符合技术要求和规范要求。 3、设备吊装就位 （1）根据现场施工环境及设备自身特性，选择恰当的吊装方法使设备就位。本工程中的设备吊装就位一般遵循以下原则： ①为了提高劳动效率，缩短工期，吊装作业安全可靠，一般采用机械化施工的方法使设备就位。 ②位于有起重机或电动葫芦的建筑物内的设备，可直接利用起重机或电动葫芦吊装使设备就位。此时，起重机或电动葫芦应已安装完成并试运合格。当然，起重机或电动葫芦的额定起重量必须大于设备的重量时方可使用。 ③若条件限制汽车吊、叉车等其它起重机具不能使用时，可利用人字架或门形架挂上手动葫芦把设备吊起来就位。也可用千斤顶或撬杠逐步通过底排配合抬起设备，抽去底排，垫上垫铁使其就位。 ④现场组装、成套的机械设备（如格栅除污机、搅拌器等），吊装就位顺序按其装配顺序进行。 （2）设备吊装就位的注意事项： ①设备捆绑、运输及吊装必须遵循起重运输有关规范、规定。 ②严禁以小吊大。使用的吊索具必须有效，完好无损。钢丝绳严禁露天放置。 ③严禁吊装钢丝绳直接捆扎精密设备的表面或设备的精加工面。捆扎不锈钢设备时，使用的钢丝绳需用麻布或橡胶板等缠绕其表面，防止损伤设备。 ④所有的起重作业必须由持有有效证件的起重工担当，并由1-2名具有起重经验的起重工担任指挥。 ⑤吊车作业时，司机与起重工须密切配合，协调一致，司机须听从指挥，不可自作主张，擅自吊运任何设备。 ⑥雨、雪或风力大于6级的天气严禁吊装作业，同时遵循“三不吊”原则。 ⑦当吊装长、高的设备时，在设备两端或底部拴溜尾绳，防止设备在吊装过程中摇摆，导致设备与吊车吊臂相碰而影响吊装的正常进行，甚至危及吊装安全。 ⑧设备起吊离地时，全面检查设备、吊车和吊索具有无异常现象，若一切正常，则继续进行吊装作业。 ⑨设备吊装就位前，复核设备的安装基准线是否符合设计图纸要求。 ⑩设备安装就位后，设备表面或精加工面需注意保护，不得撞击或敲打。 4、设备找平找正及灌浆 （1）找正找平要按基础上的安装基准线（纵横基准线、标高基准线）对应设备上的基准点、线进行调整和测量。找正要在同一平面内两个正交或两个以上的方向上进行，找平时用垫铁调整，不得用松紧地脚螺栓或其它局部加压的方法调整。动态设备找正调平的测量位置，当设备技术文件无规定时，宜在下列部位中选择：设备的主要工作面；轴承滑动部件的导向面；保持转动部件的导向面或轴线；部件上加工精度较高的表面；设备上水平或铅垂的主要轮廓面，且在复检时不得改变原来给定的测量位置。静设备在找平找正后还需复验其垂直度。 （2）地脚螺栓要清理干净，螺纹部分要涂油脂。放置时应使其垂直，设备底座套入地脚螺栓要有调整余地，不得有卡住现象，螺母、垫圈与设备底座间接触良好。 （3）设备使用垫铁组找正找平后，用0.25kg的手锤敲击检查其松紧程度，应无松动现象。用0.05mm的塞尺检查垫铁间及其底座间的间隙，在垫铁同一断面处从两侧塞入的长度总和，不得超过垫铁长（宽度）的1/3，检查合格后随即在垫铁组的两侧进行层间点焊固定，垫铁与设备底座之间不得焊接。 （4）承受负荷、有较强连续振动的设备或直接固定在钢结构框架上的设备，通常直接采用平垫铁找平调平。 （5）设备初找正找平后便可进行基础灌浆抹面，用比基础砼标号高一级的细石砼浇灌，捣固密实，图纸有要求的要按图纸要求灌浆。强度达到设计强度的75%以上时，再进行精平及紧固地脚螺栓工作。精平合格后24小时内进行二次灌浆和抹面，一台设备要一次浇灌完，环境温度低于5℃时要采取保温措施。为使垫铁与设备底面、灌浆层接触良好，尽量进行压浆法施工，宜采用无收缩混凝土砂浆，进行灌浆时不能使地脚螺栓倾斜以至影响设备的安装精度。灌浆层厚度不小于25mm，一般在50-100mm。 5、设备拆洗组装清扫 整体供货的动设备，安装后要求拆洗时，要进行解体检查和清洗，拆卸前要测量拆卸件与有关零、部件的相互位置或配合间隙，并做好相应的标记和记录，经清洗合格后再进行装配。现场进行组装的设备其零、部件经清洗、风干、检查合格后，再按技术要求进行组装，组装必须达到技术文件的要求。设备安装结束后应及时清理现场，清除设备上（内）的铁锈、灰土等杂物，对无法进行人工清理的设备要用压缩空气进行吹扫。 6、设备检查验收 按照各类设备安装工程施工及验收规范进行设备检查验收，并办理设备验收手续，在设备验收之前，须整理好各项记录。设备单机试车时须严格按照设备技术文件和规范要求进行。 四、专用设备安装技术要求 1、起重设备安装 （1）安装顺序： 设备到场开箱检验→轨道基础梁验收→轨道、车挡安装→起重机安装→起重机电气安装→起重机试运转→交工验收 （2）轨道安装 ①为确保轨道基础梁预留预埋件位置正确，在轨道基础梁施工时，应密切配合土建施工单位进行预留预埋工作。轨道安装前先对轨道基础梁预埋件进行检查，预埋件的位置及平整度要满足设计要求，并对轨道外观及端面、直线度和扭曲进行检查，然后确定轨道的安装基准线，再利用土建结构或预留吊装钩挂索具用卷扬机或倒链将轨道吊装就位。或是搭设脚手架，利用脚手架将轨道就位、固定。轨道同梁上预埋件连接一般采用焊接或螺栓连接形式，轨道经调整符合要求后方可进行轨道与预埋件的连接或焊接。轨道的实际中心线对基准线的水平位置偏差≤3mm。 ②轨道接长按钢结构施工规范、设计图纸要求或起重机施工验收规范要求施工，轨道接长一般采用焊接方式，焊接要符合焊接规程，焊后应及时清除焊渣，并用砂轮机将接头处磨平。环形轨道制作时，需在胎具中进行火焰加热，千斤顶煨，整个过程应缓慢进行，制作后的环形轨道应符合设计和规范要求。为确保环形轨道制作质量，需要专人负责制作，专人测量。当轨道两端支撑在砖墙上时，要在砖墙上预留洞口，用C20砼垫块支撑轨道，待轨道定位后，再用C20砼封堵墙洞。 ③轨道安装结束后，车挡安装位置须正确，车挡固定应牢固。 （3）起重机或电动葫芦安装 ①安装前先复核轨道的几何尺寸与起重机的安装尺寸是否相符，车挡及限位装置位置是否正确，待其符合安装要求后再进行起重机或葫芦安装。由于室内施工空间较小，可在土建施工时在梁上适当位置预埋吊装钩，待设备运至室内后，在吊装钩上挂附索具用卷扬机或倒链吊装就位，或在轨道的前后、两侧的屋顶面（楼面）上预留吊装孔，安装时由孔内穿钢丝绳，在屋顶架设人字拔杆，用倒链将其吊装就位。 ②起重机安装完毕后，将预留孔封死，然后便可进行配线、调试工作。起重机或电动葫芦安装允许偏差必须符合起重机施工验收规范要求。 2、格栅安装 （1）格栅清污机安装时，先检查核对池底部位的预埋件尺寸及位置、标高等是否符合图纸要求，再检查格栅上部传动机械部位的固定预埋件位置、标高及尺寸是否正确，用吊线法到池底，检查垂线与池底埋件距离尺寸是否符合图纸要求。 （2）格栅采用汽车吊整体吊入池内就位，上部就位于池盖上的预埋件支撑架上。利用垫铁调整底座及上部结构的水平度，待调整合格后将底座用点焊固定，若有预留螺栓，要上紧固定，格栅清污机上部也同样要上紧固定。由于格栅清污机的框架为整体，设备底座与上部结构在制造时本身就具有倾斜角度，在安装时复查它的倾斜角，并用水平尺检查传动轴部位水平度是否在0.1mm/m以内。 3、搅拌机安装（旋流沉砂池内） （1）搅拌机由传动机械、空心立轴及浆叶组成，现场可用吊车配合组装。 （2）搅拌机安装时，务必使其空心立轴垂直度允许不大于1/1000；固定于空心立轴上的叶片安装倾角须一致，保证其叶片呈静态平衡状态。 