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高压旋喷安全技术
一、针对性危险源分析 1、输浆管爆裂； 2、灌注桩孔-8.000~-4.500m虚孔回填； 3、锚杆机电缆脱皮、露芯； 4、锚杆机移动倾倒； 5、桩机机浆泵转动部位未设保护装置隔离。 二、危险源对措施和操作规程要点 1、进入现场的所有人员必须戴好安全帽。 2、设备进场后应对其进行调试、检验，设备处于良好的工作状态，桩机水平导向架和钻杆应与地面垂直 ，倾斜率小于1%。对不符和垂直度要求的钻杆进行调整 ，直到钻杆的垂直度达到要求。为了保证桩位准确必须使用定位卡，桩位对中误差不大于5cm。 3、泥浆泵应有专人看管，对泥浆质量和浆面高度应随时测量和调整，保证浓度合适，钻杆要下钻2米进行加固。 4、设备的电闸采取防雨、防潮的措施，安装接地保护装置且防漏电、触电。对现场电缆接头加强检查以防漏电，并架设安全警示牌警示。 5、桩机施工时应随时观察桩机运转情况，当发生异常情况时应立即停机检查，排除故障后方可继续施工。 6、夜间施工:对水池、电箱等应设明显的标识，工作场地应有充足的照明并派专门人员进行巡查，防止漏水、漏电及机械伤害事故的发生。 7、高压旋喷桩等在进行作业时，严格按照机械技术操作规程进行作业；做到管理人员不违章指挥，作业人员不违章操作。 8、施工用电实行"三相五线制"和一机一闸一漏一箱的制度，并符合有关施工用电的规章制度。 9、对所有用于提升的挂钩、挂环、钢丝绳等必须进行定期检查，如有损坏或使用不当之处应立即更换。 10、施工时对高压泥浆泵要全面检查和清洗干净，防止泵体的残渣和铁屑存在；各密封圈应完整无泄漏，安全阀中的安全销要进行试压检验，确保能在额定最高压力时断销卸压；压力表应定期检查保证正常使用，一旦发生故障，要停泵停机排除故障允许起重量的80%。 11、高压胶管不能超过压力范围使用，使用时屈弯应不小于规定的弯曲半径，防止高压管爆裂伤人。 12、高压喷射旋喷注浆是在高压下进行，高压射流的破坏力较强，浆液应过滤使颗粒不大于喷嘴直径；高压泵必须有安全装置，当超过允许泵压后应能自动停止工作；因故需较长时间中断旋喷时，应及时地用清水冲洗输送浆液系统，以防硬化剂沉淀管路内。 13、钻机作业中电缆应有专人负责收放；如遇停电应将各控制器放置零位切断电源；如遇卡钻应立即切断电源，停止下钻，未查明原因前不得强行启动；严禁用手清除钻杆上的泥土，发现紧固螺栓松动时应立即停机重新紧固后方可继续作业。 14、钻机作业后应先清除钻杆上的泥土，再将钻头下降接触地面，各部制动住操纵杆放到空档位置，切断电源锁好电箱，清理打扫完现场方可离开。 三、应急措施 1、如发生安全事故马上通知上级领导，启动经理部生产安全应急预案。 2、如有人受伤，立即拨打120或者送往医院。 3、掉入水池中应立即施救；若有触电事故放生，应立即切断电源。...
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高压旋喷桩安全技术
一、施工现场安全措施 1、高压旋喷桩施工前，对邻近施工范围内原有构筑物、地下管线等进行调查，对有影响的工程，应采取有效的加固防护措施或隔震措施，施工时加强观测，确保施工安全。 2、施工前先全面检查机械各个部分及润滑情况，发现有问题及时解决，检查后要进行试运转，严禁带病作业。桩机设备应由专人操作，并经常检查机架部分有无脱焊、螺栓松动，注意机械的运转情况，加强机械的保养，以保证机械正常使用。 3、桩机机架安设铺垫平稳、牢固，防止钻具突然下落，造成人员伤害和设备损坏。 4、现场操作人员要戴安全帽，高处作业佩安全带，高空检修桩机，不得向下乱丢物件。有心脏病、高血压病者，不得从事高空作业。 5、夜间施工，应设足够的照明设施，雷雨天、大风、大雾天应停止施工作业。 6、对所有从事管理和生产的人员进行全面的安全教育，树立“安全第一、预防为主”的思想，并提高职工遵守施工安全纪律的自觉性，认真执行安全操作规程。 7、施工期间保持道路平整、畅通，施工现场的洞、坑、沟、井口等危险处，设安全防御设施及安全警示牌。 8、施工现场的消防器材应有专人管理，不得乱拿乱动。 9、施工现场配备齐全有效的安全设施，并且不得擅自拆除或移动，因施工确定需要移动时、需采取相应的临时安全措施。 10、现场的各类材料的堆放不得超过规定的高度。施工现场明确划分用火作业区、易燃、可燃材料堆放场、仓库、易燃废品集中点等，并张贴醒目的防火标志。 11、旋喷桩施工过程中每台桩机必须保证有一人以上监控桩机施工安全问题。 12、特别要注意雨天在高压线下工作的安全保护措施，防止大暴雨下触电事故发生。 二、高压旋喷桩桩机安全操作规程 1、桩机作业区内应无高压线路，作业区内应有明显标志和围栏。 2、机组人员作登高检查和维修时，必须系安全带；工具和其他物件应放在工具包内，高空作业人员不得向下随意抛物。 3、作业场地距电源变压器或供电主干线距离应在200m以内，启动时电压升降不得超过额定电压的10%。 4、电动机和控制箱应有良好的接地装置。 5、桩机应放置平稳、坚实，并应用自动微调或线锤调整钻杆，使之保持垂直。 6、启动前应检查并确认桩机各部件连接牢固，传送带的松紧度适当，减速箱内油位符合规定。 7、启动前应将操纵杆放在空挡位置，启动后，应做空运转试验，检查仪表、温度、音响、制动等各项工作，正常后方可作业。 8、开机时，应先送浆后开钻；停机时，应先停浆后停钻。泥浆泵应有专人看管，对泥浆质量和浆面高度应随时测量和调整，保证浓度合适。停钻时，出现漏浆应及时补充。并应随时清理沉淀池中杂物，保持泥浆纯净。 9、桩机施工时应随时观察桩机运转情况，当发生异常情况时，应立即停机检查，排除故障后方可继续施工。 10、注浆前，应检查高压设备和管理系统，密封圈必须完好，各管道和喷嘴内不得有杂物。 11、桩机作业时应控制空压机、高压水泵、送浆泵的压力和提管喷浆速度。 12、近地面喷射时，应控制压力和流量，防止伤人。 13、作业后清洗机具时，喷头严禁对人。 14、桩机移位和拆卸，应按照机械说明书规定进行，在转移和拆卸过程中，应防止碰撞机架。 15、遇有雷雨、大雾和六级以上大风等恶劣气候时，应停止一切作业。 三、水泥浆泵安全操作规程 1、水泥浆泵应安装在稳固的基础架上，不得松动。 2、启动前，检查项目应符合下列要求： （1）各连接部位牢固； （2）电动机旋转方向正确； （3）离合器灵活可靠； （4）管路连接牢固，密封可靠，底阀灵活有效。 3、启动前，吸水管、底阀及泵体内应注满引水，压力表缓冲器上端应注满油。 4、启动前使活塞往复活动两次，无阻碍时方可空载启动。启动后，应待运转正常，再逐步增加荷载。 5、运转中不得变速；当需要变速时，应停泵进行换挡。 6、运转中，当出现异响或水量、压力不正常，或有明显高温时应停泵检查。 7、长期停用时，应清洗各部位泥砂、油垢，将曲轴箱内润滑油放尽，并采取防锈、防腐措施。 四、施工现场临时用电 1、施工现场临时用电严格执行《施工现场临时用电安全技术规范》的规定执行。 2、临时用电线路推行“三相五线”接线方式，做好接零或接地保护。 3、临时用电线路的安装、维修和拆除，均应由持上岗证的电工完成。 4、实行一机一闸一漏，严禁一闸多机。 5、所有配电箱、开头箱必须有门、有锁和防雨措施。 6、开关箱必须安装符合要求的漏电保护开关 7、凡使用的电线电缆不得有脱皮、露芯等易引起漏电现象。 8、移动电气设备的供电线路，应使用橡胶电缆，穿过行车道时应穿管敷设，破损电缆不得使用电。 9、检修电气设备时应停电作业，电源箱或开关箱拖柄应挂“有人操作，严禁合闸”的警示牌或设专人看管。 10、照明行灯应有保护罩；行灯手柄应绝缘良好且耐热、防潮；行灯变压器必须采用双组型。 11、照明灯具与易燃物之间，应保持一定的安全距离；当距离不够时，应采取隔热措施。 五、施工机械的安全技术措施 1、各种机械操作人员和车辆驾驶员，必须熟练掌握操作技术并严格遵守安全操作规程，对机械操作人员建立档案，专人管理。 2、操作人员严格执行本机操作规定，严格执行工作前的检查、工作中注意观察、工作后的检查保养制度。 3、严禁对运转中的机械设备进行维修、保养、调整等作业。 4、指挥施工机械的作业人员，站在可让人了望的安全地点，并使用明确规定的指挥联络信号。 5、定期组织机电设备、车辆安全大检查，对检查中查出的安全问题，按照规定整改。 6、桩机必须是专人操作，（离合器）制动器、钢丝绳、保险挂钩等均须符合规范要求，检修人员进入维修时，必须切断电源，锁好开关，并设专人监护。 六、雨季、汛期的施工安排 1、根据总体安排和现场实际情况，在雨季来临前，进一步确定雨季施工地段，并编制雨季施工计划报监理工程师审核批准。 2、在施工过程中，要加强施工工作面的排水工作。 3、雷雨季节施工的桩机，应装避雷器。在雷电交作时，人员必须远离桩机。 4、遇有大雨、雪、雾和六级以上大风等恶劣气候，应停止作业，当风速超过七级或有强台风警报时，应将桩机顺风向停置，并增加缆风绳，如必要时，应将桩架放在地面上。 补充内容： 1、桩机机浆泵转动部位应设保护装置隔离。 2、上塔必须系安全带，并有专人负责指挥维修。 3、上班必须戴安全帽，制浆人员佩防尘口罩，桩机操作人员必须穿雨鞋，不得赤脚上班。 4、加强工地用火管理，未审批不得动火。 5、施工现场加强安全警示和安全设施的配备。各种安全标语和安全警示应严肃醒目，如进入施工现场必须配戴安全帽、施工现场严禁入内、高空作业系安全带等。 6、钻机移位时，必须要有专人指挥。锚桩必须安全可靠，不准强拉强拖，以防钻机倾倒。...
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钢筋混凝土路面施工技术
一、钢筋加工与安装 1、钢筋进场复试合格后方可使用。 2、混凝土路面宽度为6.5m，一般路段为单层钢筋网片，钢筋网片的纵横向间距为0.25*0.15cm。 3、单层钢筋网的安装高度应在面板下（1/3、1/2处），外侧钢筋中心至接缝或自由边的距离不宜小于10cm，并应配置4-6个/m²的垫块或钢筋支架，保证在拌合物堆压下钢筋网基本不下陷、不移位。 二、模板安装 在摊铺混凝土前，先安装两侧模板，支模时严格控制模板的平面位置和纵断高程，模板位置固定好，不得有移位，模板表面要平整，且相邻两模板接缝处平顺，表面高差符合规范及设计要求。 三、混凝土浇筑 1、混凝土运输 每200m³混凝土抽检坍落度、含气量、砂石料含量及混凝土容重，外加剂、粉煤灰和减技水剂拌料前按每批盘用量拌和掺入。根据施工进度、运量和运距选配好运输车辆，运力比拌和能力略有富余。运送新拌混凝土时要防止离析，超过初凝时间的混凝土移作他用。 2、混凝土布料 采用地泵进行布料，人工进行平仓。 3、混凝土振捣与整平 （1）混凝土拌合料布料长度不大于10m时，开始振捣作业，密排振捣器间歇插入振实时，每次移动距离不超过振捣棒有效作用半径的1.5倍，并不大50cm，振捣时间宜为15～30s。 （2）振捣密实以拌合物中粗集料停止下沉，表面不再冒气泡，并泛出水泥浆为准，注意不能过振。 （3）排式振捣器应匀速缓慢、不间断地行进。 （4）面板振实后，随即安装纵缝拉杆。单车道摊铺的混凝土路面，在侧模预留孔中按设计要求插入拉杆；三辊轴按作业单元分段整平，作业单元长度小于20～30m，振捣器振实与三辊轴整平两道工序之间的时间间隔小于15min。三辊轴滚压振实料位高差高于模板顶面5～10mm，过高时铲平，过低时及时补料。三辊轴整平机在一个作业单元长度内，采用前进振动、后退静滚方式作业，分别滚压2～3遍。表面砂浆厚度宜控制在4±1mm，过稀的砂浆刮除丢弃。 4、精平饰面与抗滑构造制作 （1）三辊轴机基本整平路面后，表面砂浆沿纵向的厚度和水灰比都已达到均匀，但沿横向可能尚不均匀，应采用3～5m刮尺进行饰面。待表面泌水蒸发消失，再使用刮板或抹刀进行1～2遍收浆饰面或抹光。也可采用旋转抹面机进行2遍密实精平饰面。 （2）为提高路面的抗滑能力，保证路面行车安全，应在混凝土表面制作抗滑构造。路面修整后、硬化之前，采用拉毛工艺制作路面微观抗滑构造。路面硬化前，利用拉毛机或人工拉槽方式制作宏观抗滑构造，也可以在路面硬化后采用刻槽机硬刻槽。 5、接缝施工 （1）接缝构造。 纵向缩缝采用假缝加拉杆型，拉杆采用螺纹钢筋。横缝缩缝采用假缝加传力杆形式，胀缝采用平缝加传力杆形式。 （2）接缝施工。 ①横向缩缝的切缝方式有全部硬切缝、软硬结合切缝和全部软切缝3种。软硬结合切缝是指每隔1～2条提前软切缝，其余用硬切缝补切。 ②设传力杆的横向缩缝的切缝深度为1/3～1/4板厚，且不小于70mm;无传力杆缩缝的切缝深度应为1/4～1/5板厚，且不小于60mm。 （3）端部施工。 ①起点采用矩形钢筋混凝土枕梁上设毛勒缝方式进行端部处理。施工时，首先按设计尺寸挖好枕梁基坑，按设计位置安装钢筋骨架并固定牢固，然后进行水泥混凝土的浇筑和养生。当混凝土面板强度达到试切不啃边时，可以采用硬切施工。完工后最长切缝时间不得超过24h。左右分幅横向连接摊铺的路面，在先摊铺的混凝土板沿切缝已断开部位作记号。后摊铺路面切缝时，已断开的缩缝应对齐提前软切缝。 ②混凝土面板纵缝设在路线中线部位，上部槽口采用切缝法施工。 ③切割时用切割机由上坡向下坡进行较为省力，锯片选用φ500mm，缝宽3～6mm，深度根据设计要求确定。开始切割时下刀慢，刀片旋转正常平稳的切割，如果遇到混凝土夹住锯片的情况，用脚踩住机身，迅速将机身抬起，使刀片脱离切割面，切断电源，调节好刀片后，再进行切割。切割时保持有充足的注水，在行进中观察刀片注水情况,混凝土板会在横缝处正常开裂。 6、拆模与养生 （1）24h后拆模，拆模时注意不要碰伤混凝土的边角。 （2）混凝土面板在抗滑软拉制作完毕后立即养生，用土工布或者塑料薄膜覆盖洒水养生，宽度大于覆盖面60cm，对接长度不小于40cm。路面加土压实，防止被风掀起等破坏，养生时间至少为14天以上。...
