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遇水膨胀止水条施工工艺
一、材料 腻子型遇水膨胀止水条 二、工具 钢丝刷、油灰开刀、毛刷（2寸）、剪刀或多用刀、小滚筒（Φ40×50mm）、铁锤 三、作业条件 1、止水条拟安装部位混凝土面必须干燥、洁净、没有浮浆。 2、施工前应有详细的技术交底，并交至施工操作人员。 四、操作工艺流程 施工缝混凝土表面清理→安装遇水膨胀橡胶止水条→隐蔽工程验收→混凝土浇筑 1、施工缝混凝土表面清理：安装遇水膨胀止水条前，用钢丝刷、油灰刀、毛刷，将施工缝已硬化的混凝土表面的水泥浮浆、杂物及灰尘清理干净，保持干燥； 2、在凿毛的混凝土表面，中心50mm范围内用水不漏砂浆找平，10~20mm厚； 3、安装遇水膨胀止水条：上工序混凝土施工缝留茬→凿毛混凝土找平→混凝土施工缝安置止水条→施工缝再次浇筑混凝土 4、施工缝安设止水条：将包裹在遇水膨胀止水条外面的隔离纸撕掉，把止水条直接安设在施工缝混凝土表面上，每隔80~120cm加设一水泥钉，将止水条与混凝土钉牢，以免错位； 5、用滚筒滚压遇水膨胀橡胶止水条上表面，是止水条与混凝土表面密贴、牢固； 6、止水条需要接头时，将要搭接的两根止水条端头6cm范围内分别用刀切成斜面或压扁1/2，上下重叠搭接，用手压，使其与混凝土表面紧密接触，再在搭接中部用水泥钉钉在混凝土上或水平错接6cm以上，错接部位两根止水条间不得有空隙，并用水泥钉分别将错接部位钉在混凝土上。止水条严禁采用对接，以免在浇筑混凝土时错位形成“决口”； 7、混凝土浇筑：遇水膨胀橡胶止水条安设完毕，经隐蔽工程验收合格后，揭去止水条表面隔离纸，方可进行下一工序混凝土浇筑； 8、季节性施工：遇水膨胀橡胶止水条不宜在雨天、雪天、和五级以上风天施工，作业环境温度不宜低于5℃。如寒冷天气可采取辅助增温措施，在保证作业环境温度不低于5℃的前提下，进行止水条粘贴施工。 五、质量标准 1、主控项目 （1）所用止水条必须符合设计要求，有出厂合格证及质量检验报告、现场抽样复试报告。检验方法：检查产品出厂合格证及质量检验报告、现场抽样复试报告。 （2）止水条必须按照要求进行安设，应固定牢靠，不得有扭曲现象。检验方法：观察检查和检查隐蔽工程验收记录。 （3）混凝土施工缝做法必须符合设计及规范要求。检验方法：观察检查和检查隐蔽工程验收记录。 2、一般项目 （1）接缝处混凝土表面应密实、干燥、洁净，不得有开裂、鼓泡和下塌现象。检验方法：观察检查 （2）止水条接头长度允许偏差为－10mm。检验方法：观察检查和尺量检查 六、成品保护 1、止水条施工完毕后，应及时进行下一工序的混凝土浇筑。如确因客观原因导致混凝土浇筑时间间隔较长时，应及时覆盖保护材料（塑料薄膜等）以防止污染、阳光长时间照射，避免雨淋、水泡。 2、浇筑下一工序混凝土时，应注意避免混凝土直接冲击止水条，导致止水条位移、脱落。 七、应注意的质量问题 1、施工缝处混凝土不得有砂浆再次找平现象，应剔至坚实面，防止止水条固定不牢靠。 2、止水条不慎短时间湿水时，需及时晾干后方可继续使用，以保证止水效果。 3、整个混凝土施工缝处的止水条要连续不断；止水条搭接头必须满足搭接长度、固定牢靠；止水条水平向不得在转角处甩搭接头，竖向甩头需留在较高部位。 八、安全环保措施 1、安全操作要求 （1）进入施工现场的作业人员必须佩戴安全帽。 （2）施工时应避免立体交叉作业，高处作业必须有可靠的脚手架并满铺脚手板，操作人员必须挂安全带。 （3）如作业环境采用辅助增温施工时，严禁使用明火，加温设备必须有专业人员监护。 2、技术安全措施 （1）遇水膨胀橡胶止水条不得与高温热源、明火、水、油及有机溶剂等接触。 （2）在保管和运输中应注意通风、干燥，确保隔离纸完好，防止发生非粘贴时的粘连。 （3）该产品属腻子型材料，易变形，在运输及储存时，不得过高堆放、重压。 3、环保措施 施工中所产生的废弃止水条、包装隔离纸不得任意丢弃，应在班后及时收集至现场指定的堆放处，并不得与其它固体废弃物、垃圾混放。...