4、砂水分离器安装 砂水分离器安装基础平台应平稳，与进砂管、溢水管的连接应无渗漏现象，且管道与设备连接处无强行连接。在砂水分离器安装结束后，应对其进行检验，加注润滑油脂。 5、螺旋输送机安装 螺旋输送机安装采用脱水机房中的起重机将其整体吊装就位，在就位前，必须检查设备安装位置及标高是否满足设计规范要求，设备安装技术要求如下： （1）螺旋槽直线度每米允差为1mm，全长不超过3mm。 （2）设备的纵向水平度不大于1/1000，相邻机壳法兰面连接间隙小于0.5mm。 （3）螺旋输送机整体安装结束后应及时将其对料口密封护罩用螺栓联接装好，经检查结束后，加注润滑油脂，空载运行2小时，检查螺旋叶片和槽体是否正常跑合，驱动装置是否灵活，运行是否平稳，轴承温升不超过40℃。 6、栅渣压缩机安装（压榨机） （1）压榨机主要由主机、排水管、排渣管三个部件组成，之间通过法兰连接。主机直接采用汽车吊吊装就位。 （2）安装时压榨机轴心线与设计中心线应重合，允许偏差不大于±5mm，螺旋体轴线的水平度偏差不大于1/1000。 （3）压榨机的进料斗、出料管、排水管等连接应整齐，法兰连接应紧密，不得有渗漏。 （4）压榨机安装结束后，应对其进行检查，加注润滑油脂，空载运行2小时，检查其传动是否平稳，有无异常噪音，过滤装置动作是否灵活可靠。 7、其它设备安装 （1）其它设备安装包括斜板、各类阀、闸等简单设备施工。 （2）在这些设备施工时，必须保证其位置正确、操作灵活，安装牢固。其安装允许偏差必须符合设计图纸和设备技术要求，安装质量必须符合施工验收规范。...
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内支撑施工方案
一、施工概况 支撑施工与基坑开挖相互配合，第一层土方开挖至-3.6m后进行第一层支撑施工。待支撑梁达到设计强度后进行第二次土方开挖，开挖至-8.6m进行二层支撑施工。待第二次支撑强度达设计要求后进行第三次土方开挖，开挖至-12.6m进行第三次支撑施工。并注意，在支撑的适当部位(监测单位指定)留设施工监测的测点，埋设钢筋测力计，供轴力、沉降观测之用。 二、编制依据 1、编制说明 （1）工程基坑工程方案招标文件； （2）工程岩土工程勘察报告及岩土补充地质资料； （3）公司企业内部管理规范和企业ISO9002质量体系标准文件； （4）现场实际情况及信息； （5）国家及工程所在地施工现场文明施工管理及相关的法律、法规规定； （6）相关图纸 2、规范、标准文件一览表 （1）《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002 （2）《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2002 （3）《地基与基础工程施工及验收规范》GB50202-2002 （4）《建筑基坑支护技术规范》JGJ120-99 （5）《建筑桩基技术规范》JGJ94—2008 （6）《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2003 （7）《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-2003 （8）《建筑地基处理技术规范》JGJ79—2002 （9）《岩土工程技术规范》DB29-20-2000 3、编制原则 （1）满足业主对工程工期、质量、投资、安全生产、文明施工、环境保护等要求的原则； （2）服从业主、服从设计、服从监理，团结协作，一切为工程服务； （3）精心组织，科学管理，合理配置各种资源，做到连续均衡生产。 4、编制指导思想 （1）体现优势根据工程特点，结合我公司在技术领域的技术组织与运用优势，充分体现我公司先进的技术管理与运用能力，确保业主对工程工期、质量及安全生产、文明施工、环境保护等的需求。 （2）保障资源：我公司将组织最强最精干的人员、设备投入本工程的施工，采用先进施工工艺，确保工程的施工质量和施工工期，确保环境符合业主要求。 （3）科学管理：通过标准化、规范化的管理手段，实现全员、全过程、全方位、全天候控制工序和工艺，保证施工质量。 （4）坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的原则。坚持“四节一环保”的绿色施工原则，科学规划施工平面。 三、施工准备 1、施工技术准备 （1）施工图设计技术交底 我们将组织技术人员熟悉设计图纸，严格按照图纸施工。做好施工队、组长及工人的技术交底工作。 （2）资料准备 工程技术人员要在开工前准备好本工程所需的规范、标准、图集等技术资料。 （3）测量基准交底、复测及验收： 与业主、监理单位、管理单位进行轴线和水准控制点的移交，并依据移交点和建筑平面图进行复测，同时办理验收手续。 2、现场准备 （1）高程控制点引测 ①根据建设单位提供的国家高程控制水准点或城市高程控制水准点，建立施工现场高程控制网，埋设水准点，水准点应埋设在非受震区，水准测量按二等水准测量技术要求进行。 ②水准点的布设根据建筑高程控制测量要求及现场情况，在四角点埋设水准点，构成闭合网。在水准点埋设稳固后，进行精密水准测量，往返测量闭合差必须控制在允许范围内，并计算出各水准点的绝对高程，作为施工中高程引测，复核的依据，同时做好平面和高程控制网的有关资料，经有关部门认可后作为竣工、交工的技术资料。 （2）建立建筑物轴线控制网 根据建设单位提供的拟建建筑物的实地定位点、现场情况、施工工法、建筑物形状等建立现场平面控制网，控制整个现场的平面位置，以便于将来施工放线及周围建筑物恢复。 3、劳动力计划 开工前我方先对工程进行量化分析，再根据施工进度安排，对人力资源进行部署根据需要拟调遣项目部管理人员，其中项目经理、项目副经理、安全负责人、技术负责人、安全员、质量员、资料员、材料员、测量员、技术员、预算员、会计各一名，且必须保证人人有证，持证上岗。施工作业层保证人员力量充足，特殊工种持证上岗，施工前对各施工班组作全面细致的进行书面和口头技术交底和安全交底。 4、材料进场计划 为保证材料充足供应，不受气候等原因影响施工，公司考虑提前备足施工用材料，以免因材料供应影响制约施工。 四、帽梁及钢筋混凝土支撑体系的施工 1、工艺流程及标高控制 （1）测量放线------支护桩土方开挖---截支护桩桩头----桩头处理------帽梁钢筋焊接、绑扎------模板支设------砼浇筑------拆模------第一层土方开挖------凿开支护结构与支撑的连接面、支承桩清理------第一层支撑体系钢筋焊接、绑扎------模板支设------砼浇筑------拆模------第二层土方开挖------凿开支护结构与支撑的连接面、支承桩清理------第二层支撑体系钢筋焊接、绑扎------模板支设------砼浇筑------拆模------第三层土方开挖------凿开支护结构与支撑的连接面、支承桩清理------第三层支撑体系钢筋焊接、绑扎------模板支设------砼浇筑------拆模 （2）支撑梁、立柱桩定位 按照设计图和施工的桩位，测放支撑梁中心线位置，并用灰线标志，然后再标出梁的两个边线。