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轻集料混凝土施工工艺
一、一般规定 1、适用范围：本章适用于工业与民用建筑工程及其他类似工程中的轻集料混凝土施工。 2、必备的施工机械设备：混凝土生产设备、混凝土运输设备、浇筑和振捣设备及手工操作器具等。 3、轻集料混凝土性能指标的测定和施工工艺，除本章规定的以外，尚应符合现行国家标准和行业标准的有关规定。 4、轻集料混凝土施工工艺包括轻集料混凝土的配制、拌制、运输、浇筑和成型、养护。 5、轻集料混凝土生产与施工的技术人员应经过专门技术训练并具有相关经验。 二、施工准备 1、技术准备 （1）根据设计混凝土强度等级、设计要求、性能要求、施工气温、混凝土运输距离、施工条件、施工部位、浇筑方法确定原材料，并进行轻集料混凝土配合比设计与试配，配合比必须满足轻集料混凝土设计强度、密度和稠度的要求，必要时尚应符合对混凝土性能（弹性模量、碳化和抗冻性等）的特殊要求。 （2）编制轻集料混凝土施工方案，明确流水作业划分、浇筑顺序、混凝土的运输与布料、作业进度计划等并分级进行交底。 （3）确定浇筑轻集料混凝土所需的各种材料、机具、水、电、劳动力等需用量，以满足施工需要。 （4）确定轻集料混凝土试块制作组数，满足标准养护和同条件养护的需求。 2、材料准备 （1）水泥：应根据具体工程特点、施工及设计要求，选用适当品种和强度等级的水泥。宜选用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水泥。 （2）砂：宜选用普通中砂。 （3）轻骨料：宜选用陶粒、浮石、膨胀珍珠岩等。 （4）水：宜选用饮用水。 （5）外加剂：宜选用高效减水剂。 （6）掺合料：宜选用粉煤灰、粒化高炉矿渣等。 3、主要机具 （1）混凝土搅拌设备：混凝土搅拌机、装载机、散装原材料储存罐、磅秤或自动计量设备等。 （2）运输浇筑设备：混凝土搅拌运输车、手推车、塔吊等。 （3）混凝土振捣设备：插入式振动器、平板式振动器。 （4）主要工具：尖锹、平锹、木抹子、电工常用工具、机械常用工具、对讲机等。 （6）现场试验设备：坍落度筒、混凝土试模 4、作业条件 （1）所有的原材料经见证取样试验检查，并应符合配合比通知单所提出的要求。 （2）新下达的轻集料混凝土配合比，应进行开盘鉴定，并符合要求。 （3）搅拌机及其配套的设备应运转灵活、安全可靠。电源及配电系统应安全可靠，符合要求。 （4）需浇筑轻集料混凝土的工程部位已办理隐检、预检手续，轻集料混凝土浇筑的申请单经有关管理人员批准。 （5）轻集料混凝土生产与施工的技术人员应经过专门技术训练并具有相关经验。 （6）管理人员应向作业班组进行配合比、操作规程和安全技术交底。 三、原材料的质量控制 1、水泥：轻集料混凝土所用水泥应符合国家现行标准《通用硅酸盐水泥》的相关规定。 2、砂：所选用Ⅱ区中砂，应符合国家现行标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》的规定。 3、轻骨料：所用轻骨料应符合国家现行标准《轻集料及其试验方法第1部分：轻集料》和《膨胀珍珠岩》的规定。膨胀珍珠岩的堆积密度应大于80Kg/m³。 4、水：拌制轻集料混凝土所用水，应符合国家现行标准《混凝土拌合用水标准》的规定。 5、外加剂：所采用高效减水剂应符合国家现行标准《混凝土外加剂》《混凝土外加剂应用技术规范》的有关规定。 6、掺合料：轻集料混凝土掺合料应符合国家现行标准《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》、《粉煤灰混凝土应用技术规范》、《粉煤灰在混凝土和砂浆中应用技术规程》、《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣》的相关规定。 四、施工工艺及质量控制 1、工艺流程 轻集料混凝土配合比设计→轻集料混凝土拌制→轻集料混凝土的运输→轻集料混凝土的浇筑和成型→轻集料混凝土的养护 2、操作工艺 （1）轻集料混凝土配合比设计 ①轻集料混凝土配合比设计，除应符合国家现行标准《轻骨料混凝土技术规程》外，还应满足抗压强度、密度和稠度的要求，并以合理使用材料和节约水泥为原则。 ②轻集料混凝土的配合比应通过计算和试配确定，试配强度应按下式计算：fcu,0≥fcu,k+1.645σ 式中fcu,0——轻集料混凝土的试配强度（Mpa）； fcu,k——轻集料混凝土立方体抗压强度标准值（Mpa）； σ——轻集料混凝土强度标准差（Mpa）。 ③轻集料混凝土强度标准差应根据同品种、同强度等级轻集料混凝土统计资料计算确定。计算时，确定试件组数不应少于25组。 ④轻集料混凝土配合比中的轻粗骨料宜采用同一品种的轻骨料。在轻集料混凝土中加入的外加剂、掺合料，其品种、掺量及对水泥的适应性，须经试验确定。 ⑤轻集料混凝土配合比必须通过试配进行调整校核。 （2）轻集料混凝土拌制 ①轻集料混凝土拌合物必须采用强制式搅拌机搅拌，拌制轻集料混凝土的搅拌站，应符合国家现行标准《混凝土搅拌站（楼）技术条件》的有关规定。采用的搅拌机应符合国家现行标准《混凝土搅拌机技术条件》的规定。 ②拌制轻集料混凝土时，应严格按照设计配合比对原材料进行计量。轻粗细骨料和掺合料的质量计量允许偏差为±3％；水泥、外加剂和水的质量计量允许偏差为±2％。 砂轻混凝土拌合物中的各组分材料应以质量计算；全轻混凝土拌合物中轻骨料组分可采用体积计量，但宜按质量进行校核。 ③需对轻粗骨料的含水率及堆积密度进行测定。测定原则为： a在批量拌制轻集料混凝土前进行测定； b拌合物稠度反常或雨天施工时进行测定； c在批量生产过程中抽查测定； 对预湿处理的轻骨料，可不测其含水率，但应测其湿堆积密度。 ④混凝土搅拌时其投料顺序，应按预湿处理的轻粗骨料和未预湿处理的轻粗骨料进行投料，如图30.4.2－1、30.4.2－2。外加剂应在轻骨料吸水后加入，采用粉状外加剂，可与水泥同时加入。 ⑤轻集料混凝土加料完毕后的搅拌时间，在不采用搅拌运输车运送混凝土时，砂轻混凝土不宜少于3min；全轻或干硬性砂轻混凝土宜为3－4min。对强度低且易破碎的轻骨料，应严格控制混凝土的搅拌时间。 （3）轻集料混凝土的运输 ①轻集料混凝土在运输过程中，易引起坍落度损失过大或离析，应在运输过程中采取适当措施。当产生拌合物稠度损失或离析较重时，浇筑前应采用二次拌合，但不得二次加水。 ②轻集料混凝土从搅拌至浇筑的时间，一般不宜超过45min。如运输中停置时间过长，会导致混凝土和易性变差。 ③如需用混凝土泵输送轻集料混凝土，可先将粗骨料预先吸水至接近饱和状态，避免骨料在泵压力下大量吸水，然后可正常泵送。 ④当用混凝土运输车运送轻集料混凝土拌合物，因运距过远或交通问题造成坍落度损失较大时，可采取在卸料前掺入适量减水剂进行搅拌的措施，满足施工需要。 （4）轻集料混凝土浇筑和成型 ①轻集料混凝土拌合物应采用机械振捣成型，振捣必须充分。对流动性大、能满足强度要求的塑性拌合物以及结构保温类和保温类轻集料混凝土拌合物，可采用插捣成型。 ②当采用插入式振捣器时，插点间距不应大于棒的振动作用半径的一倍。当轻骨料与砂浆组分的密度相差较大时，在振捣时须防止过振。连续多层浇筑时，插入式振捣器应插入下层拌合物约50mm。振捣时间应以拌合物捣实和避免轻骨料上浮为原则，宜为10－30s。 ③浇筑干硬性轻集料混凝土拌合物构件，应采用振动台或表面加压成型。 ④现场浇筑的竖向结构，应分层浇筑，每层浇筑厚度宜控制在300－350mm，并采用插入式振捣器进行振捣。 ⑤轻集料混凝土拌合物浇筑倾落的自由高度不应超过1.5m。当倾落高度大于1.5m时，应加斜槽、串筒或溜管等辅助工具。 ⑥浇筑上表面积较大的构件，当厚度大于200mm时，宜先用插入式振捣器振捣后，再表面振捣；当厚度小于或等于200mm时，宜采用表面振动成型。 ⑦浇筑成型后，宜采用拍板、刮板等工具，及时将浮在表面的轻粗骨料压入混凝土内。如果颗粒上浮面积较大，可采用表面振动器复振，振出砂浆，再抹面。 （5）轻集料混凝土的养护 ①)轻集料混凝土浇筑成型后应及时覆盖和喷水养护。 ②采用自然养护时：用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥拌制的轻集料混凝土，湿养护时间不得少于7天；用粉煤灰水泥、火山灰水泥拌制的轻集料混凝土及在施工中掺用缓凝型外加剂的混凝土，湿养护时间不得少于14天。 ③轻集料混凝土构件采用蒸汽养护时，成型后静置时间不得少于2h。养护时温度升高或降低速度不能太快，一般以15－25℃/h为宜。 ④采用塑料布覆盖养护的混凝土，其敞露的全部表面应覆盖严密，并保持塑料布内有凝结水。 五、质量标准 1、主控项目 （1）轻集料混凝土原材料，应按相应标准的规定进行试验，经检验合格后，方可使用。 （2）轻集料混凝土强度的检验应按以下规定进行，其检验评定方法应按现行国家标准《混凝土强度检验评定标准》执行。 ①每100盘，且不超过100m3的同配合比混凝土不足100盘时，取样次数不得少于一次。 ②每一工作班拌制的同配合比混凝土不足100盘时，取样次数不得少于一次。 （3）混凝土干表观密度的检验应按下列规定进行，其检验结果的平均值不应超过配合比设计值的±3％。 ①连续生产的预制厂及预拌混凝土搅拌站，对同配合比的混凝土，每月不得少于四次。 ②单项工程，每100m³混凝土的抽查不得少于一次，不足者按100m³计。 （4）轻集料混凝土工程验收应按国家现行标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》的有关规定进行。 2、一般项目 （1）轻集料混凝土拌合物的检验应按下列规定进行： ①检验拌合物各组成材料的计量是否与配合比相符。同一配合比每台班不得少于一次。 ②检验拌合物的坍落度或维勃稠度以及表观密度，每台班每一配合比不得少于一次。 （2）轻集料混凝土原材料应妥善保管、存放，确保使用质量， （3）混凝土的搅拌时间、坍落度或维勃稠度必须符合要求。 （4）冬期施工时，水、骨料加热温度及混凝土拌合物出机温度应符合《建筑工程冬期施工规程》的相关规定。 六、产品防护 1、轻集料混凝土浇筑成型后应及时覆盖和喷水养护。 2、在混凝土拌制过程中严格控制原材料计量正确，严格控制混凝土坍落度和表观密度，同时在混凝土生产、浇筑中对混凝土坍落度和表观密度进行抽查，确保轻集料混凝土和易性良好。 3、保温和结构保温类轻集料混凝土构件及构筑物的表面缺陷，宜采用原配合比的砂浆修补。结构轻骨料混凝土构件及构筑物的表面缺陷可采用水泥砂浆修补。 七、安全措施 1、用电应按三级配电、二级保护进行设置；各类配电箱、开关箱的内部设置必须符合有关规定，开关电器应标明用途。 2、现场施工负责人应为机械作业提供道路、水电、机棚或停机场地等必备的条件，并消除对机械作业有妨碍或不安全的因素。 3、机械进入作业地点后，施工技术人员应向操作人员进行施工任务和安全技术措施交底。操作人员应熟悉作业环境和施工条件，遵守现场安全规则。 4、混凝土搅拌开始前，应对搅拌机及配套设备进行无负荷运转，检查运转正常，然后方可开机工作。 5、混凝土运输、浇筑部位应有安全防护栏，操作平台。 6、操作人员在作业过程中，应集中精力进行正确操作，注意机械运转情况，不得擅自离开工作岗位或将机械交给其他无证人员操作。严禁无关人员进入作业区或操作室内。 7、使用机械与安全生产发生矛盾时，必须首先服从安全要求。 八、施工技术资料 1、施工图纸、技术要求 2、施工组织设计、技术交底、施工日志 3、原材料出厂合格证、水泥试验报告、砂子试验报告、材料检验报告、混凝土配合比通知单、混凝土试块试验报告、混凝土强度评定表、混凝土开盘鉴定、混凝土坍落度检查记录、预拌混凝土合格证 4、质量验评资料 5、其他必要的文件和记录...
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主体拆除工程安全技术
1、拆除时积极采取降尘措施，且保证施工现场低噪音及低粉尘施工，确保医院正常营业和附近居民正常生活，保证各建筑物外各种地下设施的完好无损； 2、拆除前，施工人员必须经专业安全培训，才允许上岗作业。同时应对施工人员做好安全教育，组织工作人员学习安全操作规程，熟悉被拆除建筑物（或构筑物）的竣工图纸，弄清建筑物的结构情况、建筑情况、水电及设备管道情况。工地负责人要根据施工组织设计和安全技术规程向参加拆除的工作人员进行详细的交底。 3、拆除前，在拆除危险区周围应设禁区围栏、警戒标志，派专人监护，禁止非拆除人员进入施工现场。 4、安全拆除注意事项 （1）人工拆除 ①当采用手动工具进行人工拆除建筑时，施工程序应从上至下，分层拆除，作业人员应在脚手架或稳固的结构上操作，被拆除的构件应由安全的放置场所。 ②拆除施工应分段进行，不得垂直交叉作业。作业面的孔洞应封闭。 ③人工拆除建筑墙体时，不得采用掏掘或推倒的方法。楼板上严禁多人聚集或堆放材料。 ④拆除建筑的栏杆、楼梯、楼板等构件，应与建筑结构整体拆除进度相配合，不得先行拆除。建筑的承重梁、柱，应在其所承载的全部构件拆除后，再进行拆除。 ⑤拆除横梁时，应确保其下落有效控制时，方可切断两端的钢筋，逐端缓慢放下。 ⑥拆除柱子时，应沿柱子底部剔凿出钢筋、使用手动倒链定向牵引，保留牵引方向正面的钢筋。 ⑦拆除管道及容器时，必须查清残留物的种类、化学性质，采取相应措施后，方可进行拆除施工。 ⑧楼层内的施工垃圾，应采用封闭的垃圾袋运下，不得向下抛掷。 （2）机械拆除 ①当采用机械拆除建筑时，应从上至下，逐层、逐段进行；应先拆除非承重结构，再拆除承重结构。对只进行部分拆除的建筑，必须先将保留部分加固，再进行分离拆除。 ②施工中必须由专人负责监测被拆除建筑的结构状态，并应做好记录。当发现有不稳定状态的趋势时，必须停止作业，采用有效措施，消除隐患。 ③机械拆除时，严禁超载作业或任意扩大使用范围，供机械设备使用的场地必须保证足够的承载力。作业中不得同时回转、行走。机械不得带故障运转。 ④当进行高处拆除工作时，对较大尺寸的构件或沉重的材料，必须采用起重机具及时吊下。拆卸下来的各种材料应及时清理，分类堆放在制定场所，严禁向下抛掷。 ⑤拆除按楼板、次梁、主梁、柱子的顺序进行施工。 ⑥作业人员使用机具时，严禁超负荷使用或带故障运行机制。...
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蒸汽管道安装施工工艺
一、安装场合及特点 本章适用于民用及一般工业建筑蒸汽压力不大于0．8MPa的管道及附属装置安装工程。 蒸汽采暖分低压蒸汽采暖，高压蒸汽采暖。 二、材料及设备要求 1、管材：碳素钢管、无缝钢管，管材不得弯曲、锈蚀，无飞刺、重皮及凹凸不平现象。 2、管件：无偏扣、方扣、乱扣、断丝和角度不标准等缺陷。 3、阀门：铸造规矩，无毛刺、裂纹，开关灵活严密，丝扣无损伤，直度和角度正确，强度符合要求，手轮无损伤。 4、附属装置：减压器、疏水器、过滤器、补偿器等应符合设计要求，并有出厂合格证和说明书。 5、其他材料：型钢、圆钢、管卡子、螺栓、螺母、衬垫、电气焊条等符合标准要求。 6、机具：砂轮锯、套丝机、电锤、台钻、电焊机、煨弯器、千斤顶。 7、工具：管钳、压力案、台虎钳、气焊工具、手锯、手锤、活扳子、倒链。 8、其他：水平尺、錾子、钢卷尺、线坠、小线等。 三、作业条件 1、安装直埋管道，必须在沟底找平夯实，沿管线铺设位置无杂物，沟宽及沟底标高尺寸复核无误。 2、安装地沟内的干管，应在管沟砌完后、盖沟盖板前，安装好托吊卡架后进行。 3、架空的干管安装：应在管支托架稳固后，搭好脚手架再进行安装。 四、施工工艺流程及操作方法 1、工艺流程： 安装准备→预制加工→卡架安装→管道安装→附属装置安装→试压冲洗→防腐保温→调试验收 2、安装前准备： （1）认真熟悉图纸，根据土建施工进度，预留槽洞及预埋件。 （2）按设计图纸画出管路的位置、管径、变径、预留口、坡向、卡架位置等施工草图。把干管起点、末端和拐弯、节点、预留口、座标位置等找好。 3、室外蒸汽管道安装 （1）管道直埋： ①根据设计图纸的位置，进行测量、打桩、放线、挖土、地沟垫层处理等。 ②为便于管道安装，挖沟时应将挖出来的土堆放在沟边侧，土堆底边应与沟边保持0.6－1m的距离，沟底要求找平夯实，以防止管道弯曲受力不均。 ③管道下沟前，应检查沟底标高、沟宽尺寸是否符合设计要求，保温管应检查保温层是否有损伤，如局部有损伤时，应将损伤部位放在上面，并做好标记，便于统一修理。 ④管道应先在沟外进行分段焊接以减少固定焊口，每段长度一般在25－35m为宜。下管时沟内不得站人，采用机械或人工下管均应将管缓慢、平直地下入沟内，不得造成管道弯曲。 ⑤沟内管道焊接，连接前必须清理管腔，找平找直，焊接处要挖出操作坑，其大小要便于焊接操作。 ⑥阀门、配件、补偿器支架等，应在施工前按施工要求预先放在沟边沿线，并在试压前安装完毕。 ⑦管道水压试验，应符合设计要求和规范规定，办理隐检试压手续，把水泄净。 ⑧管道防腐，应预先集中处理，管道两端留出焊口的距离，焊门处的防腐在试压完后再处理。 ⑨回填土时要在保温管四周填100mm细砂，再填300mm素土，用人工分层夯实。管道穿越马路处埋深少于800mm时，应做简易管沟加盖混凝土盖板，沟内填砂处理。 （2）地沟管道安装： ①在不通行地沟安装管道时，应在土建垫层完毕后立即进安装。 ②土建打好垫层后，按图纸标高进行复查并在垫层上弹出地沟的中心线，按规定间距安放支座及支架。 ③管道应先在沟边分段连接，管道放在支座上时，用水平尺找平找正。 ④通行地沟的管道应安装在地沟的一侧或两侧，支架一般采用型钢。管道的坡度应按设计规定。 ⑤支架安装要平直牢固，同一地沟内有几层管道时，安装顺序应从最下面—层开始，再安装上面的管道，为了便于焊接，焊接连接口要选在便于操作的位置。 ⑥遇有伸缩器时，应在预制时按规范要求做好预拉伸并做好记录，按设计位置安装。 ⑦管道安装时坐标、标高、坡度、甩口位置、变径等复核无误后，再把吊卡架螺栓紧好，最后焊牢固定处的止动板。 ⑧试压冲洗，办理隐检手续，把水泄净。 ⑨管道防腐保温，应符合设计要求和施工规范规定，最后将管沟清理干净。 （3）架空管道安装： ①按设计规定的安装位置、坐标，量出支架上的支座位置安装支座。 ②支架安装牢固后，进行架空管道安装，管道和管件应在地面组装，长度以便于吊装为宜。 ③管道吊装，可采用机械或人工起吊，绑扎管道的钢丝绳吊点位置，应使管道不产生弯曲为宜。已吊装尚未连接的管段，要用支架上的卡于固定好。 ④采用焊接时，管道全部吊装完毕后再焊接，焊缝不许设在托架和支座上，管道间的连接焊缝与支架间的距离应大于150－200mm。 ⑤按设计和施工规范规定位置，分别安装阀门、减压阀、补偿器等附属设备与管道连接好。 ⑥管道安装完毕，要用水平尺在每段管上进行一次复核，找正调直，使管道在一条直线上。 ⑦按设计或规范要求的压力进行试压冲洗，合格后办理验收手续，把水泄净。 ⑧管道防腐保温，应符合设计要求和施工规范规定，注意做好保温层外的防雨、防潮等保护措施。 （4）蒸汽干管入口做法应按设计及施工规范施工。 （5）蒸汽采暖管道安装： ①水平安装的管道要有适当的坡度，当坡向与蒸汽流动方向一致时，应采用i＝0．003的坡度；当坡向与蒸汽流动方向相反时，坡度应加大到i＝0．005－0．01。干管的翻身处及末端应设置疏水器。 说明: 1.低压蒸汽干管每30-40米抬头处,蒸汽干管末端应装疏水器。 2.高压蒸汽管网的直线部分每隔50-60米,应装疏水器。 3.低压蒸汽管道时,伸缩器可取消。 ②蒸汽干管的变径、供汽管的变径应为下平安装，凝结水管的变径为同心。管径大于或等于70mm，变径管长度为300mm；管径小于或等于50mm变径管长度为200mm。 ③采用丝扣连接管道时，丝扣应松紧适度，不允许缠麻，涂好铅油，丝扣上到外露2－3扣，对准调直时以印记为止。 ④安装附属装置时，设备的进出口支管位置应设阀门，并在凝结水管始端装置疏水器。 （6）方型补偿器安装： ①方型补偿器在安装前，应检查补偿器是否符合设计要求，补偿器的三个臂是否在—个水平上，安装时用水平尺检查，调整支架，使方型补偿器位置标高正确，坡度符合规定。 ②安装补偿器应做好预拉伸，按位置固定好，然后再与管道相连接。预拉伸方法可选用千斤顶将补偿器的两臂撑开或用拉管器进行冷拉。 ③预拉伸的焊口应选在距补偿器弯曲起点2－2．5m处为宜，冷拉前应将固定支座牢固固定住，并对好预拉焊口处的间距。 ④采用拉管器进行冷拉时，其操作方法是将拉管器的法兰管卡，紧紧卡在被预拉焊口的两端，即一端为补偿器管端，另一端是2--2.5m管道端口。而穿在两个法兰管卡之间的拉管器冷拉几个双头长螺栓，作为调整及拉紧用，将预拉间隙对好并用短角钢在管口处贴焊，但只能焊在管道的一端，另一端用角钢卡住即可。然后拧紧螺栓使间隙靠拢，将焊口焊好后才可松开螺栓，取2--2.5m下拉管器，再进行另一侧的预拉伸，也可两侧同千斤顶支撑时冷拉。 ⑤采用千斤顶顶撑时，将千斤顶横放在补偿器的两臂间，加好支撑及垫快，然后启动千斤顶，这时两臂即被撑开，使预拉焊口靠拢至要求的间隙。焊口找正，对平管口用电焊将此焊口焊好，只有当两侧预拉焊口焊完后，才可将千斤顶拆除，终结预拉伸。 ⑥水平安装时应与管道坡度、坡向一致。垂直安装时，高点应设放风阀，低点处应设疏水器。 ⑦弯制补偿器，宜用整根管弯成，如需要接口，其焊口位置应设在直臂的中间。方型补偿器预拉长度应按设计要求拉伸，无要求时为其伸长量的一半。 ⑧管道热伸量的计算公式：△L＝αL(t2－t1) 式中△L——管道的热伸量(mm)； α——管材的线膨胀系数(钢管为0．012mm／m·℃)； L——管道计算长度(m)； t2——热媒温度(℃)； t1——管道安装时的温度(℃)，一般取-5℃。 （7）套筒补偿安装 ①套筒补偿器应安装在固定支架近旁，并将外套管一端朝向管道的固定支架，内套管一端与产生热膨胀的管道相连接。 ②套筒补偿器的预拉伸长度应根据设计要求，如设计无要求时按要求预拉伸(P104)。预拉伸时，先将补偿器的填料压盖松开，将内套管拉出预拉伸的长度，然后再将填料压盖紧住。 ③套简补偿器安装前，安装管道时应将补偿器的位置让出，在管道两端各焊一片法兰盘，焊接时要求法兰垂直于管道中心线，法兰与补偿器表面相互平行，加垫后衬垫应受力均匀。 ④套筒补偿器的填料，应采用涂有石墨粉的石棉盘根或浸过机油的石棉绳，压盖的松紧程度在试运行时进行调整，以不漏水、不漏气、内套管又能伸缩自如为宜。 ⑤为保证补偿器的正常工作，安装时必须保证管道和补偿器中心线一致，并在补偿器前设置1－2个导向滑动支架。 ⑥套筒补偿器要注意经常检修和更换填料，以保证封口严密。 （8）波形补偿器安装 ①波形补偿器的波节数量可根据需要由设计确定，一般为l－4个，每个波节的补偿能力由设计确定。 ②安装前应了解补偿器出厂前是否已做预拉伸，如未进行应补做预拉伸(或压缩)。波形补偿器的预拉或预压量由技术人员确定后，在平地上进行。作用力应分2－3次逐渐增，尽量保证各波节圆周面受力均匀。拉伸或压缩量的偏差应小于5mm。当拉伸或压缩达到要求数值时，应立即安装固定。 ③补偿器安装前管道两侧应先安好固定卡架，安装管道时应将补偿器的位置让出，在管道两端各焊一片法兰盘，焊接时要求法兰垂直于管道中心线，法兰与补偿器表面相互平行，加垫后衬垫受力均匀。 ④补偿器安装时，卡架不得固定在波节上。试压时不得超压，不允许侧向受力，将其固定牢并与管道保持同心，不得偏斜。 ⑤波形补偿器如须加大壁厚，内套筒的一端与波形补偿的壁焊接。安装时应注意使介质的流向从焊端流向自由端，并与管道的坡度方向一致。 （9）减压阀安装 ①减压阀安装时，减压阀前的管径应与阀体的直径一致，减压阀后的管径可比阀前的管径大1－2号。 设计安装注意事项： 1.设计应按管系布置、流动介质、工作压力及湿度、管道膨胀量等合理Lmax－按厂家样本计算公式计算选择波纹膨胀节。 2.轴向式波纹膨胀节仅用来吸收轴向位移。 3.波纹膨胀节靠近一个固定支架安装，其后面支架布置应依照图纸尺寸。 4.波纹膨胀节的存放、运输、安装使用过程中严禁受重物、尖物碰撞，严禁受焊渣损伤。 5.为了保证波纹膨胀节的同轴度，在安装之前，先将管道敷设好，在安装波纹管处，切去波纹所需管长再将波纹管装好。 6.波纹膨胀节宜在安装时预拉伸（压缩），预伸（压缩）量可取额定补预拉伸长度偿量的30％－50％。拉伸方法为：装好波纹管，在波纹管以外的管段上切去一段和预拉伸的长度相等的管长，拉伸管道后再焊接。 7.安装中注意流体流向标记，切匆装反。 8.波纹管的拉杆在安装完毕后卸下。 ②减压阀的阀体必须垂直安装在水平管路上，阀体上的箭头必须与介质流向一致。减压阀两侧应安装阀门，采用法兰连接。 ③减压阀前应装有过滤器，对于带有均压管的薄膜式减压阀，其均压管应接往低压管道一侧。旁通管是安装减压阀的一个组成部分，当减压阀发生故障检修时，可关闭减压阀两侧的阀门，暂时通过旁通管进行供气。 ④为了便于减压阀的调整，阀前的高压管道和阀后的低压管道上都应安装压力表。阀后低压管道上应安装安全阀，安全阀排气管应接至室外。 说明: 1.减压阀只允许安装在水平管道上,并一律采用法兰截止阀。 2.减压阀前后差不得大于0.5MPa,否则应二次减压(第一次用截止阀)如需要减压的压差很小,可用截止阀代替减压阀。 3.设计时除对型号、规格进行选择外,还应说明减压前后压差值和安全阀的开启压力,以便生产厂家合理配备弹簧。 4.减压阀有方向性,对于带有均压管的减压阀,均压管应连接在低压管一边。 5.除压力表、安全阀、减压器外,其余管件均保温。 （10）疏水器安装： ①疏水器应安装在便于检修的地方，并应尽量靠近用热设备凝结水排出口下。蒸汽管道疏水时，疏水器应安装在低于管道的位置。 ②安装应按设计设置好旁通管、冲洗管、检查管、止回阀和除污器等的位置。用汽设备应分别安装疏水器，几个用汽设备不能合用一个疏水器。 ③疏水器的进出口位置要保持水平，不可倾斜安装。疏水器阀体上的箭头应与凝结水的流向一致，疏水器的排水管径不能小于进口管径。 ④旁通管是安装疏水器的一个组成部分。在检修疏水器时，可暂时通过旁通管运行。 （11）蒸汽采暖供热系统吹洗： ①蒸汽供热系统的吹洗以蒸汽为热源较好，也可以采用压缩空气。压缩空气的冲洗压力按设计确定。 ②吹洗的过程除了将疏水器、回水器卸除以外，其它程序均与热水系统冲洗相同。 ③用蒸汽吹洗时，排出的管口方向应朝上或水平侧向，并有安全防护设施。 （12）冲洗和吹洗质量标准： ①冲洗和吹洗中应达到管路畅通和无堵塞，排出的水和蒸汽(冷凝水)洁净为合格。 ②蒸汽系统采暖管道用蒸汽吹洗时，为防止管道由于转变温度产生脆裂等缺陷，应缓慢依次对管道升温，恒温1h左右后再进行吹洗。然后自然降温至室温，再升温暖管，达到蒸汽恒温进行二次吹洗，直到按规定吹洗合格为止。 ③采用蒸汽或压缩空气吹洗管道时，被吹洗管道的出口，可设置一块刨光的靶板，或板上涂刷白色油漆，靶板上无锈蚀及杂物为合格。 五、质量标准及通病防治措施 1、质量标准 （1）隐蔽管道和整个蒸汽系统的水压试验结果，必须符合设计要求和施工规范规定。 （2）管道固定支架的位置和构造必须符合设计要求和施工规范规定。 （3）伸缩器、减压器、疏水器、阀门的安装位置必须符合设计要求，预拉伸、调压后压力必须符合施工规范规定。 （4）管道的对口焊缝处及弯曲部位严禁焊接支管，接口焊缝距起弯点、支、吊架的边缘必须大于50mm。 （5）除污器过滤网的材质、规格和包扎方法必须符合设计要求和施工规范规定。 （6）蒸汽供应系统竣工时，必须检查吹洗质量情况。 （7）管道的坡度应符合设计要求。 （8）碳素钢管道的螺纹连接应符合以下规定：螺纹清洁、规整，无断丝或缺丝，连接牢固。管螺纹根部外露螺纹2—3扣。 （9）碳素钢管道的焊接应符合以下规定：焊口平直度、焊缝加强面符合设计规范规定，焊口面无烧穿、裂纹和明显结瘤、夹渣及气孔等缺陷，焊波均匀一致。 （10）减压器、疏水器、阀门安装应符合以下规定：型号、规格、耐压强度和严密性试验结果符合设计要求和施工规范规定，安装位置、进出口方向正确，连接牢固紧密，启闭灵活，朝向便于使用，表面干净。 （11）管道支(吊托)架及管座(墩)的安装应符合以下规定：构造正确，埋设平正牢固，排列整齐，支架与管道接触紧密。 （12）管道、箱类和金属支架涂漆应符合以下规定：油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好，无脱皮、起泡和漏涂，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染现象。 2、成品保护 （1）安装好的管道不得用做吊拉负荷及做支撑，也不得蹬踩。 （2）搬运材料、机具及施焊时，要有具体防护措施。 （3）各种附属装置及器具，应加装保护盖或挡板等保护措施。阀门的手轮卸下保管好，竣工时统一装好。 3、应注意的质量问题 （1）管道安装坡度不够或倒坡：原因是管道安装前未调查，局部有折弯(死弯)，标高测量不准而造成局部倒坡或坡度不均匀，托吊架间距过大，造成局部管道塌腰。 （2）系统不热：原因是系统中存有空气及疏水不利，蒸汽干管反坡，无法排除干管中的沿途凝结水；疏水器失灵，蒸汽或凝结水管在返弯或过门等处，未安装高点排气阀门及低点排水阀门。 （3）附属装置不平正：原因是稳装时角度不准及支管尺寸不准确。 （4）试压及调试时，管道被堵塞：主要是安装时预留口没装临时堵，掉进杂物造成。 4、通病及防治措施 （1）支托架的结构型式和固定方法不符合要求现象： ①支、托架不按施工图或施工规范要求的规格及结构型式制作安装，使安装后的支架规格过大，增加结构荷载；规格过小时，不能支承管道的重量，影响管道的结构性能和受力； ②管道的活动支架与固定支架未按设计要求或施工规范规定的结构型式和固定方法制作和安装，改变了管道的受力性质及运行使用功能。 防治措施： ①管道在预制、安装前，必须严格审图和技术交底。施工时必须按施工图或施工规范规定的管道支、托架或管墩的结构型式和固定方法制作、安装。 ②管道支架安装后，在吹扫、试压前，应严格按施工图要求和支架种类、间距和坡度等进行自检、互检、专检，当发现不符时应及时按要求的标准予以调整或更换。 ③埋地或地沟内的管道支墩，应按管沟(槽)施工的管基深度和铺设垫基土层的要求进行施工，严禁将支墩固定在冻土或松土上；支墩砌筑用料的(防腐和强度)性能，均应符合地下管道的结构要求。在吹扫、试压和回填前，必须严格按工序要求进行检查。凡不符设计要求或施工规范规定时，都应按标准规定调整处理或返工重做。 ④管道支架或支墩的间距过大。地上和地下管道的支架、支墩间距，应根据施工图规定的管道种类确定间距。如间距过大，将使管道产生弯矩，严重影响坡度，甚至倒坡。凡管道支架、支墩的间距过大并超过规定的间距时，应按以下要求治理： ①埋地或地沟内的支墩间距过大时，应在两支墩之间，按管子的标高、坡度要求用千斤顶将管子顶起，增设支墩以缩短其间距。 ②室外管网架空管道支架如间距过大时，缩短支架的间距是在两固定支架之间按其结构要求，采用混凝土或钢结构增设固定支托架或吊架。 ③凡调整改变管道支架、支墩的过大间距时，所增补的支架、支墩，都不能改变管道的受力结构和运行功能，一般情况下均采用活动式的吊架或滑动托架。 （2）管道焊接质量通病 管道焊接质量通病是焊接接口位置不符和焊缝内外质量的缺陷超过规定的允许。 现象： ①焊接接口位置不符合以下要求，严重影响管道的结构强度、严密性和造成维修困难。 1)管道的接口不应放在弯曲部位，接口焊缝距管道或管件弯曲部位的距离应不小于100mm； 2)管道接口位置距离管道支、托、吊架的边缘尺寸应大于50mm； 3)凡是受温度影响伸缩的管道接口及连接设备，距套管端头、墙、板表面和管架边缘距离尺寸，均应大于50mm或满足热膨胀的伸长数值，并将接口放置在受热膨胀方向的同一侧，以避免发生卡阻，损坏建筑物或管道及设备等。 ②焊接的内外质量通病凡超过规定的允许范围，必须严格监控。如焊缝外形尺寸不符和存在内外裂纹、未焊透、焊穿、弧坑、夹渣、气孔、咬肉、错口和熔合性飞溅等主要质量通病。 上述主要质量通病，均会降低管道焊接结构的连接强度、严密性，缩短使用寿命和造成渗漏，直接影响正常运行及使用功能。 防治措施： 保证管道焊接的质量，重点应提高管道、焊接专业工种的技术素质、操作水平，更重要的是加强焊接规范的管理和焊工考核认证工作。 ①提高管道专业工种的技术素质和操作水平，保证管道制作、安装的坡口加工和组对的质量标准，均符合管道连接和焊接的规定。 ②提高焊接专业工种的施焊技术理论和操作水平；对普通碳素钢钢管、管件及低合金钢钢管、管件和焊接材料(焊前材料的烘干、焊件预热、焊后热处理)要求，施焊的表面质量标准和允许偏差，应符合有关焊接工艺标准和质量监控要求进行。 ③加强焊接规范的执行管理和焊工考核认证工作。 室内外采暖供热管道的焊接，一般工程管理人员、施焊人员和质量监控人员，往往认为民用管道工程用管材大多是碳素钢管，工作压力又不大，焊接质量容易保证。 从焊接施工到焊工资格，都未认真制定焊接规范和执行焊工考核认证要求，因而造成管道的焊接质量达不到结构强度、严密性和使用功能要求。 为保证采暖供热管道的焊接质量，建议施工前应制定焊接规范和执行焊工考核认证制度，按规范和焊工合格证的等级及焊接范围要求进行施焊。 ④加强施焊质量检验措施 管道焊接及其它结构焊接，其焊缝质量达到规定的标准时，焊缝的金属强度与被焊母材强度应相等。目前国内外确定焊接质量的检验方法，主要采用表面宏观(肉眼或结合放大镜)检查，焊缝内部质量采用无损探伤检验方法。 室内外采暖供热管道的焊接质量检验，应采用外观与内部双控检验。从《采暖与卫生工程施工及验收规范》中碳素钢管道焊接质量的检验、只规定焊接表面质量的宏观检验，无内部质量检验的规定，但无法确定焊缝内部质量。虽然经过宏观检查和强度、气密性试验，因工作(和试验)压力低，除焊缝截面发生贯穿性的缺陷能导致渗漏外，其内部一些非贯穿性的缺陷，也能暂时达到试验合格要求。但焊缝内部的一些恶性缺陷，却给管道结构的强度和严密性留下严重隐患，将在短期运行后逐渐造成渗漏。 建议采暖供热的焊接管道的质量检验应增加内部检验措施(其内部无损检验的抽检数量、合格标准的规定要求。...