支撑节点的立柱以实际施工的桩位定位。在立柱与梁的轴线有偏差时，以立柱为主。 （3）顶面、底面标高控制 帽梁标高分两个部分，与银座相交南侧顶标高为-0.6m，底标高为-1.1m。其它部位为顶标高为-2.1m，底标高为-2.6m。一层支撑梁顶面统一按-2.60m控制,底面标高按-3.6m控制；二层支撑梁顶面统一按-7.6m控制，底面标高按-8.6m控制；三层支撑梁顶面统一按-11.6m控制，底面标高按-12.6m控制。施工前要先将开挖的土方人工平整，根据支撑中轴线位置，再测量其底面标高，利用人工铲除或覆土达到梁的底面标高，将支撑梁下部土体夯实、压平。 2、钢筋工程 （1）由于施工现场可能没有足够的加工场地，所以钢筋加工制作拟采用现场外集中加工制作，然后运至施工现场。钢筋进加工场后必须检验，还必须有出厂合格证及材质证明，并按要求堆码整齐且作好钢筋标识。并按规范要求对进场钢筋进行机械性能的抽样检验，对进口钢筋还需做化学成份分析报告。检验合格方可使用，不合格钢筋一律退场。钢筋在加工制作前表面要洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净并进行调直。严格按图纸尺寸进行加工制作，钢筋切断要根据钢筋号、直径、长度和数量，长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。 （2）钢筋调直用机械调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%。 （3）加工成型的钢筋应分直径、品种分别挂牌堆放，在绑扎安装前应核对是否与施工图相符，为保证钢筋的保护层应在绑扎时增设砂浆垫块。钢筋的绑扎应牢固，以保证钢筋不移位，钢筋绑扎处，应在中心和两端分三点扎牢，在绑扎钢筋网时，四周两边钢筋交叉点可交错绑扎，双向主筋的钢筋网则应将全部绑扎牢。 （4）在绑扎梁箍筋时，箍筋接头应分布在梁两侧相互错开，箍筋接头在四角交错布置。 （5）钢筋安装完成后，浇筑砼前应注意保护，以免钢筋移位变形等。 3、模板工程 （1）模板采用竹胶模板及钢模板相结合的方法。先清理干净绑扎钢筋时留下的污泥、槽内杂物。检查模板面平整情况，要求平整、牢固，不应有通缝。 （2）在支设模板前先弹出控制线，以保证模板的定位及几何尺寸。 （3）砼对模板侧压力较大，所以模板必须用直径48mm钢管做箍防止模板变形。墙体模板支设过程中，并在底部模板四角每隔一定距离预留垃圾清扫口，待墙基清扫干净后再行封口。 （4）在砼浇筑过程中，必须派专人看模，如出现异常，及时修正。 4、砼工程 砼采用商品混凝土，汽车泵与拖式泵结合输送。浇筑时用振动棒均匀振捣，振动器要“快插慢拔”，混凝土应振捣密实,表面平整,不得出现蜂窝、麻面和露筋现象。每批砼以一个角或一道撑为一个施工阶段，在施工过程中尽量少留施工缝。进入现场的商品混凝土需按要求进行外观检查与抽样制作试块。砼浇筑完毕后应洒水养护。 5、施工要点 （1）与支撑梁接触的支护壁部位，一定要凿毛清理，以保证支撑梁与护壁的紧密衔接。 （2）钢筋混凝土支撑梁和围檩梁混凝土浇筑应同时进行，保证支撑体系的整体性。 （3）施工缝设置： 施工缝设置根据设计提供的计算资料，设置在剪力较小处，并注意以下事项： ①与轴线垂直。 ②垂直支撑，断在支撑处。 ③支撑施工缝处在下次浇筑混凝土时，必须将砼新旧接触面凿除松动，将表面冲洗干净，施工缝应尽量留在构件1/3跨中处。 （4）混凝土浇筑、拆模和养护按有关规范要求进行，保证混凝土后期强度的增长。 （5）为了保证施工人员在支撑梁上行走的安全，帽梁上预埋用于焊接栏杆的铁件。 五、质量保证措施 1、建立健全质量保证组织机构和质量管理体系，制定质量管理制度、质量责任制和工程质量检验制度，明确和落实各有关管理人员和班组的质量责任，制定检查、奖罚管理办法，付诸实施。 2、项目经理组织制定质量计划，具体明确各分部分项工程的质量目标、责任人、实施措施，项项组织落实。由项目质量负责人检查、监督落实情况。 3、严格执行隐蔽工程检查验收制度、地基基础验收、分项分部工程验评制度。技术交底时，应明确各分部分项工程的质量目标、施工方法、质量通病及防治措施、保证和改进质量的措施。 4、认真执行相关工程的技术规范、工艺标准和新系列质量验收标准。技术交底时要明确指出有关的强制性条文，必须要求严格执行，不得违反。 5、把好材料物资进场关。首先要从合格分供方采购材料物资。材料物资进场时，要对材料物资的外观质量、规格尺寸、数量、合格证、标识等进行进场验证，符合要求后，送有相应资质的试验单位复试。钢材、水泥、钢筋焊接试件、混凝土试块、等尚应见证取样试验。 6、重视施工过程控制。施工人员必须按工艺标准、技术交底认真施工。每道工序完成后都要进行检查，相关各专业工种之间要进行交接检验，并都要形成记录。隐蔽工程在隐蔽前应由有关单位验收，并形成验收文件。凡未经监理检查验收合格或虽经检查但未达到相关质量要求时，不得进行下道工序的施工。 7、电焊工、对焊工、防水工、安装电工等均应经过培训，持证上岗。 8、技术人员负责技术资料的管理工作。各有关施工技术人员都要认真做好各施工阶段的施工记录和质量记录，认真记载填写。技术资料要与工程同步，使技术资料及时、准确、真实、全面地反映工程的实际情况和工程实际质量。 9、质量通病消除措施 （1）通病：露筋 防治措施： a、砂浆垫块及马凳支设要合适可靠。 b、严格钢筋成型尺寸。 c、控制好钢筋骨架的外型尺寸。 （2）混凝土工程 ①通病一：胀模及混凝土烂根 防治措施： a、支模前必须先校正钢筋位置。 b、选用模板必须具备足够的刚度。 c、对拉螺栓不漏且安置有效。 d、模板支设时要根据放线位置，先将下口固定好，然后边安装边校正其平整度和垂直度。 e、模板在安装另一侧模板前应将墙内杂物清扫干净。 f、模板要拼缝严密，模板下口粘贴聚乙烯泡沫塑料条以防跑浆或安装以前用砂浆找平。 ②通病二：混凝土裂缝 防治措施： a、在满足泵送的前提下，尽量减少砂率和混凝土坍落度，严格控制水灰比。 b、混凝土浇筑尽量避开大风天气。 c、混凝土要振捣密实，初凝前进行二次抹压，抹压后及时用塑料薄膜保湿浇水、覆盖养护，若遇大风、炎热或干燥天气，浇筑后两小时内抹平表面，覆盖塑料薄膜保湿养护。 d、施工缝的位置一定要正确，要留在跨中1/3处，且缝与板面垂直。在施工缝混凝土未达到1.2Mpa前，严禁继续浇筑混凝土。 六、安全文明施工措施 1、项目经理是项目工程第一安全责任人，全面负责安全工作。项目部建立安全管理小组，相关管理人员应明确本岗位的安全职责，责任落实到人，实施安全生产目标管理和目标考核。 2、结合工程特点制定各项安全管理制度，主要有安全生产责任制、安全检查制、安全技术交底制、安全奖罚制、消防责任制、门卫保卫制、安全用电管理、机械使用管理等。 3、入场工人要进行安全生产三级教育，即劳务分公司教育、项目部教育、班组教育。施工员要进行全面的有针对性的安全技术交底，并履行签字手续，做好冬雨期及特种作业人员的安全教育，特种作业人员须持证上岗，备册齐全。 4、项目部每周组织一次安全检查，做到检查有记录、整改有措施、落实有效果。 5、按安全管理检查标准收集、整理安全管理资料。对安全生产从始至终进行跟踪监控管理，分阶段开展安全达标活动，确保安全管理达到部颁合格标准，力争优良。 6、凡进入施工现场的人员，必须戴安全帽，高处作业没有防护设施的，必须佩系安全带。模板拆除时，混凝土强度必须达到拆模强度。 7、安全用电管理措施 （1）电源从变压器引出，接入施工现场总配电箱中；在现场分设主次线，分路供电、分柜控制，实行三级配电。 （2）施工现场总箱和开关箱设置两级漏电保护器，并具有分级保护功能。开关箱内设一机一闸一保护，每台用电设备有自己的开关箱，严禁一闸多用。 （3）现场电源电缆埋入地下600mm深，线路采用三相五线制，并进行保护接零，所有保护线末端均作接地。 （4）施工现场实行分级配电，动力配电箱与照明配电箱分别设置。分配电箱与开关箱距离不超过30m，开关箱与所控制设备水平距离不超过3m。配电箱安装要端正，牢固，楼层的移动电箱要装在固定的支架上，固定配电箱距地1.8m,移动配电箱距地1.6m；配电箱内的各种电器，应按规定紧固在安装板上，箱外架空线及箱内线采用绝缘导线，绑扎成束，并固定在板上。 （5）机械所配的电缆线、线号不低于电机规定，临时用电完毕后收线归库。 （6）用电由专业电工负责，其它人严禁私拉乱拆，线路通过脚手架时，电线加绝缘套管，不许电线与任何金属物体直接接触。严格执行三相五线制架设线路，不得随意乱接电线，闸刀装箱加锁，夜间作业照明线路，不用时必须断电。 （7）现场临时设施用电全部按规定线路架设，进入室内线路采用套管穿线，灯具台木、拉线开关齐全。严禁私拉乱接电源。 8、施工现场机械设备安全措施 （1）现场机械设备的安全防护必须符合有关验收标准；使用操作必须符合有关操作规程，操作人员必须持有效证件方可上岗操作。 （2）现场各类机械操作人员上岗作业前，进行书面安全技术交底。对使用各种机械及小型电动工具的人员，先培训，后操作，对违章操作人员，要立即制止并整改。 （3）做好现场机械的定期检查、维修、养护工作，严禁机械带“病”工作，超期限作业。 9、施工现场安全消防措施 （1）项目部建立消防小组，实行防火责任制，落实到人。 （2）实施安全消防交底制度，形成书面文字，加强安全消防常识及危害宣传，使施工人员认识消防重要性。 （3）现场内要配置足够的灭火工具和设备，并有专人管理，定期检查。 10、文明施工保证措施： （1）施工平面规划要科学合理，根据不同的施工阶段进行有针对性的规划；施工现场严格按总平面图的要求进行布置，并经常检查执行情况。 （2）现场文明施工管理实行分区分段包干制度。各负责人对其责任区进行全权管理，承担相应责任。 （3）施工作业区、办公区明显分开。道路通畅；排水设施齐全，排水良好，废水经沉淀池沉淀澄清后方可排入市政下水道。 （4）基坑开挖后沿基坑四周设1.2m高防护栏杆。 （5）建筑材料、构配件、机具等严格按施工总平面图布局放置，堆放整齐，挂牌标识，易燃易爆品应分类存放；建筑垃圾要及时清理、集中堆放、尽快处理。 （6）施工现场设置水冲式厕所，有专人打扫、冲洗，做到干净、卫生。...
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塔吊基础施工技术
一、材料要求 钢筋：C25、C12，混凝土：C15、C35，塔吊预埋件等。 二、主要机具 铁锹、挖土机、钢筋弯曲机、钢筋切断机等 三、施工工艺 工艺流程：测量放线→土方开挖→垫层施工→项目测量员验收→支模→钢筋绑扎→塔吊预埋件安装、调平、对中、固定→混凝土浇筑→防水层施工 1、测量放线 塔吊基础施工前，根据基础定位图纸（塔吊基础定位图），将塔吊基础中心线、塔吊基础边线、土方开挖线定于土层上，经项目部测量员验收后，方可进行土方开挖。 2、土方开挖 工程塔吊基础埋于基础底板以下，塔吊基础顶标高同筏板底标高。开挖时先用机械开挖，每边留出1m工作面，开挖过程中注意基坑的防护，机械分别开挖，后采用人工清到塔吊基础垫层标高。在开挖的过程中，施工队测量员要经常检查，若发现土质问题及时向项目部报告，并经项目处理后，方可进行下道工序，基坑挖完毕后必须上报项目部测量员验收合格后方可进行下道工序。 3、垫层施工 塔吊基础下做厚素混凝土垫层，混凝土标号C15。 4、测量放线 待防水保护层施工完毕后，由施工队测量员放塔吊基础轴线与边线，并报项目部进行验收，验收合格后方可进行塔吊基础支模。 5、支模 待测量放线验收合格后，根据塔吊基础边线进行模板支设。 6、钢筋绑扎 （1）钢筋全部采用整料施工，由上下两层双排双向钢筋组成，塔吊基础配筋上下铁HRB400直径25，拉筋HRB400直径12钢筋，其中上铁钢筋末端做90°弯钩，长度15d，下铁钢筋末端做90°弯钩，长度12d，并绑扎牢固。 （2）在钢筋绑扎过程中，塔吊预埋件安装、调平、对中、固定严格按照下图施工，过程中测量员及时校核点位与标高。 （3）防雷接地：塔体防雷采用横截面积不小于16mm²的绝缘铜电缆或横截面积30mm*3.5mm表面经电镀的金属条与接地体可靠连接，且插入件至少插入地面以下1.5m。 （4）不要与建筑物基础的金属加固件连接。接地电阻不大于4Ω，并且定期进行接地电阻测试。 7、混凝土浇筑 混凝土浇筑采用汽车泵浇筑，混凝土浇筑采用“全面分层、薄层浇筑、循序渐进、一次到顶”的方法，分层浇筑，每层浇注厚度控制在250mm，禁止多浇。一边浇一边振捣，分层振捣密实使砼得水化热尽快散失，并且必须保证上下层混凝土在初凝前结合良好。防止混凝土内部与表面的温度差及混凝土表层与环境差太大，而使混凝土中产生温度应力裂缝。砼下落高度要尽可能的低，贴近钢筋，防止砼发生离析。浇筑速度控制好，缓慢下落。振捣棒振捣要做到“快插慢拔”，在振捣过程中振捣棒要上下略有抽动，使上下振动均匀。每点振捣时间一般为20-30秒，但还要视砼表面成水平不再显著下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准，振点间距不得超过400mm。分层浇筑时，振捣棒插入下层不得小于50mm，消除两层间接缝。振捣时，禁止振动预埋节和碰撞钢筋，避免造成预埋节位置变动。 砼浇注完毕，成型后立即采用薄膜覆盖，使砼处于湿润状态，防止水分外溢。 8、防水卷材及防水保护层施工 塔吊基础在地下范围内，因此需在塔吊基础混凝土浇筑养护结束之后，在其上铺设4mm+3mm厚SBS防水卷材和53mm防水保护层。 四、质量标准 1、混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合施工规范和有关标准的规定。 2、混凝土的配合比、原材料计量、养护等必须符合施工规范的规定。 3、评定混凝土强度的试块必须按《混凝土强度检验评定标准》（GB-107-87）的规定取样、制作、养护和试验，其强度符合施工规范的规定。 五、安全措施 1、认真贯彻执行安全生产责任制和各项安全规章制度，将安全制度落实到每个班组、职工，注意施工安全。 2、各种机械设备要有专人操作，持证上岗，并定期检查，做好设备的维修保养。 3、进入施工现场人员必须佩戴安全帽，严格禁止与施工无关人员进入现场。 4、施工中如遇到地下障碍物，应立即上报并在现场派专人看管。 5、基槽内严禁人员在挖土机作业半径内走动或施工，严禁有人逗留。...