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盾构管片拼装施工技术
一、盾构管片拼装工艺流程 管片进场检查→粘贴防水材料→由技术人员和质检员检查→吊装下井→电瓶车将管片运至盾尾→盾尾清理→缩回安装位置油缸→管片螺栓连接→管片就位→管片脱离盾尾后→拼装管片→二次紧固螺栓。 二、管片安装施工要点 1、盾构管片现场验收 管片到达施工场地后，进场验收，主要的检验项目有：管片出厂合格证是否齐全有效；管片外表是否清洁；止水条、缓冲垫是否贴牢完好；管片标识（包括管片型号、模具编号、生产日期、生产厂家、合格状态）是否齐全和完整；管片是否有崩角、破损、砂眼或裂缝等；吊装孔螺栓孔是否完好，孔内是否有异物。然后由地面工程师对进场管片负责签收，并对每环管片做好标识，做到有据可查。卸货后由地面工班黏贴止水条。 2、管片拼装施工措施 管片拼装是盾构法施工的重要环节，其拼装质量的好坏不仅直接关系到成洞的质量，而且对盾构机能否继续顺利推进有着直接的影响。因此，管片在拼装前仍要进行一次检查，再次确认管片种类正确、质量完好无缺和密封垫黏结无脱落，管片的吊装孔预埋位置正确，封堵盖完好无损，以及其他主要预埋件和混凝土的握裹牢固，管片接头使用的螺栓、螺母、垫圈、螺栓防水用密封垫等附件准备齐全后，才允许拼装。每环管片拼装结束后要及时拧紧各个方向的螺栓，且在该环脱出盾尾后再次拧紧。 3、管片的堆放运输 （1）管片出厂前逐片进行尺寸、外观的检测，不合格者不允许出厂。外观的检测内容有：管片表面光洁平整，无蜂窝、露筋，无裂痕、缺角，无气、水泡，无水泥浆等杂物；灌浆孔螺栓套管完整。安装位置正确。对于轻微的缺陷进行处理，止水带附近不允许有缺陷。 （2）达到龄期并检验合格的管片有计划地由平板车运到施工现场。管片运输时其间用垫木垫实，以免使管片产生有害裂纹，或棱线部分被碰坏。 （3）管片到达现场后由龙门吊卸到专门的管片堆放区。管片堆放区应选择适当，以免因其自重造成场所不均匀沉降和垫木变形产生异常的应力而破裂。在卸之前对管片进行逐一的外观检测，不符合要求（裂缝、破损、无标志等）的管片立即退回。 4、管片吊放及隧道内运输 （1）管片下井采用龙门吊进行。洞内运输采用电瓶车牵引管片车运输。管片车上的管片堆放有序，堆放次序依据管片安装顺序摆放。 （2）管片运到盾构机附近后，由管片吊装机卸到管片喂片机，然后送到管片安装机工作范围内，按照从下到上依次安装到相应位置上。当最后一块插入块安装紧固后，一环管片即安装完毕，可以进行下一环的掘进。 5、管片拼装 （1）管片拼装时采用错缝拼装方式，先拼装底部标准块，然后按左右对称顺序逐块拼装两侧的标准块和邻接块，最后拼装封顶块。封顶块拼装时先搭接2/3环宽，径向推上，再纵向插入。 （2）管片拼装过程如下： ①用管片拼装机将管片吊起，沿吊机梁移动到盾尾位置。 ②拼装前彻底清除盾壳安装部位的垃圾和积水，同时必须注意管片的定位精确，尤其第一环要做到居中安放。 ③管片拼装采取自下而上的原则，由下部开始，先装底部标准块（或邻接块），再对称安装标准块和邻接块，最后安装封顶块，封顶块安装时，先径向搭接2/3，径向推上，然后纵向插入。 ④拼装时千斤顶交替收回，即安装哪段管片收回哪段相对应的千斤顶，其余千斤顶仍顶紧。 ⑤管片拼装要把握好管片环面的平整度、环面的超前量以及椭圆度，还要用水平尺将第一块管片与上一环管片精确找平。 ⑥第二块管片与上一环管片和本环第一块管片对准后，先纵向压紧环向止水条，再环向压紧纵向止水条，并微调对准螺栓孔。 ⑦边拼装管片边拧紧纵、环向连接螺栓。 ⑧在整环管片脱出盾尾后，再次按规定扭矩拧紧全部连接螺栓。 6、管片拼装的注意事项 （1）每一环推进长度必须达到大于环宽300mm(1800mm)以上方可拼装管片，以防损坏封顶块止水条。 （2）管片吊装头必须拧紧。为避免管片旋转过程中安装头单独承受管片重量，应将4条压板均匀地接触管片。 （3）管片拼装过程中，第一块管片的位置尤为重要，它决定了本环其他管片的位置及拼缝的宽窄。管片高于相邻块，将会导致封顶块的位置不够；低于相邻块，纵缝过大，防水性降低。同时，第一块应平整，防止形成喇叭口。 三、监理控制方法 1、审查施工单位专项方案，主要审查审查施工顺序、工艺方法是否符合工艺流程，能否满足相关质量标准、技术文件及规范的要求；验证承包单位质保体系，安保体系是否落实，运行是否有效，对施工中易出现的质量通病或隐患防治措施是否有效，是否有针对性、可行性。 2、要求施工单位岗前做好安全质量技术交底，严格按照施工方案和操作规程作业。 3、加强现场质量监督，发现违规作业应及时制止。 4、管片堆放不得超高，要堆放平整，避免倾覆。注意运输过程中管片安全。 四、拼装常见问题及应对措施 1、管片错台 （1）错台的概念及分类 盾构管片错台包括径向错台、环向错台。径向错台是指一环管片内，两块相邻管片接缝处存在的径向相对位移。环向错台是指相邻两环管片之间环向接缝处存在的相对位移。 （2）导致错台的原因 ①管片错台是拼装好的管片同一环各片，或者是管片与管片之间的内弧面不平整。管片的错台，一般是由于受力不均匀造成的；当某点的集中荷载超过了设计极限后，必然会导致管片的相对位移。 ②线路位于曲线段和软硬不均地层时，容易产生管片错台现象。这是由于在曲线段盾构掘进，千斤顶推力将会给管片产生一个向外的分力，管片自然就会向外产生位移，从而引起错台的发生。同理，在软硬不均地层中掘进，由于地层物理力学性能差异，导致管片姿态容易跑偏从而产生错台。 ③盾构机各组千斤顶油缸推力不同，导致各管片块体所受千斤顶的推力不同，在管片通缝拼装的情况下，容易使管片产生纵向错台。 ④管片安装时，在盾尾残留的渣土未清理干净，尤其是底部，有时是盾尾漏泥沙，清理困难，在此位置的某片管片很难就位，甚至螺栓难以插入，造成错台。由于采用人工操作机械安装，安装时不按照规范要求作业，未调整好管片内环面平整度，引起错台。管片安装完毕后，管片螺栓未按照要求复紧造成错台。 ⑤注浆量和注浆压力不均引起错台。在施工过程中，管片与围岩之间的环形间隙采用同步注浆模式充填快凝浆，并且间隔一定环数进行二次补注浆。注浆压力过大或过小，都将导致管片所受径向压力不同而产生径向错台；注浆压力不均也导致管片各部位受力不均，亦导致管片发生错台。 ⑥管片上浮，可造成管片错台。尤其在围岩很稳定的地层中，当盾构掘进速度较快时，如果没有立即采取防止隧道管片上浮的措施，隧道管片的上部会发生连续的“叠瓦式”错台。 （3）错台的控制措施 根据以上分析，管片错台的相应防治措施有： ①优化线路曲线设计，尽量避免小半径的曲线段；选择合理类型的管片，转弯管片的比例必须达到实际施工的需求；严格控制管片螺栓的质量。 ②加强盾构掘进过程中的参数控制，盾构姿态应与线路姿态相吻合；纠偏幅度控制在±(5~6)mm；油缸行程上下左右控制在40mm范围内；加强盾尾间隙的量测频率，一般应为2次，掘进结束时量测1次，管片拼装前量测1次，以管片拼装前量测的结果作为最终管片选型的依据；盾尾间隙要尽量均匀。 ③严格注浆管理，根据不同地层，调整不同的注浆方式，控制注浆压力，若地质条件复杂，地面沉降大，注浆压力不能超过其设计压力的25%；同步注浆应与盾构掘进紧跟，每一环的注浆量应保证在理论压浆量的130%～250%，取200%计算），否则进行补充注浆。 ④安装管片时，必须严格执行操作规范，螺栓紧固严格执行“三次紧固”的原则。（第一次：管片拼装中第一次紧固，紧固扭矩大小为设计的50%；第二次：管片拼装结束第二次紧固，紧固扭矩大小为设计的75%；第三次：管片出盾尾位置后第三次紧固，紧固扭矩大小为设计的100%。） 2、管片破损 （1）管片破损的形式 管片在运输、安装过程中，因各种原因，会造成不同程度的少量外脱缺陷，主要表现为：螺栓孔混凝土崩裂、崩角、崩边，吊装孔混凝土崩裂、裂缝等。 （2）导致管片破损的原因 1）管片拼装前导致管片破损的原因如下： ①管片生产过程中因混凝土原材料问题、配合比问题和养护问题而产生收缩裂缝。 ②管片运输、翻转、堆放以及吊装过程中发生掉角、破损现象，严重影响外观质量和拼装质量。 ③管片在止水材料和传力衬垫粘贴时，必须按照规定进行粘贴，防止由于粘贴不正确造成管片在拼装时受力不均而碎裂。 2）管片拼装导致破损原因如下： ①拼装时，由于管片环面之间及相邻两块管片间接触面达不到理想的平行状态，使得衬砌角部先受力而产生应力集中，而导致管片角部破碎。 ②封顶块拼装时，由于先行拼装的5块管片圆度不够，两邻接块间的间隙太小，把封顶块强行顶入，导致封顶块及邻接块接缝处管片破碎，破碎部位发生在邻接块上部及封顶块两侧。 ③千斤顶推力过大或者作用面不平整，导致管片与千斤顶撑靴接触的部位混凝土裂缝甚至破碎。 ④拼装时螺栓难以穿入螺栓孔，敲打螺栓造成破损。 3）错片拼装后导致管片破损的原因如下： ①同步注浆后，隧道上部的浆液会逐渐向下部流动，形成下部浆液多而上部浆液少的状况，引起管片上浮，上部管片与盾构机内壳间隙减少，推进时造成管片破碎。 ②管片姿态还未完全稳定前，当二次注浆压力不均匀时，会使部分管片产生位移，位移管片与未发生位移的管片相互挤压会形成应力集中，容易产生环向破碎现象。 （3）管片防破损控制 管片破损常常是一种或一种以上因素综合作用的结果，经过认真分析再采取针对性措施进行处理，可以减少管片破损现象的发生。 1）搬运、堆放管片时的针对性措施如下： ①在搬运过程中轻吊慢放，着地时要平稳；堆放时不宜超过3层，并正确摆放垫木。 ②吊放管片不得使用钢丝绳，应采用吊装带吊装。 ③选择、摆放好垫木，在管片车上管片搁置部位设置橡胶条，以起到缓冲作用。 ④按要求贴好角部止水橡胶条、传力衬垫、橡胶板。 2）管片拼装时的针对性措施如下： ①拼装前，先测量前一环各管片之间的相互高差，包括环向和径向。根据实测数据，调整已粘贴好的纠偏锲子，以保证拼装后环面的平整度。 ②拼装前清理上一环管片上的泥块及泥浆，保证环面清洁，无渣泥。 ③拼装时保证初衬砌环圆度，块与块不错位。推进油缸的伸缩顺序应与管片拼装顺序一致。 ④管片拼装过程中切忌野蛮操作，强行插入和敲打。 3）推进时针对性措施如下： ①推进前应仔细观察千斤顶撑靴与管片环面接触的平整度，对不平整处可增设橡胶楔子来调整，确认平整后再开始推进。 ②盾构推进时，千斤顶推力设定一般不大于千斤顶最大推力值的2/3，操作过程中严格控制千斤顶编组压力差。 ③盾构推进时，及时根据设计要求、盾构穿越土层的变化、上部荷载情况以及测量资料来调整各项施工参数，将盾构姿态严格控制在设计允许偏差范围之内。 ④管片与盾构机壳间隙较小又必须进行纠偏时，可以在前半环顺着管片原轴线方向推进，待管片与机壳之间的缝隙增大后，后半环推进时再对盾构姿态进行调整，最终使盾构机与管片尽可能处于同心状态。 ⑤同步注浆时，控制好注浆量的分布和注浆压力，尤其是在曲线段推进和纠偏时通过改变各个注浆孔的注浆量分配和注浆压力来调整管片姿态以及控制较大错台的发生。 ⑥严格控制二次注浆压力，以防压力过大而使管片开裂。...
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GFC桩施工技术
一、主要机具 1、主要机械有：长螺旋钻机、砼输送泵、铲车、小型挖掘机。 2、一般机具有：电焊机、三级电箱、钢钎、小推车等铁锹、铁镐、手推车、白线、20号铅丝和钢卷尺等。 3、测量仪器有：全站仪1台、经纬仪1台，水准仪1台、50m及5m钢卷尺、坡度尺等。 二、施工准备 1、了解场区的工程及水文地质以及其他情况。 2、场地要求：CFG桩施工前清整施工道路，保证混凝土运输通畅，开工前对施工场地进行打桩场地平整。 3、施工放线：采用全站仪定轴线，轴线定位误差小于5㎜，并经甲方代表、监理人员复核、签证，用水准仪测定施工场地的地面标高。 4、桩位控制：根据轴线放出具体桩位，并用筷子作固定标记。班前施工人员自检桩位，并经现场质检人员复核。 5、标高控制：根据施工现场设置标高控制点，桩顶标高按图纸设计标高扣减建筑防水层构造厚度50mm，并在钻机架子上做出实钻深度标记。 6、技术交底：技术员将施工的重点难点向施工人员进行技术交底。 7、安装钻机，组装设备，并对设备进行检查、调试、维修，保证浇筑过程顺利进行。 三、操作工艺 操作工艺：钻机就位→钻孔→终孔至设计深度→压灌混凝土→提钻并压灌混凝土至孔口。 1、润滑砼管：钻孔前用1∶1水泥砂浆润滑砼输送管及钻杆内壁，砼料坍落度宜为160～200mm。 2、钻机就位：钻头对中，误差控制在规范要求的0～10mm范围内，并保证钻机钻架垂直度偏差在1%以内。 3、钻进：长螺旋钻机成孔，应匀速钻进，避免形成螺旋孔；成孔深度在钻上应有明确标记，成孔深度误差不超过0.1m，确保桩端进入持力层深度大于1500mm；本工程钻孔深度为15~16m。 4、终孔：在钻至设计桩底标高后，先自检后报监理双方复核无误后，可进行下步工序施工。 5、灌注成桩:成孔至设计深度后，现场指挥员应通知钻机停钻提升钻杆，并同时通知司泵开始灌注混凝土并保持连续灌注。灌注混凝土至桩顶时，应适当超过桩顶设计标高60~100cm左右以保证桩顶标高和桩顶混凝土质量均符合设计要求；灌注混凝土之前，应检查管路是否顺畅稳固；压灌混凝土时一次提钻高度小于25cm，使混凝土冲开钻门5-10秒后提升，混凝土埋钻高度大于1.0m根据泵送速度0.5m3/分钟，提升速度控制在3～3.5米/分钟以内；现场设专人负责检查混凝土灌注质量及意外情况的处理；商品混凝土进场后应立即灌注(2h内)，严禁长时间搁置；保证桩身混凝土至少24h养护，避兔扰动；施工过程中应认真填写施工记录，每台班或每日留取试块l～2组。当钻尖提至桩顶标高往时，停止提升，检查钻杆上的检查孔，检查孔若见有砼，钻杆直接提出；若没有砼，继续泵送至检查孔冒浆再提升。保证600mm～1000mm保护桩头满足要求。 6、材料取样及砼试块制作：每个台班做砼试块一组，拆模后放饮用水中养护。 四、施工质量要求及验收标准 1、认真讨论支护技术方案，做好向施工人员技术交底工作，使大家明确施工工艺，技术要领和质量标准。 2、对CFG桩的钻机就位、钻孔、终孔、提拔灌浆等关键工序实行工程技术人员跟班作业，确保质量符合设计要求。 3、实行全面质量管理，对每一道工序严把质量关。 4、具体规范允许偏差如下： ①垂直度按1%以内控制； ②桩位偏差按70mm； ③桩径按-20mm偏差控制（即桩径不小于380）； ④混凝土坍落度按180-200mm控制； ⑤混凝土出场后的使用时间按6小时控制； ⑥CFG桩的保护桩头按600-1000mm控制。 ⑦确保桩端进入持力层深度大于1500mm，成孔深度误差不超过0.1m。 五、注意事项 1、施工中如发现缩径、夹泥、断桩、串孔，以及地下障碍物等异常情况必须及时上报现场工长，以免造成安全质量问题。 2、控制好所用砼的和易性，严格控制施工配合比的水灰比。 3、开盘前必须用水泥砂浆冲刷输送管道。 4、控制好所用石材的最大粒径不大于1/3的输送管内径。 5、每4～5根后清理排气阀，保证排气畅通。 6、输送泵操作人员每根桩结束后应及清理输送泵进料斗入口处的积料。 7、下钻深度应比预设进尺深10～20cm，送料前先提起20～30cm等待送料，这样确保钻头上的活门能顺利打开，等砼料确实进入钻杆内3米以上，再开始上提。 8、选用公司特制的平开钻头，保证打开顺利。 9、生活区设立垃圾堆放池，垃圾及时清理。 10、各种材料分类推放，做到散材成方，型材成垛，各种材料明确标识。 11、固定设备搭设保护棚，入口处悬挂设备标志及操作规程。 12、隐蔽工程施工时，在自检合格的基础上，经监理工程师检查签证后，方可进行下根桩的施工。 13、每根桩的空洞必须进行遮盖以防安全事故发生。 14、混凝土施工过程中严禁加水。 15、遇到防空洞时及时上报。 六、成品保护 1、已成桩后严防重型机械行走或扰动，防止使桩头压松造成桩顶混凝土不成型、断桩。 2、清土采用小型机械设备及人工开挖、运输，清土预留至少20cm人工清除、找平；避免断桩及对地基土的扰动。...
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外墙分格缝和滴水线采用成品塑料条施工工艺
一、前言 目前外墙面分格条做法形式多样，根据分格条采用材料不同，主要有三种方法：一是预埋木条，即在抹面砂浆中预埋木条，然后在涂装施工后再去除木条，并用深色漆勾缝；二是用铝合金条，工程实践证明，这种作法存在较多缺陷。首先是铝合金条在安装过程中容易遭到破坏，如碰扁、折弯等；其次是铝合金条镶嵌在水泥墙面中，如遇阴雨天，雨水会顺铝合金条与墙面裂缝处渗漏至内墙，尤其是山墙部位更为严重，影响用户的正常使用。三是采用成品塑料分格条，这样可以保证分格条深浅一致，槽内平整光滑，最大限度降低平直度误差。 二、分格条特点 1、外墙分格缝和滴水线采用成品塑料条优点明显，应用塑料条代替铝合金条和预埋木条做法，可解决用铝合金条和预埋木条存在的缺陷。 2、采用成品塑料条处理外墙抹灰分格缝和滴水线，真正做到横平竖直、宽度均匀、颜色一致的质量效果。 三、适用范围 成品塑料分格条适用于水泥砂浆、水刷石、涂料等外墙分格缝；各种滴水线和外墙不同饰面之间的分格。 四、材料要求 塑料分格条采用PVC硬质塑料材料，厚度为1～2.5mm，长度为2000～6000mm，宽度为10～50mm，深度为10～25mm（商店有售）。具体尺寸按设计规定执行，无规定时，分格缝塑料条选用20mm×5mm断面尺寸，滴水线塑料条选用15mm×5mm断面尺寸，以2-3mm厚水泥浆粘嵌在砂浆内，不回收。 五、工艺原理 塑料分格条材质坚硬挺拨，不易变形，尺寸、色泽一致，用于外墙分格缝和滴水线很容易做到横平竖直、宽窄和颜色一致、粘结牢固的良好效果。 六、工艺流程及操作要点 1、工艺流程 当建筑物进入外墙装修时，首先抹好外墙基层底灰，墙面上按设计图要求或事先研究的装饰线方案弹线分格，拉通线弹出水平分格线，柱子等侧面用水平尺引过去，以保平直度，竖向分格缝，应统一吊线分块。用水泥素浆把塑料条固定在基层上，然后进行二次抹灰，使塑料条与水泥墙面在一个平面上。外墙装饰施工完毕再把塑料条保护膜撕除。 2、操作要点 1、当设计对分格缝无任何规定时，应向设计人员提出增加分格条，特别是涂料饰面外墙。墙面分格缝按窗口尺寸横向分格，阳台栏板拼缝处，栏板与墙体连接处均可设分格缝，山墙可只设水平分格缝。 2、分格缝塑料条的断面尺寸均应符合操作规程及验收规范。为防止塑料条分格缝处漏渗，在塑料条的后壁加制防水檐，缝深部位内侧加坡度，抹灰时把防水檐镶嵌在砂浆内，由于分格缝条与抹灰层充分结合牢固，外墙雨水可顺塑料条分格条坡度流出。 3、外墙分格条采用一次性符合分格条宽度和深度的塑料条，分格缝深度不宜大于10mm，并永远镶嵌在墙体上。分格条的断面形式要防止抹灰收缩后弹出。 4、为便于检查位置是否正确，水平分格条一般应粘在水平线下边，竖向分格条一般应粘在垂直线左侧，以便检查其准确度，防止发生错缝、高低不平和弯曲现象。分格条两侧可用纯水泥浆固定，在水平线处应先抹下侧面。 5、如遇塑料条接头处，应用接头扣条把塑料条套住，接头扣条与塑料条套接处的缝隙用水泥浆堵严，以防止雨水流入缝隙内。使用塑料条施工应注意的是，在外墙抹灰时应将落入槽内的砂浆随时清擦干净，以免影响分格缝的装饰效果。 七、机具设备 钢卷尺、线锤、经纬仪、水平仪、弹线墨斗、裁剪刀等。 八、劳动组织 外墙装修人员即可，不须另外增加。 九、质量标准 1、分格缝设置符合设计要求，宽度和深度均匀，表面平整光滑，棱角整齐。 2、滴水线整齐顺直，滴水线流水方向正确，坡度符合设计要求。 十、效益分析 直接埋入塑料分格缝嵌条是提高施工工效和工程质量品位的措施，相比定额中通常考虑抽条的施工工艺要简便，且施工质量易于控制（一般不会因起条造成脱灰而需补灰），其嵌条的费用（约1.5~1.7元/米）可抵消抽条耗用人工和抹灰材料，故新编定额也不作子目增补。当设计要求嵌塑料线条时可另外计算。...
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环形混凝土电杆制造工艺
一、总则 1、为贯彻GB/T4623-2006《环形混凝土电杆》标准，加强企业的生产技术水平和质量管理，保证产品质量，特制定本规程。 2、本规程适用于按GB/T4623-2006《环形混凝土电杆》标准生产的环形预应力混凝土电杆和环形混凝土电杆。 3、凡本规程中未作规定的部分，按GB50204-2002《混凝土结构工程施工质量验收规范》的有关规定执行。 二、原材料 1、水泥 （1）宜采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、抗硫酸盐硅酸盐水泥或快硬硅酸盐水泥，其性能应分别符合GB175、GB1344、GB748及GB199的规定。 （2）水泥堆垛高度不宜超过12包，存放时间不得超过三个月，过期或对质量有怀疑时，需按规定重新检验后使用。 （3）集料 细集料宜采用中粗砂，细度模数为3.2～2.3。粗集料宜采用碎石或卵石，其最大粒径不宜大于25mm，且应小于钢筋净距的3/4。砂、石的其他质量应分别符合GB/T14684、GB/T14685的规定。 （4）水 混凝土拌合用水应符合JGJ63的规定。 （5）外加剂 外加剂的质量应符合GB8076的规定，严禁使用氯盐类外加剂或其他对钢筋有腐蚀作用的外加剂。 （6）掺合料 掺合料不得对电杆产生有害影响，使用前必须进行试验验证。 2、钢材 （1）普通纵向受力钢筋 宜采用热轧带肋钢筋或热轧光圆钢筋，其性能应分别符合GB1499、GB13013的规定。 （2）预应力纵向受力钢筋 宜采用预应力混凝土用钢丝、钢绞线和钢棒（热处理钢筋），其性能应分别符合GB/T5223-2002、GB/T5223-2003和GB/T5223.3-2005的规定。 （3）架立圈筋 宜采用热轧光圆钢筋、冷拔低碳钢丝，其性能应分别符合GB13013、JGJ19-1992的规定。 （4）螺旋筋 宜采用冷拔低碳钢丝，其性能分别符合GB13013、JGJ19-1992的规定。 （5）预应力钢筋应优先选用变截面钢筋。 （6）钢材的技术要求与验收规定 （7）碳素钢丝的技术要求应符合GB/T《预应力混凝土用钢筋》和GB2103《钢丝验收、包装、标志、质量证书的一般规定》的规定。 （8）钢筋（丝）经检验合格后，应按不同厂商、不同品种、不同规格、不同强度等级分别堆放并标识，不得混放，并应避免锈蚀和污染。 三、钢筋加工和半成品骨架制作 1、钢筋 （1）钢筋不得有颈缩，表面不得有裂纹、损伤。钢筋和钢丝表面应洁净，如有油渍、漆污、浮皮等应在使用前清除干净。 （2）预应力钢丝宜采用变截面钢丝。 （3）钢筋应平直，无局部曲折，成盘的钢筋或弯曲的钢筋均应调直。 2、钢筋加工 （1）预应力钢丝经调直、定长切断后的长度相对误差应不大于钢丝长度的1.5/10000。 （2）非预应力钢筋的对焊宜采用闪光对焊，焊接技术要求应符合GB50204-2002的规定，其接头处的强度应不小于钢筋本身强度。 （3）热轧光圆钢筋或热轧螺纹钢筋在调直除锈时，其延伸率Ⅰ-Ⅳ钢为3%-5%。 3、半成品骨架 （1）钢筋半成品应按设计图纸及技术要求制作。 （2）纵向受力钢筋沿电杆环向均匀配置，其根数不应少于国标规定或设计要求。 （3）螺旋筋的直径、螺距断面应符合以下规定： ①预应力混凝土电杆螺旋筋 螺旋筋直径： a）梢径小于190mm的锥形杆不小于2.5mm； b）梢径等于190mm的锥形杆不小于3.0mm； c）锥形杆梢径或等径杆直径大于或等于230mm的杆段不小于4.0mm，或按设计图纸配置。 螺旋筋间距： a）当杆段锥形杆杆段梢径小于或等于170mm时，间距不大于150mm，杆段梢径大于170mm时，间距不大于100mm； b）等径杆不大于100mm； c）所有杆段的两端，螺旋钢筋应密缠3-5圈。 ②钢筋混凝土电杆螺旋筋 螺旋筋直径宜采用2mm-6mm，其间距不大于150mm。当手工缠绕时，螺旋钢筋应用钢丝与纵向受力钢筋绑扎或用接触焊固定。 4、混凝土 钢筋混凝土电杆离心混凝土的设计强度等级为C50级，脱模强度不得低于设计的混凝土强度等级的50%，出厂时应不低于设计的混凝土强度等级的80%。 四、混凝土的配制 1、混凝土的配合比设计应通过试验确定，其塌落度宜控制在10-30mm左右。 2、应严格按照规定的配合比配料，水和水泥的称量误差不得超过1%，砂、石不得超过3%。 3、应随气候变化测定砂、石的含水率，及时调整用水量。 4、混凝土应搅拌均匀，其搅拌时间规定为：自落式搅拌机3－4min，强制式搅拌机2－3min。 5、浇灌 （1）钢模必须清理干净，螺栓应齐全完好，钢模内壁及企口均匀涂刷脱模剂。 （2）模内骨架不得扭曲，对主筋、螺旋筋、架立筋、预埋件等的位置必须检查校正合格后方可浇灌。 6、合模 （1）合模前，钢模企口必须清扫干净，并涂上隔离剂。 （2）合模时，上下钢模的端面应对齐，不得有错位；合模后钢模螺丝应对称拧紧，不得遗漏。 五、构造要求 1、保护层厚度 钢筋混凝土电杆主筋直径大于6mm时保护层厚度不小于15mm；主筋直径小于6mm时保护层厚度不小于12mm。 2、螺旋筋的直径、螺距布置应符合设计图纸要求；所有杆段两端螺旋筋应密缠3－5圈。 六、钢筋加工及骨架成型 1、不得使用锈蚀的钢筋；主筋必须调直，与连接钢板圈焊接长度80mm，双面焊，增加加强钢筋4Φ12L=500mm； 2、架立圈采用Φ6钢筋制作，杆端部各设一个，其余＠500mm；螺旋筋采用Φ3冷拔丝制作，在端部密绕三圈，其余：等径杆＠100mm；螺旋筋与主筋应用绑丝绑扎牢固； 七、离心成型 1、离心前钢模跑轮和离心机托轮应对正放稳。 2、离心过程中应密切注视各部运行情况，如发现跑浆，钢模剧烈跳动，螺丝松动或断裂等异常情况时应立即停机处理。 3、混凝土初凝前必须离心完毕，并作好离心记录。 八、养护及脱模 1、混凝土电杆离心成型入窑后要静停2小时再送汽； 2、升温和降温时，升、降温速度每小时不得超过40℃；混凝土的恒温温度：不高于80℃。 3、应严格控制养护时间，每天要每2小时测温一次，认真填写养护记录。 4、脱模时严禁摔、敲钢模和杆段。 5、电杆脱模后应继续覆盖浇水养护，并应避免骤冷和曝晒。 九、离心机和钢模的使用操作要求 1、离心机在使用期间应指定专人进行下列检查和保养工作。 （1）全部机座螺丝应每班检查一次。 （2）离心机应定期检修，大修周期一般一年一次，需注油的部位应定期加注或更换润滑剂。 （3）离心机每工作班必须清洗干净，转轴、托轮机座上不得存有灰浆。 2、钢模使用注意事项 （1）严禁用手锤、铁棍等坚硬工具敲打钢模和企口，应防止企口与其它坚硬物体碰撞。 （2）钢模吊放离心机上时应小心轻放，避免与托轮剧烈冲击。 （3）钢模暂停使用时，其内壁和企口应清扫干净，并刷油，然后合模妥善保管。 （4）当钢模在离心机上旋转离心时，如产生剧烈跳动而影响产品质量的设备安全时，应停用检修。 （5）校正钢模弯曲宜采用冷压。 十、产品保管与运输 1、保管、堆放 （1）产品堆放场地应当平整。 （2）产品应按规格、类别、等级分别堆放。锥形杆梢径大于270mm和等径杆直径大于400mm时，堆放层数不宜超过4层。锥形杆梢径小于或等于270mm和等径杆直径小于或等于400mm时，堆放层数不超过6层。 2、运输 （1）产品起吊与运输时，不分电杆长短均须采用两支点法。装卸起吊应轻起轻放，严禁掉以轻心抛掷、碰撞。 （2）产品在运输过程中的两支点位置分别位于距根端0.15L处和距梢端0.21L处。 （3）产品装过程中，每次吊运数量，梢径大于170mm的电杆，不宜超过三根；梢径小于或等于170mm的电杆，不宜超过五根。如采用有效措施，每次吊运数量可适当增加。...
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剪力墙孔洞封堵技术
一、施工准备工作 1、技术准备：按照质量通病防治措施要求进行技术交底工作的编制，劳务人员进场后现场对每一个工人进行交底，做到事前计划，过程控制，结果验收。进行样板领路程序，先进行样板施工，经施工单位、监理单位、建设单位共同验收合格后进行大面积施工。 2、物资准备： 工程材料：水泥：采用32.5号硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、中砂或粗砂，过8mm孔径筛子，含泥量不应大于3%、膨胀剂、混凝土、模板。 机具：电钻、小型吹风机、手推车、木抹子、铁抹子、小平锹、小水桶、喷壶、长毛刷、8mm孔筛子、钢丝刷子、锤子、錾子、搅拌器等。 二、做法说明 本做法适用于脚手架、塔吊、施工电梯穿墙钢管或悬挑型钢等空洞的封堵。 一般情况下，小于50mm的孔洞采取与穿墙螺栓孔相同的封堵方法；50mm≦孔洞尺寸≦100mm时，可采用干硬性水泥砂浆（添加防水剂及膨胀剂）封堵；孔洞尺寸大于100mm时，采用细石混凝土封堵； 封堵孔洞的外墙一侧涂刷不小于1mm防水涂料，涂刷范围必须大于孔洞周边50mm。 三、施工方法及工艺要求 1、施工工艺： （1）外墙螺栓孔：螺栓孔及孔眼周边垃圾清理→冲洗湿润→外墙外侧孔眼填筑膨胀水泥砂浆→孔内打发泡剂填实→墙内侧发泡剂清理→外墙内侧填筑膨胀水泥砂浆→养护→墙外侧刷三遍防水涂料。 ①用铲刀将露出墙面的PVC管清理干净，孔眼周边残余灰浆清理，用毛刷扫净。 ②提前一天用水进行冲洗湿润。 ③用1:2干硬性膨胀水泥砂浆从外墙外侧进行封堵入孔内50mm，用Φ10圆钢捣实与墙面抹平。 ④隔天膨胀水泥砂浆达到一定强度后从墙内侧将泡沫胶管深入螺栓孔底部进行发泡灌注，灌注深度至距离墙面50mm。 ⑤用铲刀将残余发泡剂清理干净。 ⑥墙内侧用1:2干硬性膨胀水泥砂浆将剩余50mm孔洞堵实，用Φ10圆钢捣实与墙面抹平。 ⑦螺栓孔用膨胀水泥砂浆封堵后进行淋水养护一般控制在3天。 ⑧外墙外侧待砂浆干燥后，用聚氨酯防水涂料刷在对拉螺栓孔处，涂刷三遍，厚度应大于1mm，形状为孔边外扩50mm的圆形。 （2）内墙螺栓孔：螺栓孔及孔眼周边垃圾清理→冲洗湿润→内墙一侧填筑水泥砂浆→孔内打发泡剂填实→发泡剂清理→内墙另一侧填筑膨胀水泥砂浆。 ①用铲刀将露出墙面的PVC管清理干净，孔眼周边残余灰浆清理，用毛刷扫净。 ②提前一天用水进行冲洗湿润。 ③用1:2干硬性膨胀水泥砂浆从内墙一侧进行封堵入孔内50mm，用Φ10圆钢捣实与墙面抹平。 ④隔天膨胀水泥砂浆达到一定强度后从墙另一侧将泡沫胶管深入螺栓孔底部进行发泡灌注，灌注深度至距离墙面50mm。 ⑤用铲刀将残余发泡剂清理干净。 ⑥用1:2干硬性膨胀水泥砂浆将剩余50mm孔洞堵实，用Φ10圆钢捣实与墙面抹平。 ⑦螺栓孔用膨胀水泥砂浆封堵后进行淋水养护一般控制在3天。 （3）穿墙钢管或工字钢预留洞：钢管或工字钢取出→基层凿毛湿润→两侧支模→浇筑混凝土→两侧拆模→剔除凸出混凝土→外侧刷防水涂料 ①取出孔洞内的钢管、型钢或预埋件，并将杂物清理干净。 ②孔洞内壁凿毛，并浇水湿润周边范围100mm以上。 ③支洞口两侧模板，模板超出洞口上方100mm。 ④浇筑高于墙体混凝土强度等级一个标号的的细石混凝土（掺防水剂和膨胀剂），充分捣拌密实。 ⑤混凝土两侧模板在2~3天后拆除。 ⑥拆模后，凿除表面凸出的多余混凝土，并修补好混凝土缺陷。 ⑦在墙外侧及孔洞周边分三次涂刷不小于1mm厚的防水涂料，涂刷范围超出孔洞周边50mm。 2、施工工艺重点要求 （1）膨胀水泥砂浆需集中搅拌，禁止直接在楼层上搅拌。 （2）堵塞前，孔内垃圾清理完成并撒水湿润孔内后，需请项目质检员验收合格后，方可进行砂浆填充。 （3）正式施工前，先施工样板，砂浆配合比需挂牌，标明各种材料的用量。 （4）质检员过程跟踪检查填充质量，发现填充不合格处，及时下发整改通知单，并进行上报。 四、成品保护措施 1、加强对施工操作人员的教育，增强成品保护意识。 2、落地砂浆及时清除，收集再用。以免与地面粘结，影响下道工序施工。 五、质量保证措施 1、施工员、技术员严格按照技术交底要求进行班前技术交底，过程检查监督，没到工序均进行检查验收后方可进行下一道工序施工。 2、严格控制材料进场质量，做到每一种材料进场要对其进行检查，须做复试的立即要求进行复试。 3、严格按照技术交底要求进行膨胀水泥砂浆的配置。 4、项目部技术总工、技术员定期不定期的进行抽查，发现不合格的要求立即进行返工处理。 六、安全保证措施 1、项目部安全控制必须坚持“安全第一、预防为主”的方针。 2、工人进场后立即进行安全技术交底，做到将交底交到每个人手中。 3、墙外操作人员注意需穿防滑鞋、系安全带； 4、对施工临边进行防护、施工机械进行检查维修保养，确保安全运行。...