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塑石水泥直塑施工工艺及保证措施
一、施工流程 按设计要求施工景观直塑物件：基层骨架→基层抹灰→施工→人工雕刻造型→效果调整（基面）→效果着色→颜色调整→颜色保护涂料施工。 二、材料 在材料的选用上保证材料质量。 1、钢结构： 主要材料为钢筋，钢材型号为Q345 2、水泥 水泥的型号325#硅酸盐水泥,由硅酸盐水泥熟料、0%～5%石灰石或粒化高炉矿渣、适量石膏磨细制成的水硬性胶凝材料组成 3、铁丝网: 电镀铁丝网:50*50*0.6铁丝网 4、油漆: 油漆主要由抗碱底漆和品牌涂料 三、施工方法 1、基层骨架施工 （1）按设计要求制作安装钢骨架 （2）按施工规范进行除锈防腐处理 （3）在钢骨架完成基础上捆扎钢筋网片。 （4）然后按设计要求进行自检，并填报隐蔽验收记录和隐蔽前各专业会签表，再组织监理（甲方代表）验收。 2、基础抹灰施工 钢骨架施工验收合格后，对基层进行打底施工。按设计要求配合砂浆比例，施工完毕后根据天气情况洒水养护或者用薄膜盖做保水养护。 3、人工雕刻施工 按设计图纸要求在塑造基层上进行塑造效果面层，然后在对局部的主要的造型进行细部雕刻。面层砂浆根据塑造物体基本颜色（主色调）加入矿物料、矿物颜料的配合比控制在5%左右，进行人工雕刻。 4、效果调整 （1）造型抹灰完后按设计图纸进行自检，根据自检结果进行效果面层调整。 （2）自检合格后，填报隐蔽验收记录，并组织监理（甲方代表）验收。 5、着色 （1）根据效果要求，确定着色施工方法及用料，打抗碱底漆。用喷枪喷底漆，均匀覆盖水泥表面一遍。 （2）作底色，以调色师调出的样色为基准，按样色调好料均匀覆盖水泥表面。每隔4小时喷洒1遍，共喷洒2-3遍。 （3）初步效果制作。用色精及调配的颜色制作表面颜色效果。 （4）初步色彩调整。认真细致地调整每1块砖的颜色，注意明暗变化。 6、颜色调整 完成塑造面层着色施工后，根据设计图纸要求，放眼大环境效进行自检。并根据自检调整着色效果，完成后申报甲方区域效果负责人确认。 7、颜色保护涂料施工 经甲方区域效果负责人确认的直塑实体表面按涂料施工工艺满涂塑石界面保护漆。 四、保证措施 1、由于项目区域气侯相对干燥，容易产生塑石与浮雕的龟裂现象，所以实际施工过程必须控制以下要点。 2、打底灰，厚度要求10～20ｍｍ，从打底灰开始，到每层抹灰，每次下班前，必须浇水一遍。 3、大体的雕灰造型，厚度要求20～30ｍｍ。在灰塑前，将底灰先浇水一遍，方可进行加厚抹灰，待干度达80%后，再适当浇水。 4、表面纹理的细致雕刻，厚度要求约20～30ｍｍ。当灰塑完成后，必须浇水保养2-3天。 5、砂浆的比例：水泥与砂子比例为1：1.5 6、砂子的要求：一般不用粗砂，而用中砂或细砂。 7、着色要控制好施工方法，流程及用料，要确保装饰效果和不褪色。 8、着色必须实行样板先行制度。全面着色前必须先做样板待甲方区域效果负责人确认后方可大面积施工。...
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爬架提升安全技术
一、爬升式脚手架的使用 1、参加架体提升人员必须有脚手架操作及相关操作资格证书并经过脚手架搭设培训的熟练操作工人； 2、相关操作人员进入施工必须按规定佩带安全帽、安全带及相关防护用品。 3、作业前安全检查、验收：架体搭设、机构安装完成后，由总工、安全总监、监理、安全员、施工班长、电工等组成验收小组（按要求组织专家进行论证），对附着升降脚手架节点的紧固性、架体的垂直度、行架的垂直度和水平度、架体的高度、提升机构的安装情况，以及电控柜电动葫芦安装情况，电线电缆的敷设等项目，进行检查验收，并填写检查验收表，对不合格的项目，下达整改通知，整改完成，经复查合格后方能使用。 4、由现场技检部门，检验附着升降脚手架附墙点砼强度达到C10强度。安全技术部门检查支模构件，临边堆物等，认为具备安全提升条件后，填妥升降作业通知单，并对附着升降脚手架班组下达作业通知。 5、附着升降脚手架提升作业前，由技术员、安全员，对将进行提升作业的人员进行安全技术交底，并签名，班组长进行具体的作业分工。 6、提升前，必须发出书面通知（或在醒目地方用板写上），告知与附着升降脚手架提升时有安全影响的临边作业，悬空、高空作业等相关班组，具体提升作业时间。并在架体下方相关地面上用警戒绳圈示警范围，并派专人监护。 7、提升作业人员进岗前必须对通信设备（对讲机）进行复查、调试，统一到无干扰的同一频率后，方可进入各自的施工位置。 8、各类人员进入施工位置后，用对讲机对话检查，班组长复查。由现场指挥下达升降作业指令，各专门人员按分工进行职责范围的工作，要求注意力集中，认真负责。 9、提升时，架体上严禁站人。 10、预紧葫芦链条，要求由班组长亲自进行每个葫芦的预紧过程，以全面掌握葫芦预紧情况，控制柜人员配合，确保各机位受力均匀。 11、全部葫芦预紧后，统一拆除架体拉接钢管，使整个架体完全悬挂于葫芦链条上。 12、确认架体附墙机构拆除完毕（所有承重顶撑扳到靠墙这面），主体临边无障碍后，班组长下令，翻起翻板。 13、班长通过对讲机检查各岗工作情况，并亲自复查，确认无误后，通知电控柜操作电工及全体提升作业人员离开架体，启动电动葫芦，正式开始提升。 14、在架体提升过程中，有时会遇到一些影响架体正常提升的障碍物及故障，这时需要暂时停止附着升降脚手架体，等排除障碍物和故障后，方可继续进行提升，故障原因及处理方案须记录存档。 15、架体提升到标准高度后（一个楼层），及时安装承重顶撑，从上至下，必须保证每个机位最少安装2个承重顶撑，承重顶撑的卡头卡槽必须完全卡在主框架横撑上，不得有松动现象，安装完成后放下翻板，即进行架体的拉结点的安装，并做好架体周边洞口、临边防护。 16、松开葫芦链条，摘除挂钩。 17、架体附墙安全围护做好后，先进行自检，再由技术员、安全员、班组长结合检查验收，填写表格，并办好使用移交手续再撤除地面警戒。 二、附着升降脚手架的使用 1、必须按设计性能指标进行使用，不得随意扩大使用范围；架体上的施工荷载应符合设计规定，不得超载，不得放置影响局部杆件安全的集中荷载。 2、架体内的建筑垃圾应及时清理干净。 3、附着式升降脚手架在使用过程中不得进行下列操作： （1）利用架体吊运物料； （2）在架体上拉结吊装缆绳（或缆索）； （3）在架体上推车； （4）任意拆除结构件或松动连接件； （5）拆除或移动架体上的安全防护设施； （6）利用架体支撑模板或卸料平台； （7）其他影响架体安全的作业。 4、当附着式升降脚手架停用超过3个月时，应提前采取加固措施。 5、当附着式升降脚手架停工超过1个月或遇5级及以上大风后复工时，应进行检查，确认合格后方可使用。 6、螺栓连接件、升降设备、防倾装置、防坠落装置、电控设备、同步控制设备等应每月进行维护保养。 7、葫芦上不得站人，更不充许利用葫芦作牵引或固定物使用。 8、葫芦停止使用时需有防雨、防垃圾杂物的措施，经常维护检查。...