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悬臂式挡土墙施工方案
一、编制依据 1、设计图纸 2、《城镇道路工程施工与质量验收规范》（CJJ1-2008） 3、《公路路基施工技术规范》（JTGF10-2006） 4、《建筑工程绿色施工规范》（GB/T50905-2014） 5、《施工现场临时用电安全技术规程》（JGJ46-2005） 6、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015） 7、积累的类似工程的施工经验。 二、工程概况 在机动车道两侧与辅道之间设置悬臂式钢筋混凝土挡土墙，悬臂挡土墙每10米设一道沉降缝，缝宽2cm，靠墙背一侧2cm深范围内嵌橡胶沥青防水密封膏，余填拘留密封膏。挡墙墙背1.0m范围内全部用1:4灰土回填，挡墙顶均设置防撞护栏。 三、施工工艺及方案 1、施工方案 1.1施工准备 悬臂式挡土墙开工前根据设计资料，结合现场实际地形、地质情况，对其位置、方向、长度、高程等，进行核对，与实际地形地貌有出入的，及时与设计、监理联系，必要时进行变更设计。 在施工前组织施工人员熟悉施工流程，掌握施工操作技能。 1.2基坑开挖 基坑边坡防护：挡墙基坑开挖采用放坡开挖，开挖边坡为1：0.33。 基坑开挖：基坑开挖采用人工配合机械开挖，在距离基底0.3米范围内用人工开挖，对坑底进行人工找平。 1.3灰土垫层施工 3:7灰土基础厚度25cm，顶部两侧均应宽出墙底板不小于0.2m，基础分一次填筑，3:7灰土垫层压实度≥96%，地基承载力要求≥200Kpa。 1.4素混凝土垫层施工 3:7灰土夯填整平后，进行0.1m厚C20素混凝土垫层施工作为钢筋绑扎作业面。 采用GPS放样出四个角点，支立方木作为模板，采用小型振捣棒捣固，浇筑完成后及时收光，采用土工布覆盖，洒水养护。混凝土强度未达到1.2MPa以前，不得在其表面来往行人。 1.5悬臂挡墙主体施工 （1）总体要求 施工工序为：绑扎主体钢筋→立趾板、踵板模板→浇筑趾板、踵板混凝土→立墙身模板→浇筑墙身混凝土 （2）钢筋工程 ①钢筋制作 钢筋采用集中加工成型，施工现场绑扎焊接的方法进行作业。钢筋在制作前进行调直和除锈，钢筋调直及除锈均保证钢筋无损伤。 ②钢筋绑扎 钢筋采用集中加工成型，施工现场绑扎焊接的方法进行作业。 A、底板钢筋 根据设计在垫层面测量放样，布设混凝土垫块（保护层）。 在垫块上铺设横向钢筋，铺设纵向钢筋及时绑扎，以蹬筋为马蹬，按设计位置布设并绑扎上层钢筋，穿上层纵向钢筋，在交叉点处与上层横向钢筋焊接。底板钢筋安装绑扎焊接成形后，墙身处平行推进安装，绑扎钢筋。 B、墙体钢筋 挡墙高度均在2米以下，所以不采用支架施工，立设侧墙模板前开始拼接侧墙部位钢筋，步骤：首先焊接竖向钢筋，再焊接定位钢筋；焊接采用单面焊焊或双面焊接。其次绑扎横钢筋并在绑扎处点焊，连接牢固，最后穿纵向钢筋定位后绑扎，确保钢筋间距和保护层的厚度。 ③自检要求及规定 A、侧墙受压区钢筋接头采用双面焊时，焊接长度不小于5d。 B、无论任何情况下，同截面内的接头数量与钢筋总截面面积的百分比不超过如下规定： 绑扎接头：受压区不超过50%，受拉区不超过25%。 焊接和套筒挤压接头：受压区不限制，受拉区不超过50%。 （3）模板及支撑 挡墙底板模板利用竹胶板模板，墙身模板采用竹胶板模板，模板支撑体系采用对拉，对拉螺杆直径φ16，纵向根据背楞确定。 模板的安装：将刷好脱模剂的模板吊装到基坑内，接口处打磨清理干净，贴双面胶或海绵，两片模板和缝就位，模板间用螺栓紧固拧牢，模板支立完成以后进行校模，调整垂直度偏差至规范允许范围之内，按一定的间距对脚手架支撑系统进行水平面内和铅垂面内剪刀撑加固，确保模板及支架系统的稳定性。模板工程检验合格，即可进行混凝土的浇筑。 ①为保证工程质量尽量减少模板缝，减少跑模、漏浆现象，使得结构混凝土表面光滑平整，在模板选用上，采用普通标准模板。 ②模板用于结构施工前，先进行检查。侧墙钢模板在模板支立前涂刷脱模剂，脱模剂采用专用水性脱模剂均匀涂刷，保证后期脱模效果。结构混凝土浇筑前，对侧墙模板所有拼缝进行一次细致检查，对可能造成漏浆的拼缝采用玻璃胶在模板外侧进行密封，以保证模内混凝土面的光滑平顺。混凝土开盘浇注前，对模板表面进行彻底清洗润湿，清除焊碴、杂物，保证模板表面清洁干净，以提高混凝土表面颜色一致性，控制好混凝土结构外观质量。 ③模板安装时用人工将模板搬运就位，模板就位时要防止模板碰撞绑扎好的钢筋骨架。模板每段、每片之间用螺栓连接，接缝处贴双面胶带，防止漏浆，露出模板板面以外多余胶带用砂轮角磨机打掉，重新刷涂脱模剂。模板就位后，用线坠、水平尺分别校核侧墙的垂直度及顶板的水平，进行调整使其符合设计及规范要求。 ④模板安装后仔细检查各构件是否牢固，固定在模板上的预埋件和预留孔洞是否有所遗漏，安装是否牢固，位置是否准确，模板安装的允许偏差是否在规范允许值以内，模板及支撑系统的整体稳定性是否良好，不留施工隐患。在浇筑混凝土的过程中，经常检查模板的工作状态，发现变形、松动现象及时予以加固调整。 ⑤模板立设完成验收合格后，方能进行下一步工作。模板的验收主要分为模板加固及模板安装两部分。模板加固必须牢固、稳定，具有一定的强度和刚度，确保在混凝土浇筑过程中不致发生跑模、下沉、倾斜变形等现象。模板表面光滑平整，无锈迹、杂物且脱模剂刷涂均匀，连接螺栓紧固良好，各预埋件位置正确，结构尺寸符合设计要求。 ⑥模板接缝不漏浆，模板与砼接触表面清理干净并采取防粘结措施，模板上不得漏涂隔离剂。严禁隔离剂沾污钢筋与砼面。 ⑦模板（包括预埋件、预留孔）安装的允许偏差按下表要求进行控制。模板安装、预埋件、预留孔允许偏差。 （4）混凝土浇筑 ①混凝土采用商品混凝土，混凝土坍落度控制在140～160mm之间。 ②钢筋工程和模板工程经监理工程师检查签认后，方可进行混凝土的浇筑。混凝土施工先施工底板（趾板、踵板）混凝土和贴角（含墙身）部分混凝土，然后再立设墙身模板，墙身一次现浇成型。 ③混凝土拌制采用电子计量强制式混凝土拌和站拌制，混凝土搅拌运输车运至浇筑点，再用汽车吊和吊斗吊至模板内，模板内人工配合翻平，插入式振动棒捣固密实。 ④施工时采用溜槽法或小串筒法施工，确保混凝土浇筑自由落差在2m范围以内。每层浇筑厚度控制在30cm以内，间隔时间控制在1小时。 ⑤混凝土捣固采用50型振动棒，振点间距控制在30～40cm，插入下层混凝土5～10cm，振点距模板控制在5～10cm，振点振捣时间控制在15～20s，以混凝土表面不再沉落，不冒气泡，出现浮浆为止。 ⑥浇筑混凝土期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件待稳固情况，如发现有松动、变形、移动时要及时处理。 ⑦做好混凝土的浇筑记录。 ⑧混凝土质量检验与评定： A、在施工过程中按规范要求，分别作混凝土28天抗压试验，要求混凝土强度有95%以上保证率。 B、加强施工过程中各工序间的自检、互检和交接检查，积极配合监理工程师做好检查、验收工作。 C、混凝土试块强度试验后及时进行混凝土质量评定，结合拆模后混凝土外观质量检查验收记录，如实填写质检评定表，进行评审。 （6）混凝土养护及拆模 为了确保混凝土后期强度增长必须做到混凝土的养生，混凝土养护做到以下几点： ①混凝土养护 A、当日平均气温高于5摄氏度时，混凝土浇筑12h后，及时洒水养护，特别是最先浇筑的底板和贴角混凝土，底板、墙身混凝土应按时养护。养护洒水采用喷淋洒水养护。 B、混凝土养护用水采用拌合站用水，在工地设专用水池，尽量做到整个养生期的水温接近混凝土内部温度，以减少混凝土内外温差。 C、底板混凝土浇筑后，及时覆盖塑料布、草帘，防止混凝土受到雨雪冷击或是太阳暴晒，避免风洞效应，在混凝土表面产生裂缝。 ②拆模 A、模板拆除严格执行规范要求，若时间允许，应尽量推迟，以利于混凝土保温保湿性能，汽车吊配合模板拆除 B、拆模时不得影响混凝土养护，使混凝土不得受损。拆模后要继续进行养护。 1.6附属工程施工 （1）沉降缝施工 工程挡墙沉降缝设置间距为10米,缝宽0.02m。施工时，沉降缝沿墙顶、内、外三层填塞沥青木板，深度不小于0.2m。 （2）排水施工 ①PVC泄水管 悬臂式挡墙高于机动车道路面30cm时以每隔3m设置泄水孔，泄水孔采用φ50mmPVC管，以4%的坡向外排水，泄水孔入口采用防水土工布包裹，最下一排泄水孔高出墙前地面不小于0.3m。 ②反滤层 墙后于泄水孔顶设碎石反滤层，最低排泄水孔下部设置与墙身相同标号的混凝土隔水层。 ③护栏施工 在施工悬臂式挡墙前需要在墙顶预埋钢筋，墙体达到一定强度后进行钢筋混凝土护栏施工，护栏必须保证线条顺直。 四、施工设备及人员配备、工期计划 1、投入工程的主要施工机械 挖掘机、装载机、钢筋调直机、钢筋弯曲机、钢筋切断机、交流电焊机、插入式振捣器、砼泵车、吊车、压路机、平地机等。 2、投入本工程的主要劳动力 技术员：负责现场技术指导、施工过程技术参数统计及记录 测量员：负责现场桩位放样、垂直度控制、标高控制 领工员：负责现场机械设备调动、协调 质检员：现场质量控制 安全员：现场安全控制 机械操作手：机械操作 电焊工：钢筋焊接、安装 普工：配合施工 钢筋工：钢筋绑扎 模板工：模板安装、拆除 混凝土工：混凝土浇筑 3、主要检查设备、测量仪器 全站仪、光学水准仪、钢尺、载荷试验仪等。 4、计划工期 以控制工程进度的项目为主线、其它项目紧跟平行作业、流水作业、突出重点、确保工期。根据工程及现场机械、设备、人员等实际情况安排工期。 五、质量保证措施 1、开工前充分进行技术准备，以总工程师为首组织工程技术人员认真熟悉图纸，对参加本工程全体员工进行技术交底，使大家明确各自的工作任务等，认真学习技术规范条款。 2、建立项目经理、总工程师为核心的领导小组严格的质量责任制度和管理体系，奖优罚劣。 3、充分发挥工地试验室对工程质量的控制作用。以试验数据指导施工，不能盲目施工，要按照试验数据认真操作。 4、尊重监理人员指导和监督，针对难点共同攻关，消除隐患于未然。做好三级技术交底，施工中严格按照技术规范和施工规范进行施工。 5、原材料进场后，对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验，合格后方可使用。施工中对各类项目的材料计量要准确无误，杜绝偷工减料，严把质量关。 6、严格建立各工序之间的交接制度，加强工地的三检工作，即自检、互检、专检。每道工序必须经监理工程师检验，合格后方可进行下道工序。 7、建立健全技术档案与技术资料的管理制度，记好记录。 8、指定专人负责搜集和收听当地天气预报，避免和减少不必要损失。 六、安全保证措施 1、建立健全安全生产制度，做好经常性安全生产重要性教育，提高全体施工人员执行安全规章制度的自觉性，不断增强全员安全责任感和安全意识。抓安全并设专职安全员一名，杜绝机械及人身安全事故发生，做到防患于未然。 2、定期进行安全思想和安全知识教育，使大家真正树立起文明生产确保安全思想。 3、非机械操作人员严禁动用机械设备，驾驶车辆和开动机器。 4、建立健全工地内部保卫制度，积极与地方的有关部门取得联系，使国家财产不予丢失、损坏和被盗。 5、禁止非电力人员接触输电线路与用电设备。电闸必须设电闸箱，并设于距离地面大于1.5m处，电闸箱备锁。必须坚持“一机一箱一闸一漏”用电和下班断电的原则。 6、汛期成立防汛抗洪领导小组，做到预防为主。 7、加强工序的施工安全措施，保证质量安全、人身安全、机械安全、交通安全。 七、文明施工、环境保护 1、严格执行建委关于“市政工程现场文明施工基本标准”和“建筑施工现场环境保护基本标准”，以及遵守有关文明施工的要求执行。 2、为了方便公众监督，施工现场必须悬挂城建部门规定的施工标牌，标明工程名称、施工单位、现场负责人、文明施工监督电话等。 3、严格控制施工范围，支搭临舍、停放机具、材料不乱占施工范围处的场地。 4、现场材料的堆放按照指定的区域范围分类对方，材料转运设有专人管理，专人清扫，保持场内清洁。 5、施工现场防火、用电安全、施工机械及散体物料的运输，均严格执行国家或地方有关规范、规程和规定，禁止违章行为。...
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地下室空压机破桩头技术
为了规范施工，取得桩顶面混凝土完整、表面平整、中心微凸、钢筋保护层不被破坏的效果，保证桩头凿除达到规范要求，制定以下施工方法。 一、施工准备 施工机具采用电动空压机、风钻，电线、空压管、钢筋剪刀，钢筋扳手，扫把，铁锹，大锤，钢钎等。 二、施工工艺流程 1、桩头顶端抄平→施工机具切割→破碎桩头→剥离钢筋→吊离桩头→人工局部清理→校直桩头钢筋→清运桩头。 2、在桩顶位置设置10~15cm的切割线，图上红色带状区域（宽度为10~15cm）； 3、人工凿开缺口，深度致钢筋。便于后续的风镐作业不会破坏钢筋保护层； 4、风镐剥离缺口上侧钢筋外保护层； 5、钢筋向外侧微弯，便于施工； 6、加钻顶断，钻头水平或稍向上，位置在桩顶线以上10~15cm； 7、将桩头破除混凝土提出，然后用人工凿除并清顶，桩头要平整，桩头清破标高必须准确、不得凸凹不平；人工局部清理。 8、校直钢筋。 9、清洗桩头。 三、桩头破除施工注意事项 1、必须保证桩顶伸入承台15cm，桩头平整。避免出现桩头缺边少角、钢筋保护层被凿除的现象。 2、桩头破除时严禁将桩头钢筋任意切割、弯折。如出现钢筋弯曲，必须进行调直。 四、带声测管桩头 1、桩内布设有声测管的桩头、破除时要注意、不要任意破坏声测管。 2、声测管高于桩头30cm（深入承台30cm），成三角形布置，位于桩基钢筋笼内侧。 3、凿除上述桩位桩头方法同一般桩头，但先凿除钢筋外侧砼，确定声测管位置。然后在声测管顶上部3cm用风稿、钢钎作业打断桩头砼，不能破坏声测管，并吊离桩头，采用塔吊统一吊离，完成后、人工作业破坏余下桩头至桩头标高（承台底标高以上5cm处），并露出新鲜砼。 4、注意事项: （1）破除桩头过程中要保护声测管的完整性不被破坏。 （2）剩余桩头破除必须保证桩顶伸入承台5cm，桩头平整。避免出现桩头缺边少角、钢筋保护层被凿除的现象。 （3）桩头破除时严禁将桩头预留钢筋任意切割、弯折。如出现钢筋弯曲，必须进行调直。 五、施工作业 1、基础桩间土清挖完毕后，在桩头上按桩顶结构标高画出切割标记。首先，把桩头四周桩间土找平。用以放施工机具，作业时按标高在桩的周围切割至桩断开，严禁切割不到位使用重物撞击断开。（桩头与基槽底面必须在一水平面，不得凸凹不平）先采用风镐凿除，留150mm高左右采用钢钻人工仔细凿除平整。 2、集水坑电梯井随设计要求标高加深，根据水准仪抄平标注记号，形成水平线，采用手提切割锯进行切割，然后再用钢钻人工凿出边槽。 3、在水平凿除桩头时，杜绝过大的水平力，防止断桩，清桩头时，桩头部分的松散砼或砼浮浆必须清除干净，清至砼密实层，首先在桩侧面用人工钻水平方向凿50-100mm深沟槽，然后采用风镐自上而下进行凿除作业，保证不冲击破坏有效桩体。 六、安全文明施工 1、每天上班前、施工作业组长必须对现场作业人员进行安全教育及指导、使每个作业人员懂得安全的重要性、作业人员必须持证上岗，严禁无证人员施工作业；进入现场工作人员必须佩戴牢安全帽，穿胶水鞋及作业安全的防护用具；严禁酒后、疲劳施工。 2、在坡脚和深基坑（井）作业时、必须施工前有专人检验坑槽壁土方是否有松动现象，避免现场施工扰动造成土方坍塌，发生安全事故。 3、施工机具接线必须电工作业，严禁私自连接。 4、多班人员凿除时注意彼此的安全距离。 5、作业过程中应及时清理现场的物料、堆放整齐，凿桩头的机具要摆放整齐。 6、作业工程中凿除混凝土时，注意对声测管的保护，防治声测管的堵塞。 7、施工现场做到三清六好，文明施工。三清：即现场清整、物料清楚、操作面清洁；六好：职业道德好、工程质量好、降低消耗好、安全生产好、完成任务好、职工生活好； 8、承台桩基础基坑周围必须设置防护围护栏，放置醒目安全警示标志牌，夜间设置红色警示灯。 七、空压机安装场所的选定 1、空压机安装场所的选定是最被工作人员所疏忽，往往空压机购置后就随意找个地方，配管后随即使用，根本无事前的规划。严禁空压机置放至基坑（井）边沿等为止，适当的安装场所是正确使用机器的必要条件。 （1）选择采光良好的宽阔场所，以利于操作、保养和维修时所需的空间。 （2）选择空气湿度低、灰尘少，空气清新且通风好的场地，避免水雾、酸雾、油雾，多粉尘和多纤维的环境。 （3）按照GB50029－2003《压缩空气站设计规范》的要求，压缩空气站机器间的采暖温度不宜低于15℃，非工作时间机器间的温度不得低于5℃。 （4）如果工地周边环境较差，灰尘多，须加装前置过滤设备，以保证空压机系统零件的使用寿命。 2、压缩空气管路配管应注意的事项 （1）主管路配管时，管路须有1°～2°的倾斜度，以利于管路中冷凝水的排出。 （2）管路中尽量减少使用弯头及各种阀类。 八、环境安全措施 每处桩头凿除完成后，残余的混凝土碴要及时清理，不准随意堆放在坑（槽）内，应铲除抛洒在基坑顶部距坑（槽）边沿水平距离1.5米以外。...
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地下室外侧回填施工方案
一、施工顺序 防水层隐蔽验收→基坑清理→砖保护墙砌筑→保护承台防水层回填→脚手架拆除→拆架后防水层复查→防水层聚苯板分层保护→分层回填、检查、验收。 二、施工准备 1、做好施工技术、工程质量、安全生产的交底工作。 2、根据施工进度计划和回填工程量，结合施工现场场地及场外运输的具体情况，组织好所用材料的分批供应，满足施工需求。 3、根据进度计划，对施工中所需的施工机具和劳动力做好统筹安排，确保正常运转。 三、主要施工方法 1、基坑清理 回填前应将基坑内的杂物全部清理干净。 2、砖保护墙砌筑 剪力墙、承台侧面砖保护墙全部砌至承台上表面以上5cm标高处。 3、保护承台防水层回填 为防止在拆除脚手架时，万一掉落扣件损坏承台SBS防水层，在脚手架拆除前，先在承台防水层侧面及表面、底部剪力墙防水层外侧铺贴一层聚苯板，然后在承台顶面标高以上先回填40～50cm厚中砂，以起到保护承台防水层及底部剪力墙防水层接缝处的作用。 4、脚手架拆除 脚手架由专业班组负责拆除，拆除脚手架过程中，应特别注意，不得损坏SBS防水层，且应随时将脚手材料吊运至地面堆放至规定地点。 5、聚苯板保护层 （1）承台部位 在承台表面满铺一层聚苯板。 （2）剪力墙部位 ①剪力墙外侧聚苯板沿墙高分层铺贴，每层铺贴高度为2m。 ②底部第一层聚苯板的上口高度应尽量保持一致，使上层接缝时始终能在同一水平位置，便于回填。 ③墙面聚苯板采用建筑胶点粘，胶点距离以保证聚苯板不掉落即可，每一层铺贴时，聚苯板底部随即用中砂打垛支撑。 6、中砂回填 （1）场内水平运输采用手推车，坑边垂直运输，采用料斗加导管，即在坑边每隔10m左右搭设一处卸料平台，卸料平台中间架设料斗，在料斗下方连接导管，将砂投入料斗中，沿导管流至回填面，以防下料时，砂直接摩擦防水层，影响防水层质量。 （2）以四个立面分段，绕圈流水施工，做到每层回填基本同步进行。 （3）每层回填厚度为50～60cm，人工摊平后，利用地下水或加水使砂处于饱和状态后，采用插振法捣实。 （4）采用插入式振动器插振捣实时，振捣棒应垂直插入，插入间距为30～40cm'，振捣棒离开聚苯板保护层的距离不得少于25cm，振捣时应做到慢插慢拔，插点应排列均匀。 （5）当上层保护层未铺贴时，分层回填高度应低于聚苯板上口5～10cm。 四、质量保证措施 1、每层聚苯板保护层施工前，均应仔细复查SBS防水层是否完好，若遇有个别损坏现象，必须在聚苯板保护层施工前修补完好，确保SBS防水层的防水效果。 2、聚苯板保护层应贴紧防水层，接缝平直，最大接缝宽度＜15mm，遇有损坏的聚苯板，应裁割零板修补。每层聚苯板施工后经检查合格方可进行回填。 3、回填所用的砂中不得有草根和夹杂物。 4、插振前应保持回填部位的砂处于饱和状态，认真振捣，确保回填砂振捣的密实性。 5、振捣作业时，严禁振捣棒碰撞聚苯板保护层。 6、严格班组自检→工序交接检→质量员专检→监理验收的检查验收程序，使施工全过程始终处于受控状态。 五、安全保证措施 1、认真贯彻执行安全生产责任制和各项规章制度。专职安全员加强安全管理监督，及时排除各种可能的事故苗头，制止违章指挥、违章作业，防止安全事故的发生。 2、进入施工现场的人员必须穿好劳动保护用品并系牢。 3、为保证脚手架拆除中的稳定性，拆除前应全面检查脚手架，清除脚手架上的杂物及地面障碍物，根据拆除现场的情况，设围栏和警戒标志，并有专人看护。 4、拆除脚手架必须有专人指挥，参与拆除的人员应注意动作的配合和协调，在拆除过程中不宜中途换人，不得单人拆除较重杆件及危险的购配件，拆除作业必须由上而下逐层进行，严禁上下同步作业。拆除脚手架宜一步一清，分段拆除时高差不宜大于2步。拆除剪力墙和纵向水平杆时，应先拆中间扣件，后拆两端扣件，拆扣件时，应有防止杆件突然坠落的措施，拆除脚手架过程中，严禁损坏SBS防水层。 5、卸料平台搭设应稳固，料斗及导管的安装应安全可靠。卸料平台附近必须有可靠的防护遮挡措施。 6、首层部位采取全封闭防护，其他危险部位视实际情况进行防护。 7、在地下室回填期间，塔吊吊运材料时应避开下方有人施工的作业区。 8、上下基坑应设置爬梯，爬梯设在轴附近，爬梯采用脚手钢管和Φ18钢筋焊接，每个梯段长度约为3m，顶部挂设在冠梁上，中间与支护桩腰梁处锚板可靠连接，梯段间采用挂钩连接，以便梯段随回填高度逐步上移。爬梯安装后，应经安全员检查验收，合格后方准使用。 9、施工现场供用电应符合《建筑工程施工现场供用电安全规范》、《施工现场临时用电安全技术规程》的规定。振动器使用应符合《建筑机械使用安全技术规程》中的相关规定，做到一机一闸，电源线绝缘良好，并应派专职电工值班。...