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流动式起重机安全技术
1、汽车式起重机需在公路上行驶时，应认真执行交通管理部门的有关规定； 2、起重机行驶和工作的场地应平坦坚实，保证在工作时不沉陷，不得在倾斜的地面行驶和作业，视其土质的情况，起重机的作业位置应离沟渠，基坑有必要的安全距离； 3、严格执行例行保养起动前应将主离合器分开，各操纵杆应放在空档位置。作业前应首先检查发动机传动部分，作业制动部分、仪表、钢丝绳以及液压传动等部分是否正常，当确认无问题后，方可正式作业，严禁酒后作业； 4、全部伸出支腿（放支腿时，应先放后支腿，后放前支腿；收支腿时，应先收前支腿，后收后支腿）。在撑脚板下垫方木，调整机体，使回转支承面与地面的倾斜度在无负荷时，不大于1/1000，支腿有定位销的必需插上； 5、起重机变幅应平稳，严禁猛起猛落臂杆； 6、作业中发现起重机倾斜，支腿变形等不正常现象出现时，应立即放下重物，空载进行调整正常后，才能继续作业； 7、起重机行驶前必须按照规定收放臂杆，吊钩及支腿，行驶时，严禁在底盘走台上站立，蹲坐人员和堆放散装物件。保持中速行驶避免紧急制动。行驶起伏路面时，必须减速，下坡时严禁空档滑行。倒车时必须有人监护； 8、遇有大雨、大雾或六级大风等恶劣天气时，应停止起重机露天作业； 9、起重机吊运重物时，其下方不得有人员停留或通过，更不得在吊起来的重物下面进行作业，严禁起重机吊运人员； 10、各种起重机械必须按照原厂规定的起重性能作业，不得超负荷作业和起吊不明重量的物件。如遇特殊情况需要超负荷作业时，必须有保证安全的技术措施，经企业技术负责人批准，并有专人在现场监护下，方可起吊； 11、起吊长：大重物必要时应栓拉绳，提升和降落速度要均匀，严禁忽快忽慢和突然制动，左右回转，动作要平稳。当回转未停稳前不得作反向动作； 12、起重机在起重满负荷或接近满负荷时不得同时进行两种操作动作； 13、起重机在作业或行走时，都不得靠近架空输电线路，要保持安全距离； 14、作业完毕后收回支腿，臂杆转到顺风方向，并降到40-60度之间，各部制动器都应加保险固定，机棚和操作室都要关闭加锁； 15、起重机应停放在安全坚实的平地上； 16、汽车吊装作业，司机必须持证上岗，各种租赁资质和租赁合同等证件齐全有效。...
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混凝土用水量及其影响因素
水是混凝土中不可缺少的组分，适量的水是混凝土完成水化反应，实现预期混凝土性能的必需条件。水泥强度等级相同，在水泥水化所需结合水充足的情况下，水胶比越小，与骨料粘结力也越大，混凝土强度也就越高。在原材料、外部环境条件相同的条件下，水胶比是影响混凝土整体性能的最主要因素，用水量对混凝土性能起着至关重要的作用。当水泥用量不变的条件下，用水量减少会使混凝土拌合物干涩，坍落度减小，工作性能变差，施工振捣困难，构件成型质量难以保证，混凝土构件容易形成麻面或出现较多的孔洞（蜂窝），不但影响美观，而且混凝土强度和耐久性也会降低。反之，用水量过多，容易造成混凝土拌合物泌水、离析、粘底等和易性不佳的现象，不符合施工要求，同时还可能因混凝土硬化后多余水分蒸发形成较大的失水空间，混凝土密实度降低，耐久性能变差，强度显著降低。 在混凝土拌合物中的水主要以物理结合水、化学结合水和物理化学结合水三种方式存在。 ①物理结合水 物理结合水也称游离水，是混凝土中各晶格间及粗、细毛孔中的自由水，含量不稳定，结合强度低，极容易受水分蒸发影响而破坏结合。物理结合水是积极参与和外界进行湿度交换的水，为化学结合水、物理化学结合水充分发挥作用提供外部支持。 ②化学结合水 化学结合水是以严格的定量参加水泥水化，是保证水泥颗粒能充分水化的必需条件。化学结合水使水泥浆形成结晶固体，不参与混凝土与外界湿度交换作用，不引起收缩与膨胀变形，成微小自生变形。 ③物理化学结合水 物理化学结合水在混凝土中表现为以吸附薄膜结构存在，是保证水泥颗粒能充分扩散、逐步完成水化反应的必要因素。物理结合水在混凝土中的作用是扩散及溶解水泥颗粒，属中等结合，容易受到外界水分蒸发的破坏，积极地参与混凝土与环境的湿度交换作用。 一、胶凝材料对混凝土用水量的影响 胶凝材料对混凝土用水量影响的因素主要包括：水泥标准稠度、粉煤灰需水量、矿粉用水量等。 1、水泥标准稠度用水量 水泥标准稠度用水量是反映水泥浆体达到标准稠度时需水量的多少。一般情况下，水泥标准稠度用水量与水泥品种、细度及原材料有关。 当其他条件不变时，混凝土的用水量随着水泥标准稠度用水量的增大而增大，水泥标准稠度用水量每增加1%，混凝土要达到相同要求的坍落度，则用水量至少会增加3～5kg/m3。为降低混凝土用水量，降低水胶比，降低单方混凝土水泥用量。在配制混凝土时宜选择强度相同、标准稠度用水量较低的水泥，提高混凝土的强度和耐久性。 2、粉煤灰的需水量 粉煤灰可分为Ⅰ级、Ⅱ级、Ⅲ级三个等级，粉煤灰需水量比是指掺30%粉煤灰胶砂用水量与基准水泥砂浆用水量之比，粉煤灰需水量的大小直接影响混凝土用水量的大小，进而影响混凝土的强度与耐久性。随着粉煤灰需水量比的增加，混凝土拌合物要达到相同的坍落度，拌和用水量也会相应增加。实践中发现，在混凝土中掺加需水量低的粉煤灰，不但不会增加混凝土的用水量，反而可能降低用水量。 但同时也发现，含碳量较高(烧失量较大)的粉煤灰需水量较大，会明显增加混凝土用水量。在配制混凝土时，宜选用水量比较小的（小于100%）粉煤灰可以混凝土用水量，改善混凝土拌合物的和易性，增强混凝土的可泵性。同时，也可以减少了混凝土的徐变，减少了水化热，提高了混凝土的抗渗力和耐久性。 