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钢结构屋架工程施工工艺及方法
钢结构屋架，应注意以下制作和质量控制措施要点。 1、制作工艺流程： （图纸会审、原材料验收矫正、工具胎具准备）→放样号料→切割→零件平直→钻孔→清理坡口→钢板接料→焊接→焊缝检查→部位矫正→焊接加劲肋及缀板→钢梁预拼装→检查几何尺寸→成品钻孔→除锈→刷漆→包装出厂 2、放样、号料： （1）放样前应熟悉图纸。确保放样平台平整、清洁。放样用的量具必须经过国家计量部门校准，并与安装人员使用同一厂家产品，同一计量，以便安装、检查。 （2）放样时，根据工艺要求，预留切割余量，焊接收缩余量，并按规范要求起拱。 （3）根据所放大样，制作样板、样杆，以加快号料的速度，保证精度。 （4）号料时，应确保钢梁上下翼缘板和腹板的焊接接口相互错开200MM，并应尽量减少接口数量。需要拼接的零件必须同时下料，并标明接料号码。接口处标明坡口形式和角度。 3、切割： 为保证加工精度，钢板切割及坡口加工均采用半自动切割机，切割边必须整齐，出现缺口应修磨。 4、零件平直： 采用火焰加热及辊式平板机，对已切割的钢板零件进行处理，要求钢板局部平整度偏差小于0.5‰，侧向弯曲小于0.5‰。 5、钻孔： （1）用摇臂钻床对加劲肋、缀板及檩条垫板钻孔，为保证制作质量，对缀板采用钻模钻孔。 （2）孔径允许偏差为（0~+0.5MM）。 6、坡口加工： 上下翼缘板和腹板均采用45°单面V型坡口，坡口用半自动切割机加工，用角向磨光机清理焊缝接区氧化物及其他杂物，保持接口两侧50MM内清洁干燥。 7、钢板接料： 将钢板按预先标定的顺序排放，并把接头部位垫高，以补偿焊后收缩变形，腹板可垫高30MM，翼缘板垫高50MM。然后由持证焊工点焊固定，并在对焊缝的两端设引弧板，引弧板的板厚、材质、坡口形式应与母材相同，尺寸不小于100MM*100MM。定位焊接电流应比正式焊接时大15~20%，焊高5MM，焊缝长50MM。间距200~300MM，并应避开焊缝两端。 8、焊接： （1）钢板焊接采用埋焊自动焊机。焊接前，应按规定烘干焊剂，清理焊丝，确保焊剂、焊丝清洁干燥。 （2）焊接时，应严格按照焊接工艺评定给出的参数，由持证焊工实施，焊缝余高为2~3MM。 （3）焊接完毕，用割矩割去引弧板，再用磨光机修磨平整。 9、焊缝检查： （1）对焊缝进行外观检查，不得存在咬边、裂纹、夹渣、气孔等缺陷。 （2）外观合格后，清除焊缝两侧飞溅物，对焊缝进行超声探伤，达到二级标准为合格。 （3）若内部出现超标缺陷，应将焊缝清除重焊。 10、除锈、油漆： 采用喷砂除锈，砂中石英含量不低于50%，除锈等级Sa2（1/2），然后立即清理、涂刷防锈漆，油漆型号和厚度应符合设计要求。涂刷油漆后四小时内不得淋雨，上道漆干燥后方可涂刷下道。...
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钢结构支架方案
一、钢柱施工程序 材料、机具进入现场→材料检验、除锈→防腐→钢柱单个放样、号料、切割、矫正、制孔→加强板、柱脚焊接→规格尺寸复查→清理检查、编号、堆放→基础交接验收→钢柱吊安→横梁吊安→焊接斜拉支撑→涂漆→验收。 二、放样、号料 1、钢结构在铺设的作业平台上进行画线、号料。 放样和号料时应预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割加工余量。 号料的允许偏差为：各构件外形尺寸：±1.0mm；孔距：±0.5mm。 2构件下料采用氧乙炔焰与机械剪切的方法进行施工，机械剪切的允许偏差如下：零件的宽度、长度±3.0mm；边缘缺棱1.0mm；型钢端部垂直度2.0mm。 三、除锈、防腐 1、构件剪切下料过程中，切割后采用砂轮打磨，去除毛刺；并应按顺序做好标识，以便于组对。 2、除锈防腐：钢结构构件除锈应达到sa2级，除锈方法系用人工除锈，使用Φ100的电动砂轮机进行除锈后请业主验收合格后刷环氧富锌底漆两遍，吊安好后刷环氧富锌面漆两遍，除锈防腐后同步做好标记移置工作。 四、单件组对与桁架焊接要求 1、组对与焊接：组成各构件的单件，应先进行调直矫正，其方法为火焰调直法、机械调直（含手工调直）；经下料剪断由质检员检查合格后方可进行组装，榀架在组对单面焊之后用8t的汽车吊车配合进行翻身，翻身前用6米长的脚手杆进行加固，以防止在翻身过程中榀架变形。 2、焊工、焊前准备：凡参加钢结构焊接的焊工，必须是经过专业培训考试合格的焊工。项目必须符合要求，施焊前应得到检查员的确认和报业主验审合格后方可施焊。 3、焊接材料：钢结构焊接所用的焊条牌号为J325，焊条应具有质量合格证书，焊材入库前，一定要核对合格证件，并对其外观进行检查合格，经检查员确认后方可使用；焊条若药皮脱落，药皮产生裂纹严禁使用。 4、焊接设备：焊接设备应是完好的，其功率要满足焊接要求。焊机应有较灵活的电流调节性能，使用时，电弧燃烧稳定，不忽大忽小，正常运条施焊中不断弧。 5、施焊环境：当风速大于8m/s时禁止焊接。下雨天气和湿度≥90%时禁止焊接。 6、点固焊：点固焊使用的焊条与正式焊接相同，焊缝长度宜为30～50mm。点固焊焊肉不宜过厚，要薄而长，点固牢靠，防止开裂。小筋板应每块在两端点固焊，点固焊时注意防止咬边。 7、钢结构的焊接：钢结构焊接前，钢桁架必须垫平，必要时，用粉线拉直进行检查，低的地方进行加垫。钢桁架焊接，先焊短缝，后焊长缝，先焊小筋板，后焊大筋板，先焊筋板上的角焊缝，然后再焊上下弦的长焊缝。焊接时，多名焊工应均匀布置，防止电弧灼伤眼睛、且有利用防止变形。起弧时应在焊缝上引弧，防止在母材上起弧，每条焊缝焊接结束时，应将弧坑填满。小筋板及筋板上角焊缝焊两层，第一层焊后，药皮清理干净后，再焊下一层。上、下弦焊缝三层、四道，即焊两层后，第三层压道焊接。焊接时，焊条角度要正确，防止咬边，偏肉现象。用直流弧焊机焊接时，易产生磁偏吹，如发生磁偏吹，可调整地线的方向（栓绑位置）来避免。角焊缝焊肉高度按较薄的一侧计算。焊后药皮飞溅清理干净，并进行详细检查。 8、对于焊接变形超差的个别构件,可采用机械或火焰矫正法,在钢平台上进行矫正。 9、焊后检验:焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹、未熔和、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑和针状气孔等缺陷。焊接区无飞溅残留物。焊缝上直径小于或等于1mm的气孔，在100mm长度范围内不得超过5个。焊缝咬边深度不超过0.5mm，累计总长度不超过该焊缝的20%。 五、施工技术要求 1、各种钢材表面锈蚀、麻点、划痕的深度不得大于该钢材厚负偏差的一半，断面有分层缺陷不得使用。 2、所有钢杆件和节点板均应现场放样并与图纸核对无误后下料制作。 3、管架钢柱安装就位时应注意柱顶标高的准确性和方向性；用经纬仪成90°方向架设来调整钢柱安装垂直度。...
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地下室后浇带止水钢板施工技术
一、施工准备 1、材料及主要机具： （1）止水钢板：止水钢板的宽度、厚度必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告单。钢板止水带300mm宽，上下各37mm左右扳成54度，成型良好。 （2）焊条：焊条的牌号应符合规范要求。 ①焊接过程中，电弧应燃烧稳定，药皮熔化均匀，无成块脱落现象。 ②焊条必须有出厂合格证。 2、作业条件： （1）焊工必须持有有效的考试合格证。 （2）电源应符合要求。 （3）作业场地应有安全防护设施，以及防火和必要的通风措施，防止发生烧伤、触电、中毒及火灾等事故。 （1）熟悉图纸，做好技术交底。 二、操作工艺 工艺流程：止水钢板定位→固定→接头焊接→检查验收。 1、止水钢板定位（坡道部位除外）：止水钢板应放置在外墙中间，两端弯折处应朝向迎水面。外墙后浇带施工缝止水钢板放在混凝土外墙中间，沿竖向设置和每道水平止水钢板交圈焊接严密。水平钢板止水带确定水平标高后，应根据建筑物的标高控制点在钢板止水带上口拉通线，以保持其上口平直。 2、采用钢筋焊接固定钢板，最好不要直接焊接在结构筋上，而是采用斜向钢筋焊接固定。在钢板止水带下口焊短钢筋，以支撑钢板，其长度应以混凝土板墙钢筋网片厚度为准，不能过长，以防沿短钢筋形成渗水通道。短钢筋中心位置应焊止水带，以阻断渗水路线。短钢筋一般间隔1000mm左右设置1个，间距过小则增加成本和工作量，间距过大则钢板止水带易弯曲，浇筑混凝土时受振动易变形。 3、钢板的接头采用焊接，两块钢板的搭接长度不小于50mm，两端均应满焊。焊缝高度不低于钢板厚度。焊条应采用结420结构钢焊条。焊接之前应进行试焊，调试好电流参数：电流过大易烧伤甚至烧穿钢板；电流过小又起弧困难，焊接不牢固。 4、检查验收：施工完毕后，报质检站、监理、甲方验收。 三、细部构造大样 1、钢板表面应清洁，无锈蚀、麻点或划痕等缺陷。 2、焊缝的焊波应均匀，不得有裂缝、夹渣、咬边、烧穿等缺陷。 四、应注意的质量问题 1、钢板止水带在安装前应尽量接长，以减少就位后的焊接工作量，钢板止水带就位后为立焊，焊接难度较大，此时应安排熟练焊工进行操作，并应加强跟踪检查。 2、对于钢板止水带穿过柱处，与柱箍筋产生交叉，需做细部处理。一般做法是将钢板止水带范围内的柱箍筋折断，与钢板止水带焊接。 3、雨天、雪天和大雾天不允许露天焊接。 五、成品保护 注意对已焊接好的钢板止水带的保护，不乱踩乱拆，不粘油污，在施工中出现的钢板止水带位置偏移认真修复，保证钢板止水带位置正确。 六、质量记录 本工艺标准应具备以下质量记录： 1、钢板止水带出厂质量证明书或试验报告单。 2、焊条出厂合格证。 七、安全措施 1、进入施工现场必须戴好安全帽。 2、高空作业必须系好安全带。 3、施工用架必须搭设规范，经检查合格后方可使用。...
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基础圈梁施工技术
一、施工工艺 场地平整→测量放样→弹线→圈梁开挖→绑扎钢筋→模板安装→钢筋调整→浇筑砼→洒水养护 二、施工方法 1、场地平整 挖机装载机配合压路机平整场地，设计2％坡度排水。 2、测量放样 测量组根据技术交底放样圈梁和地坪边线，再用铁钉和红油漆进行标记，并现场交底。 3、测量组放样后，施工人员弹好梁身水平线。 4、检查无误后圈梁开挖，严格控制超欠挖 5、地圈梁钢筋 （1）按施工现场平面图规定的位置，将钢筋堆放场地进行清理、平整，准备好垫木。按不同规格型号堆放并垫好垫木。 （2）核对钢筋级别、型号、形状、尺寸及数量，是否与设计图纸及加工配料单相同。 6、地圈梁模板施工流程： （1）地圈梁模板可采用木模板或定型组合钢模板上口弹线找平。 （2）地圈梁模板采用落地支撑时，下面应垫方木，当用木方支撑时，下面用木楔楔紧。 （3）钢筋绑扎完以后，模板上口宽度进行校正，并用木撑进行定位，用铁钉临时固定。如采用组合钢模板，上口应用卡具卡牢，保证地圈梁的尺寸。 （4）地圈梁模板已做完预检，并将模内清理干净。 （5）检查混凝土墙的位置是否符线，安装模板并进行加固，确保模板安装横平竖直。 7、钢筋调整 模板安装结束后检查钢筋保护层，钢筋与模板接触点使用砂浆垫块隔离。 8、地圈梁混凝土 （1）混凝土配合比经试验室确定，配合比通知单与现场使用材料相符。 （2）模板牢固、稳定，标高、尺寸等符合设计要求，模板缝隙超过规定时，要堵塞严密，防止漏浆。 （3）地圈梁接槎处的松散混凝土和砂浆应剔除，模板内杂物要清理干净。 （4）常温时，混凝土浇筑前，砖墙、木模应提前适量浇水湿润，但不得有积水。 9、地坪砼施工流程： （1）地圈梁施工完成后，根据测量放样点安装地坪模板，模板检查合格后，先浇筑地坪，板房建成后室内再浇筑砂浆。 （2）浇筑方法：使用斗车或装载机供料时，应先将混凝土卸在铁盘上，再用铁锹灌入模内，防止浪费。 （3）混凝土振捣：振捣地坪混凝土时，振捣棒与混凝土面应成斜角，斜向振捣。 （4）表面抹平：混凝土每振捣完一段，应随即用木抹子压抹平，表面不得有松散砼。 （5）混凝土养护：混凝土浇筑完12h以内，应对混凝土加以覆盖并浇水养护。常温时每日至少浇水两次，养护时间不得少于1d。 三、质量标准 1.地圈梁模板 （1）保证项目：模板及其支架必须具有足够的强度、刚度和稳定性，其支撑部分应有足够的支撑面积，如安装在基土上，基土必须坚实，并有排水措施。对湿陷性黄土必须有防水措施。 （2）模板接缝处应严密，预埋件应安置牢固，缝隙不应漏浆，应小于1.5mm。 （3）与混凝土的接触面应清理干净，模板隔离剂应涂刷均匀，不得漏刷或沾污钢筋。 2、混凝土 混凝土应振捣密实，不得有蜂窝、孔洞露筋、缝隙、夹渣。 3、模板 （1）支完模板后，应保持模内清洁，防止掉入泥块、杂物等。 （2）应保护钢筋不受扰动。 四、质量控制要点 1、模板外胀：模板支撑没卡紧，支撑不牢固，模板上口拉杆碰坏或没钉牢固。浇筑混凝土时设专人修理模板。 2、混凝土漏浆：模板板缝过大，没有用纤维板、木板条等贴牢，致使水泥浆顺模板缝隙漏浆。 3、钢筋骨架绑扎时应注意绑扣方法，宜采用十字扣或套扣绑扎。 4、箍筋间距不符合要求：多为放置砖墙拉结筋时碰动所致、应在砌完后合模前修整一次。 5、混凝土材料计量不准：影响混凝土强度，施工前要检查，校正好磅秤，车车过秤，加水量必须严格控制。 6、混凝土外观存在蜂窝、孔洞、露筋、夹渣等缺陷：混凝土振捣不实，漏振，钢筋缺少保护层垫块，应认真检查，发现问题及时处理。 五、安全注意事项 1、施工人员必须佩戴安全帽； 2、施工中定期检查电源线路和设备电器部件，确保用电安全； 3、使用断钢机是注意用电安全，断钢时防止钢筋伤人； 4、非作业人员不得进入正进行施工的作业区。 六、环水保注意事项 1、保证施工方案同时要具备环保防范措施，以保护现场环境，避免由于施工方法不当引起对环境的污染和破坏； 2、尽量不破坏原有植被，不随意砍伐树木，并在其周围植草或植树绿化，创建美好环境； 3、按指定地点弃土，保证弃土堆的自身稳定，防止弃土对农田、水利、河道的污染，并采取有利于复耕的措施； 4、做好作业区的卫生工作，保持工地清洁，做到工完料清，定时打扫，垃圾定点存放，定期运到环保部门指定的位置。...
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衬塑管施工技术
一、施工准备 1、技术准备 （1）做好图纸会审及设计方案。 （2）根据图纸会审、设计交底，编制施工方案，进行技术、环境、安全交底。 （3）根据工程进度要求，及时提出套管加工计划。 （4）校核预埋管道的规格、数量、尺寸定位，标高准确无误。 2、材料、设备要求 内衬塑（PE）热镀锌钢管，管道需满足国标和相应规范要求。 3、主要机具 （1）机具：切割机、套丝机、铰刀等。 （2）工具：手锯、铣刀、管钳、毛刷、水平尺、钢卷尺、记号笔等。 4、作业条件 （1）施工现场预留的后浇筑管井内杂物清理彻底，符合管道安装条件。 （2）作业照明条件符合施工条件。 （3）施工现场安装标高基准线已测放完毕。 二、施工工艺 1、工艺流程 下料→套丝→缠线麻→涂白厚漆→上管件→接头清理→局部防腐 2、操作工艺 （1）根据现场草图在已调直的管材上画线，按线切管。 （2）套丝完后应用细锉将金属管端的毛刺修光，用棉布将管端和螺纹内的润滑油、金属屑擦拭干净，用绞刀将管端衬塑层厚度1/2倒角，倒角坡度15°。 （3）缠麻和涂漆，从管端第二扣开始顺时针缠绕线麻，直到螺纹终点，在缠绕好的线麻上均匀抹百厚漆。 （4）上管件，将所需管件用手带入管丝扣（一般带入3扣为宜），松紧度合适，用管钳将管件紧拧，使丝扣外露2-3扣。 （5）去掉管件外露麻头或聚四氟乙烯生料带，擦拭外露白厚漆。 （6）管道的镀锌层应注意保护，对局部的破损处，应做刷两遍防锈漆防腐处理。 三、质量标准 1、截管宜采用锯床，不得采用砂轮切割。采用手工锯截管时，其锯面应垂直管轴心。 2、套丝机应采用自动套丝机，套丝机应用润滑油润滑，圆锥形管螺纹应符合现行国家标准GB/T7306《用螺纹密封的管螺纹》的要求，并应采用标准螺纹规检验。 3、管端清理加工应用细锉将金属管端的毛边修光，并应采用棉布碎和毛刷清除管端和螺纹内的油、水和金属切屑，并应用削刀进行内倒角。 4、管端管螺纹清理干净后，应进行防腐、密封处理，宜采用防锈密封胶，聚四氟乙烯生料缠绕螺纹，同时应用色笔在管壁上标记拧入深度。 四、成品保护 1、在管道安装完毕后，要注意外露丝扣和镀锌层破损处刷好防锈漆，直管甩口均要加好临时封堵。 2、立管安装完后要用线坠找吊直找正，配合土建堵好洞口。 五、应注意的质量问题 1、衬塑管严禁使用非衬塑管件，衬塑管在运输、装卸过程中切勿剧烈撞击或抛摔。 2、将所需管件用手带入管丝扣（一般带入3扣为宜），松紧度合适，要用管钳将管件拧紧，使丝扣外露2-3扣。 3、要尽量减少对管道镀锌层的破坏，DN40以内管件安装允许管钳咬伤镀锌层4CM，DN40以外管径安装允许管钳咬伤镀锌层5CM。 4、在立管安装前支架必须已安装好，不得将管道临时悬挂在其它物体上。 5、管道连接必须严密无渗漏，走向横平竖直。 6、立管阀门安装朝向应便于操作和修理。...