3、矿粉的流动度比 矿粉的流动度比对混凝土用水量也会产生一定的影响，矿粉的流动度比越大，在配制坍落度一定的混凝土时，混凝土用水量越低，反之亦然。矿粉的流动度比与其生产工艺、颗粒级配、比表面积等因素有关，矿粉中级配合理，球形颗粒较多时，流动度比较大，比表面积较大时，会较低流动度比。比表面积对矿粉的活性具有重要的影响，比表面积小于400m2/kg时，会降低其活性，同时，配制的混凝土也容易泌水。 二、骨料对混凝土用水量的影响 1、骨料品种 天然骨料表面光滑，而人工砂石的表面粗糙，多棱角，比表面积较天然骨料大，用水量较高。一般来说，在混凝土拌合物坍落度相同的条件下，天然骨料的用水量比人工砂石骨料的用水量低5～10kg/m³。 2、骨料的粒径 骨料的粒径越小，比表面积越大，拌制混凝土时，用水量也就越高。一般来说，粗骨料最大粒径每变化一个档次，用水量将变化5kg左右，如碎石最大粒径由5～31.5mm变为5～20mm时，达到相同混凝土坍落度时，用水量需增加增加约5kg/m3。同样，砂的细度模数变化也会引起细骨料粒径变化，砂细度模数相差一档，混凝土用水量相差10～15kg，如使用细度模数2.7左右的中砂拌制混凝土用水量较粗砂高10～15kg，较细砂低10～15kg。 3、含泥量与细粉含量 在混凝土用水量不变的条件下，随着细粉量的增加，混凝土拌合物坍落度也逐渐降低，要保持坍落度不变，应相应增加用水量或外加剂用量。若一方混凝土中细骨料的用量为800kg/m3，细粉含量每增加1%，细粉量增加8kg/m3，可见如果细粉含量过多，必然会造成混凝土浆体稠度增加，工作性降低。若骨料所含的细颗粒主要成分为泥土，对混凝土用水量影响更大。 4、骨料吸水率对混凝土用水量的影响 骨料的吸水率是指骨料处于饱和状态下的含水率，骨料表面粗糙度越大，其吸水率越高。一般来说，天然骨料的表面较为圆滑，人工骨料的表面多呈棱角状态，较天然砂的吸水率大。骨料表面毛细孔率大的石料较毛细孔率小的石料吸水率大，例如花岗岩的吸水率较青石的吸水率大。表面较粗糙的骨料在混凝土拌合物中流动性差，要达到相同的流动度，需水量较大。吸水率较大的骨料可以将混凝土拌合物的自由水吸入其内部造成混凝土的流动性较差，坍落度经时损失较大，和易性、可泵性也有所下降。骨料的吸水率是一项重要的物理指标，骨料的吸水率对混凝土用水量具有重要的影响。因此，骨料的吸水率宜控制在1%以下，不应超过2%。 三、外加剂减水率对混凝土用水量的影响 外加剂减水率对混凝土用水量具有重要的影响，外加剂减水剂越高，混凝土用水量可以在较低的情况下获得满意的工作性。但也不是外加剂减水率越大越好，过高的减水率虽然有利于降低混凝土用水量，提高混凝土的工作性。过高的减水率造成混凝土拌合物粘聚性差，容易离析、泌水，同时，也给生产质量控制带来难度。因此，应选择适合配制混凝土工作性所需要的减水率。一般来说，外加剂减水率随着其掺量的提高而增大，当外加剂掺量增加到某一值时，再增加掺量减水率不在显著增加，即饱和掺量时的最大减水率；在掺量相同的条件下，外加剂与其他混凝土原材料相容性越好减水率越高。...
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强夯安全技术
一、安全生产注意事项 1、加强现场机械设备和操作人员的管理，对机械设备经常检查保养，进入现场的车辆必须服从统一指挥。 2、机械设备必须张挂安全标志、现场安全生产警示牌。 3、上下岗和交接班时，应先对设备进行检查保养并相互交底，做到心中有数。 4、各种钢丝绳应定期检修调换，免除安全隐患。 5、现场的操作人员及进入现场的人员必须戴好安全帽，高空作业必须系安全带，在现场不得穿硬底鞋、高跟鞋、拖鞋，不得穿背心上下岗，衣冠不整者不准进入工地。 6、吊臂下不得站人，挂钩人员应注意钩锤起落，夯锤吊起后地面操作人员应迅速撤离到安全距离以外，以防飞石伤人，强夯时，非操作人员严禁围观。 7、测量锤顶标高或清理夯锤夯锤气孔时，操作人员应注意吊钩甩把方向，以免发生意外，测量标高时，应待吊钩落稳后方可站上夯锤。 8、吊机应铺垫平稳，操作人员应相互配合，如发现有异常，立即通知司机。 9、所有生产人员均应按部就班，互相配合，不得擅自离职，作好劳动保护，严禁带病上岗和疲劳上岗，严禁酒后上岗。 二、安全措施 1、当强夯施工所产生的振动对邻近建筑物或设备会产生有害影响时，应设置监测点，并采取挖隔振沟或防振措施。 2、强夯前应对起重设备、所用索具，卡环，插销等进行全面检查，并进行试吊、试夯，检查各部位受力情况，一切正常，方可进行强夯。每天开机前，应检查起重机械各部位是否运转正常及钢丝绳有无磨损等情况，发现问题，应及时处理。 3、对桅杆等强夯机具应经常检查是否平稳和地面有无沉陷，桅杆底部应垫80～100mm木板。 4、起重机械停放应平稳，并对好夯点，方可进行强夯作业。起吊夯锤，吊索要保持垂直；起吊夯锤或挂钩不得碰撞吊臂，应在适当位置捆绑废汽车轮胎加以保护。 5、夯锤起吊后，臂杆和夯锤下25ｍ内严禁站人，且不得在起重臂旋转半径范围内通过。非工作人员应远离夯点50m以外，现场操作人员应戴安全帽。 6、起吊夯锤速度不应太快，不能在高空停留过久，严禁猛升猛降，以防夯锤脱落；停止作业时，不得将夯锤挂在空中。 7、夯击过程中应随时检查坑壁有无坍塌现象，必要时采取防护措施。 8、为减少吊臂在夯锤下落时的晃动和反弹，应在起重机的前方用推土机或打桩拉缆风绳作地锚。 9、强夯时应由专人统一指挥，起重机司机应熟悉信号。 10、干燥天气进行强夯作业，在夯击点附近应洒水降尘。起重机应设钢丝网防护罩，操作司机应戴防护眼镜，以防落锤时践起飞石、土块击碎驾驶室玻璃伤人。...