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双壁波纹管施工技术
一、施工准备 1、材料 双壁波纹管，承插口连接。管道的走向、标高及坐标等应满足设计要求，且符合施工规范的要求。橡胶圈应是管材厂家配套产品，且符合国家标准。 2、机具 电动工具：平板振捣器 手动工具：手锯，吊链，棉纱绳，锉刀。 3、施工工艺 工艺流程 测量放线→沟槽开挖→碎石垫层→砂基础→管道铺设与连接→污水井施工→密闭性检验→管道回填→管道变形检验 （1）测量放线 由全站仪全程控制中桩位置，并由中桩放出管道位置。 （2）沟槽开挖 明开法施工的双壁波纹管采用砂基础，沟槽槽底净宽度，可按具体情况确定，宜按管外径加0.6m采用。开挖沟槽，严格控制沟槽开挖放坡系数，放坡系数为1:0.33。机械开挖至基底设计标高以上0.2m的原状土采用人工清理，不得超挖。（发生局部超挖现象，换填最大粒径10~15mm的天然级配砂石料或最大粒径小于40mm的碎石，并整平夯实）。基底标高、轴线位置、基底土质应符合设计要求。 （3）管道基础 对一般土质，fak(地基承载力特征值)≥80KPa时，基底可铺一层厚度为0.1m的中粗砂基础.对地基土质较差，55≤fak＜80KPa或者槽底在地下水位以下时，宜铺垫厚度不小于0.2m的沙砾基础层，也可分两层铺设，下层为粒径为5~40mm的碎石，上层铺中粗砂，厚度不得小于0.05m.对软土地基，fak<55KPa，必须先对地基加固处理，达到承载能力后，再铺中粗砂基础层。沟槽经验收合格后进行砂垫层部分基础施工。砂基础采用中粗砂，由人工铺筑，平板振捣器振密。中粗砂选用优质天然砂料，含泥量不大于砂重的10%。砂石基础铺筑作到表面平整，其横断面最大水平偏差控制在±10mm以内，压实系数不低于0.95，以满足管道的安装要求。 （4）检查井内壁全部用1:2.5水泥砂浆抹面，波纹管检查井基础砼采用C15，基础厚150mm，下设200mm20%石灰土垫层，遇地下水采用干砌片石垫层。 （5）工作坑： 由于双壁波纹管大头承口处呈喇叭状，每节管承口处需要挖一稍深的工作坑，以便使管子稳平及检查、修找胶圈就位情况。随安管随挖工作坑，保证工作坑有足够尺寸，使管子大口悬空。承插安装后，用砂填实工作坑。 （6）下管、排管（布管）： 管道安装采用人工安装。槽深不大时由人工抬管入槽，槽深大于3m或管径大于公称直径DN400mm时，用非金属绳索溜管入槽，依次平稳地放在砂砾基础管位上。严禁用金属绳索勾住两端管口或将管材自槽边翻滚抛入槽中。混合槽或支撑槽，采用从槽的一端集中下管，在槽底将管材运送到位。砂基础垫层经验收合格后进行下管施工，下管前将管道内外壁清扫干净，并进行外观检查，合格品用于吊放。 （7）按设计要求进行排管（布管），排管从下游开始排放，管道承口为进水方向，两管节间搭接300~400mm。 （8）调整管材长短时用手锯切割，断面应垂直平整，不应有损坏。 二、管道安装 1、安装前管床处理 管道铺设方式为在砂基础上铺设双壁波纹管承插口橡胶接口管道。管床必须处理得连续平整，不得有大颗粒圆石（直径大于38mm）或尖角形石块（大于25mm），防止应力集中损伤管道。 2、稳管 （1）由于管道承口为进水方向，管道安装从下游开始安装，朝上游连续铺设。先将设计井段第一节管按检查井井位稳好（符合设计中心、高度要求），回填管道两侧砂基础，以提高此节管道的稳定性，同时增大管道安装过程中的摩阻力。事先在该节管管体上套好两根棉纱绳，留做以后管节撞口时用。 （2）采用水准仪、经纬仪现场全过程对管道中心线和高程控制校核。管道安装前挖工作坑，工作坑尺寸满足管道安装要求，且使双壁波纹管管身与砂垫层基础均匀接触。 （3）管体的插口端在安装时需用吊力将其轻离垫层面，以减少管子与砂层的摩擦，同时减少安装力。 （4）调整管材长短时用手锯切割，断面应垂直平整，不应有损坏。 3、上橡胶圈 （1）管道撞口前再检查一边承口和插口，在承口上安装打压嘴，承口的内表面均匀涂抹液体润滑剂（黄油或凡士林），然后把“O”型胶圈套装在插口上，并涂抹液体润滑剂，胶圈作到均匀、平直、无扭曲。 （2）胶圈质量必须符合设计要求，使用前逐个检查，保证无割裂、破损、气泡、飞边等现象。 4、撞口连接 管道撞口采用吊链拉入法进行。 （1）接口前，应先检查橡胶圈是否配套完好，确认橡胶圈安放位置及插口的插入深度。 （2）接口时，先将承口的内壁清理干净，并在承口内壁及插口橡胶圈上涂润滑剂(首选硅油)，然后将承插口端面的中心轴线对齐。 （3）接口方法按下述程序进行：400mm以下管道，先由一人用棉纱绳吊住被安装管道的插口，另一人用长撬棒斜插入基础，并抵住该管端部中心位置的横挡板，然后用力将该管缓缓插入原管的承口至预定位置；500mm以上管道可由2台0.5吨手板葫芦将管材拉动就位。接口合拢时，管材两侧的手板葫芦应同步拉动，使橡胶密封圈正确就位，不扭曲、不脱落。 （4）为防接口合拢时已排设管道轴线位置移动，需采用稳管措施。具体方法可在编织袋内灌满黄砂，封口后压在已排设管道的顶部，其数量视管径大小而异。管道接口后，应复核管道的高程和轴线使其符合要求。 5、管道修补 （1）管道敷设后，因意外因素造成管壁出现局部损坏，当损坏部位的面积或裂缝长度和宽度不超过规定时，可采取粘贴修补措施。 （2）管壁局部损坏的孔洞直径或边长不大于20mm时，可用聚氯乙烯塑料粘接溶剂在其外部粘贴直径不小于l00mm与管材同样材质的圆形板。 （3）管壁局部损坏孔洞为20～100mm时，可用聚氯乙烯塑料粘接溶剂在其外部粘贴不小于孔洞最大尺寸加l00mm与管材同样材质的圆形板。 （4）管壁局部出现裂缝，当裂缝长度不大于管周长的1／12时，可在其裂缝处粘贴长度大于裂缝长度加100mm、宽度不小于60mm与管材同样材质的板，板两端宜切割成圆弧形。 （5）修补前应先将管道内水排除，用刮刀将管壁面破损部分剔平修整，并用水清洗干净。对异形壁管，必须将贴补范围内的肋剔除，再用砂纸或锉刀磨平。 （6）粘接前应先用环已酮刷粘接部位基面，待干后尽快涂刷粘接溶剂进行粘贴。外贴用的板材宜采用，从相同管径管材的相应部位切割的弧形板。外贴板材的内侧同样必须先清洗干净，采用环已酮涂刷基面后再涂刷粘接溶剂。 （7）对不大于20mm的孔洞，在粘贴完成后，可用土工布包缠固定，固化24小时后即可还土；对大于20mm的孔洞和裂缝，在粘贴完成后，可用铅丝包扎固定。 （8）在管道修补完成后，必须对管底的挖空部位按支承角的要求用粗砂回填密实。 （9）对损坏管道采取修补措施，施工单位应事前取得管理单位和现场监理人员的同意；对出现在管底部的损坏，还应取得设计单位的同意后方可实施。 （10）如采用焊条焊补或化学止水剂等堵漏修补措施，必须取得管理单位同意后方可实施。 （11）当管道损坏部位的大小超过上列条文的规定时，应将损坏的管段更换。当更换的管材与已铺管道之间无专用连接管件时，可砌筑检查井或连接井连接。 三、质量要求 1、主控项目 （1）管道的走向、标高及坐标等应满足设计要求，且符合施工规范的要求。 （2）管道交付使用前，必须进行通水试验，并做好记录。 2、一般项目 （1）管道应有1％～2％编的坡度，坡向下游管道或管井橡胶密封圈正确就位，不扭曲、不脱落。 （2）管道安装前挖的工作坑尺寸满足管道安装要求，且使双壁波纹管管身与砂垫层基础均匀接触。 3、执行标准：GB50268-97《给排水管道工程施工及验收规范》。 4、成品保护 （1）管道的运输、安装要谨慎操作，避免与硬物刮碰损伤。安装完毕要及时对外表进行保护，防止交叉作业污染管道。 （2）埋墙管要避免受外荷载破坏而产生变形，试水完毕后要及时泄水，防止受损。 （3）在管道安装过程中，管道未堵口前应对接口处做临时封堵，以免污物进入管道。 四、安全注意事项 1、沟槽开挖前联系设备管理单位对既有管道、电缆或其他构筑物防护，并在有防护员在场的情况下方可机械施工。 2、沟槽开挖过程中必须设置明显的警示标志和安全防护措施，必要时派专人看守。 3、机械开挖和回填时施工人员严禁接近挖掘机回旋半径以防机械伤人，在基槽内施工作业时要时刻注意基槽上方土方，防止土方坍塌。...
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石材湿贴施工工艺
一、操作工艺 施工准备→弹挂线→支底层饰面板托架→底层石板安装→调整固定→顶部面板安装→嵌缝→清理 1、施工准备：材料要设专人负责管理，要认真检查材料的规格、型号是否正确，与料单是否相符，发现石材颜色明显不一致的，要单独码放，如有裂纹、缺棱掉角的，要修理后再用，严重的不得使用，还要注意石材堆放场要夯实，垫10cm×10cm通长方木，让其高出地面8cm以上，方木上最好钉上橡胶条，让石材按75°立放斜靠在专用的钢架上，每块石材之间要用塑料薄膜隔开靠紧码放，防止粘在一起和倾斜。 2、石材准备：首先用比色法对石材的颜色进行挑选分类：安装在同一面的石材颜色应一致，并根据设计尺寸和图纸要求，将专用模具固定在台钻上，进行石材打孔。为保证位置准确垂直，要钉一个定型石板托架，使石板放在托架上，要打孔的小面与钻头垂直，使孔成型后准确无误，孔深为20mm，孔径为5mm钻头直径为4.5mm。随后在石材背面刷不饱和树脂胶，主要采用一布二胶的作法，布为无碱的玻璃丝布，石板在刷头遍胶前，先把编号写在石板上，并将石板上的浮灰及杂污清除干净，如锯锈、铁沫子，用钢丝刷、粗砂纸将其除掉再刷头遍胶，胶要随用随配，防止固化后造成浪费。要注意边角地方一定要刷好，特别是打孔的部位是个薄弱区域，必须刷到，布要铺满，刷完头遍胶，在铺贴玻璃纤维格布时，要从一边开始用刷子赶平，铺平后再刷二遍胶，刷子沾胶不要过多，防止流到石材小面，给嵌缝带来困难，出现质量问题。 3、基层准备：清理结构表面，同时进行吊直、套方、找规矩，弹出垂直线和水平线。并根据设计图纸和实际需要弹出安装石材的位置线和分块线。 4、挂线：按设计图纸要求，石材安装前要事先用经纬仪打出大角两个面的竖向控制线，最好弹在离大角20cm的位置上，以便随时检查垂直挂线的准确性，保证顺利安装。竖向挂线宜用φ1.0～φ1.2的钢丝为好，下边沉铁随高度而定，一般40m以下高度沉铁重量为8～10kg，上端挂在专用的挂线角钢架上，角钢架用膨胀螺栓固定在建筑物大角的顶端，一定要挂在牢固、准确、不易碰动的地方，并要注意保护和经常检查。并在控制线的上、下作出标记。 5、支底层饰面板托架：把预先加工好的支托按上平线支在将要安装的底层石板上面。支托要支承牢固，相互之间要连接好，也可和架子接在一起，支架安好后，顺支托方向钉铺通长的5mm厚木板，木板上口要在同一个水平面上，以保证石材上下面处在同一水平面上。 6、在结构上打孔、下膨胀螺栓：在结构表面弹好水平线，按设计图纸及石板料钻孔位置，准确的弹在围护结构墙上并作好标记，然后按点打孔，打孔可使用冲击钻，用φ12的冲击钻头，打孔时先用尖錾子在预先弹好的点上凿一个点，然后用钻打孔，孔深在60～80mm，若遇结构里的钢筋时，可以将孔位在水平方向移动或往上抬高，安装连接铁件时利用可调余量再调回。成孔要求与结构表面垂直，成孔后把孔内的灰粉用小勾勺掏出，安放膨胀螺栓，宜将本层所需的膨胀螺栓全部安装就位。 7、上连接铁件：用设计规定的不锈钢螺栓固定角钢和平钢板。调整平钢板的位置，使平钢板的小孔正好与石板的插入孔对正，固定平钢板，用力矩扳子拧紧。 8、底层石板安装：把侧面的连接铁件安好，便可把底层面板靠角上的一块就位。方法是用夹具暂时固定，先将石板侧孔抹胶，调整铁件，插固定钢针，调整面板固定。依次按顺序安装底层面板，待底层面板全部就位后，检查一下各板水平是否在一条线上，如有高低不平的要进行调整；低的可用木楔垫平；高的可轻轻适当退出点木楔，退到面板上口在一条平行线上为止；先调整好面板的水平与垂直度，再检查板缝，板缝宽应按设计要求，板缝均匀，将板缝嵌紧被衬条，嵌缝高度要高于25cm。其后用1:2.5的用白水泥配制的砂浆，灌于底层面板内20cm高，砂浆表面上设排水管。 9、石板上孔抹胶及插连接钢针：把1:1.5的白水泥倒入固化剂、促干剂，用小棒搅匀，用小棒将配好的胶抹入孔中，再把长40mm的φ4连接钢针通过平板上的小孔插入直至面板孔，上钢针前检查其有无伤痕，长度是否满足要求，钢针安装要保证垂直。 10、调整固定：面板暂时固定后，调整水平度，如板面上口不平，可在板底的一端下口的连接平钢板上垫一相应的双股铜丝垫，若铜丝粗，可用小锤砸扁，若高，可把另一端下口用以上方法垫一下。调整垂直度，并调整面板上口的不锈钢连接件的距墙空隙，直至面板垂直。 11、顶部面板安装：顶部最后一层面板除了按一般石板安装要求外，安装调整后，在结构与石板的缝隙里吊一通长的20mm厚木条，木条上平为石板上口下去250mm，吊点可设在连接铁件上，可采用铅丝吊木条，木条吊好后，即在石板与墙面之间的空隙里塞放聚苯板，聚苯板条要略宽于空隙，以便填塞严实，防止灌浆时漏浆，造成蜂窝、孔洞等，灌浆至石板口下20mm作为压顶盖板之用。 12、嵌缝：方法一：用白水泥调和适量矿物质颜料，使之与石材面板的颜色相近，加水调成粥糊状，然后用干净的毛巾粘白水泥在板缝上均匀擦拭，将其密实的嵌入板缝中；方法二：沿面板边缘贴防污条，应选用4cm左右的纸带型不干胶带，边沿要贴齐、贴严，在大理石板间缝隙处嵌弹性背衬条，背衬条也可用8mm厚的高连发泡片剪成10mm宽的条，背衬条嵌好后离装修面5mm，最后在背衬条外用嵌缝枪把中性硅酮胶打入缝内，打胶时用力要均，走枪要稳而慢。 如胶面不太平顺，可用不锈钢小勺刮平，小勺要随用随擦干净，嵌底层石板缝时，要注意不要堵塞流水管。根据石板颜色可在胶中加适量矿物质颜料。 13、清理大理石、花岗石表面、刷罩面剂：把大理石、花岗石表面的防污条掀掉，用棉丝将石板擦净，若有胶或其它粘接牢固的杂物，可用开刀轻轻铲除，用棉丝擦干净。在刷罩面剂的施工前，应掌握和了解天气趋势，阴雨天和4级以上风天不得施工，防止污染漆膜；冬、雨季可在避风条件好的室内操作，刷在板块面上。罩面剂按配合比在刷前半小时对好，注意区别底漆和面漆，最好分阶段操作。 配制罩面剂要搅匀，防止成膜时不均。涂刷要用3寸羊毛刷，沾漆不宜过多，防止流坠，尽量少回刷，以免有刷痕，要求无气泡、不漏刷，刷的平整要有光泽。 二、应注意的质量问题 1、面层颜色不一：主要是石材质量较差，施工时没有进行试拼和认真的挑选。 2、线角不直、缝格不匀、不直：主要是施工前没有认真按照图纸尺寸，核对结构施工的实际尺寸，以及分段分块弹线不细，拉线不直和吊线校正检查不勤等原因所造成。 3、打胶、嵌缝不细：这与渗漏和美观有非常密切的关系，尤其要注意外窗套口的周边、立面凹凸变化的节点、不同材料交接处、伸缩缝、披水坡度和窗台以及挑檐与墙面等交接处。首先操作人员必须认真坚持有人检查与无人检查一个样，其次管理人员要一步一个脚印，每步架完成后都要进行认真细致的检查验收。 4、墙面脏、斜视有胶痕：其主要原因是多方面的，一是操作工艺造成，即自下而上的安装方法和工艺直接给成品保护带来一定的难度，越是高层其难度就越大；二是操作人员必须养成随干随清擦的良好习惯；三是要加强成品保护的管理和教育工作；四是竣工前要自上而下的进行全面彻底的清擦。 三、成品保护 1、要及时清擦干净残留在门窗框、玻璃和金属饰面板上的污物，如密封胶、手印、尘土、水等杂物，宜粘贴保护膜，预防污染、锈蚀。 2、认真贯彻合理施工顺序，少数工种（水、电、通风、设备安装等）应做在前面，防止损坏、污染外挂石材饰面板。 3、拆改架子和上料时，严禁碰撞干挂石材饰面板。 4、外饰面完活后，易破损部分的棱角处要加以保护，其他工种操作时不得划伤面漆和碰坏石材。 5、在室外刷罩剂未干燥前，严禁下渣土和翻架子脚手板等。 6、已完工的外挂石材应设专人看管，遇有危害成品的行为，应立即制止，并严肃处理。...
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