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地下室钢筋绑扎工艺标准
一、范围 本工艺标准适用于地下室钢筋混凝土底板、墙的钢筋绑扎。 二、施工准备 1、材料及主要机具： （1）钢筋：应有出厂合格证，按规定作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成分检验。钢筋应无老锈及油污。 （2）铁丝：可采用20～22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝的切断长度要满足使用要求。 （3）控制混凝土保护层用的砂浆垫块、塑料卡、各种挂钩或撑杆等。 （4）工具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子等。 2、作业条件： （1）按施工现场平面图规定的位置，将钢筋堆放场地进行清理、平整。准备好垫木，按钢筋绑扎顺序分类堆放，并将锈蚀进行清理。 （2）核对钢筋的级别，型号、形状、尺寸及数量是否与设计图纸及加工配料单相同。 （3）当施工现场地下水位较高时，必须有排水及降水措施。 （4）熟悉图纸，确定钢筋穿插就位顺序，并与有关工种作好配合工作，如支模、管线、防水施工与绑扎钢筋的关系，确定施工方法，作好技术交底工作。 （5）根据地下室防水施工方案（采用内贴法或外贴施工），底板钢筋绑扎前做完底板下防水层及保护层；支完底板四周模板（或砌完保护墙，做好防水层）。当地下室外墙防水采用内贴法施工时，在绑扎墙体钢筋之前砌完保护墙，做好防水层及保护层。 三、操作工艺 1、工艺流程： 划钢筋位置线 →运钢筋到使用部位 →绑底板及梁钢筋 →绑墙钢筋 2、划钢筋位置线：按图纸标明的钢筋间距，算出底板实际需用的钢筋根数，一般让靠近底板模板边的那根钢筋离模板边为5cm，在底板上弹出钢筋位置线（包括基础梁钢筋位置线）。 3、绑基础底板及基础梁钢筋 （1）按弹出的钢筋位置线，先铺底板下层钢筋。根据底板受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。 （2）钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎，中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。如采用一面顺扣应交错变换方向，也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。 （3）摆放底板混凝土保护层用砂浆垫块，垫块厚度等于保护层厚度，按每1m左右距离梅花型摆放。如基础底板较厚或基础梁及底板用钢量较大，摆放距离可缩小，甚至砂浆垫块可改用铁块代替。 （4）底板如有基础梁，可分段绑扎成型，然后安装就位，或根据梁位置线就地绑扎成型。 （5）基础底板采用双层钢筋时，绑完下层钢筋后，摆放钢筋马凳或钢筋支架（间距以1m左右一个为宜），在马凳上摆放纵横两个方向定位钢筋，钢筋上下次序及绑扣方法同底板下层钢筋。 （6）底板钢筋如有绑扎接头时，钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取试样外，接头位置也应符合施工规范的规定。 （7）由于基础底板及基础梁受力的特殊性，上下层钢筋断筋位置应符合设计要求。 （8）根据弹好的墙、柱位置线，将墙、柱伸入基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要求，甩出长度不宜过长，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、倾倒、变位。 4、墙筋绑扎： （1）在底板混凝土上弹出墙身及门窗洞口位置线，再次校正预埋插筋，如有位移时，按洽商规定认真处理。墙模板宜采用“跳间支模”，以利于钢筋施工。 （2）先绑2～4根竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑两根横筋定位，并画好竖筋分档标志。一般情况横筋在外，竖筋在里，所以先绑竖筋后绑横筋。横竖筋的间距及位置应符合设计要求。 （3）墙筋为双向受力钢筋，所有钢筋交叉点应逐点绑扎，其塔接长度及位置要符合设计图纸及施工规范的要求。 （4）双排钢筋之间应绑间距支撑或拉筋，以固定钢筋间距。支撑或拉筋可用φ6或φ8钢筋制作，间距1m左右，以保证双排钢筋之间的距离。 （5）在墙筋外侧应绑上带有铁丝的砂浆垫块，以保证保护层的厚度。 （6）为保证门窗洞口标高位置正确，在洞口竖筋上划出标高线。门窗洞口要按设计要求绑扎过梁钢筋，锚入墙内长度要符合设计要求。 （7）各连接点的抗震构造钢筋及锚固长度，均应按设计要求进行绑扎。如首层柱的纵向受力钢筋伸入地下室墙体深度； 墙端部、内外墙交接处受力钢筋锚固长度等，绑扎时应注意。 （8）配合其他工种安装预埋管件、预留洞口等，其位置，标高均应符合设计要求。 四、质量标准 1、保证项目： （1）钢筋的品种和质量、焊条、焊剂的牌号、性能及使用的钢板，必须符合设计要求和有关标准的规定。进口钢筋焊接前，必须进行化学成分检验和焊接试验，符合有关规定后方可焊接。 （2）钢筋表面必须清洁，带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。 （3）钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定。 （4）焊接接头机械性能，必须符合钢筋焊接规范的专门规定。 2、基本项目： （1）绑扎钢筋的缺扣、松扣数量不得超过绑扣数的 10%，且不应集中。 （2）弯钩的朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。 （3）用Ⅰ级钢筋制作的箍筋，其数量应符合设计要求，弯钩角度和平直长度应符合施工规范的规定。 （4）对焊接头无横向裂纹和烧伤，焊包均匀。接头处弯折不得大于4°，接头处钢筋轴线的偏移不得大于0.1d，且不大于2mm。 （5）电弧焊接头焊缝表面平整，无凹陷、焊瘤，接头处无裂纹、气孔、灰渣及咬边。接头尺寸允许偏差不得超过以下规定： ①绑条沿接头中心的纵向位移不大于0.5d，接头处弯折不大于4°。 ②接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d，且不大于3mm。 ③焊缝厚度不小于0.05d。 ④焊缝宽度不小于0.1d。 ⑤焊缝长度不小于0.5d。 ⑥接头处弯折不大于4°。 五、成品保护 1、成型钢筋应按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。 2、绑扎墙筋时应搭临时架子，不准蹬踩钢筋。 3、妥善保护基础四周外露的防水层，以免被钢筋碰破。 4、底板上、下层钢筋绑扎时，支撑马凳要绑牢固，防止操作时踩变形。 5、严禁随意割断钢筋。 六、应注意的质量问题 1、墙、柱预埋钢筋位移：墙、柱主筋的插筋与底板上、下筋要固定绑扎牢固，确保位置准确。必要时可附加钢筋电焊焊牢。混凝土浇筑前应有专人检查修整。 2、露筋：墙、柱钢筋每隔1m左右加绑带铁丝的水泥砂浆垫块 （或塑料卡）。 3、搭接长度不够：绑扎时应对每个接头进行尺量，检查搭接长度是否符合设计和规范要求。 4、钢筋接头位置错误：梁、柱、墙钢筋接头较多时，翻样配料加工时，应根据图纸预先画出施工翻样图，注明各号钢筋搭配顺序，并避开受力钢筋的最大弯矩处。 5、绑扎接头与对焊接头未错开：经对焊加工的钢筋，在现场进行绑扎时，对焊接头要错开搭接位置。因此加工下料时，凡距钢筋端头搭接长度范围以内不得有对焊接头。 七、质量记录 本工艺标准应具备以下质量记录： 1、钢筋出厂质量证明书或检验报告单。 2、钢筋力学性能复试报告。 3、进口钢筋应有化学成分检验报告和可焊性试验报告。国产钢筋在加工过程中发生脆断、焊接性能不良和力学性能显著不正常时， 应有化学成分检验报告。 4、钢筋焊接接头试验报告。 5、焊条、焊剂出厂合格证。 6、钢筋分项工程质量检验评定资料。 7、钢筋分项隐蔽工程验收记录。...
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