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活动隔断施工工艺
一、适用范围 本标准适用于工业与民用建筑中活动隔断墙的施工。主要以悬吊移动式隔断墙为例陈述，其它类似活动隔断参照执行。 二、施工准备 1、原材料、半成品要求 （1）活动隔墙的导轨和隔扇组成材料及配件的品种、规格、性能和木材的含水率应符合设计和有关标准的要求。有阻燃、防潮等特性要求的工程，材料应有相应性能等级的检测报告。必要时应提前现场抽样进行复验。 （2）安装前首先对已经制作完成的隔墙扇进行检查验收，要求隔墙扇表面平整、尺寸准确，对角线差4mm以内，上部滑轨安装牢固、滑动灵活。 （3）活动隔墙的顶部导轨下部滑道或门槛一般用型钢制作，根据扇墙高度、重量按设计要求选材制作。 （4）活动墙扇一般采用轻钢骨架、金属面板或木骨架、胶合板等人造木板。 2、主要工机具 电钻、电锤、手提电动砂轮机、型材切割机、射钉枪、空压机、水准仪、电圆锯 3、作业条件 （1）主体结构工程施工完，屋面防水施工完，楼、地面施工完，墙面、顶棚粗装修完。 （2）房间内达到一定干燥程度，湿度≤60%以下。 （3）已落实电、通讯、空调、采暖各专业协调配合问题。 4、作业人员 （1）主要作业人员必须是有过多次同类型工程作业经历的专业木工。 （2）作业人员经过详尽的技术培训，技术交底和现场安全和文明施工教育。 三、施工工艺 1、工艺流程 定位弹线→活动隔扇预制→轨道安装→隔扇安装→密封刷、密封条安装 2、操作工艺 （1）定位、弹线 按施工图定位放线，先在楼、地面上弹出隔断墙中心线及边线，然后用线锤上引至顶面和侧面墙或柱上划线，弹出轨道和横梁的安装控制线。 （2）活动隔扇预制 根据设计选用的不同类型活动隔扇分别参照木骨架隔断墙、轻钢龙骨隔断墙、金属隔断或板材隔断的操作工艺预制活动隔扇。 （3）导轨安装 按线固定安装导轨。由于导轨经常受动载影响，故导轨的固定宜采用焊接，导轨连接件与墙、柱、梁下的预埋件焊接固定。 （4）隔扇安装 活动隔扇可分段预制、分段安装后再连接拼合。 目前较常采用的悬吊导向式固定方式，是在活动隔板的顶面安装滑轮，并与上部悬吊的轨道相联，构成整个上部支承点，滑轮的安装应与隔板的垂直轴保持能自由转动关系，以使隔板能随时调整改变自身的角度。 四、质量标准 1、主控项目 （1）活动隔墙所用墙板、配件等材料的品种、规格、性能和木材的含水率应符合设计要求。有阻燃、防潮等特性要求的工程，材料应有相应性能等级的检测报告。 检验方法：观察；检查产品合格证书、进场验收记录、性能检测报告和复验报告。 （2）活动隔墙轨道必须与基体结构连接牢固，并应位置正确。 检验方法：尺量检查；手扳检查。 （3）活动隔墙用于组装、推拉和制动的构配件必须安装牢固、位置正确，推拉必须安全、平稳、灵活。 检验方法：尺量检查；手扳检查；推拉检查。 （4）活动隔墙制作方法、组合方式应符合设计要求。 检验方法：观察。 2、一般项目 （1）活动隔墙表面应色泽一致、平整光滑、洁净，线条应顺直、清晰。 检验方法：观察；手摸检查。 （2）活动隔墙上的孔洞、槽、盒应位置正确、套割吻合、边缘整齐。 检验方法：观察；尺量检查。 （3）活动隔墙推拉应无噪声。 检验方法：推拉检查。 3、质量记录 （1）产品合格证书、性能检测报告。 （2）进场验收记录和复验报告。 （3）隐蔽工程验收记录。 （4）技术交底记录。 （5）活动隔断工程检验批质量验收记录。 （6）活动隔断分项工程质量验收记录。 五、应注意的质量问题 1、弹线必须准确，经复验后方可进行下道工序施工。 2、施工前和施工过程中，水、电、通讯专业密切配合，做好预留预埋工作。 3、隔断墙框架安装完毕后，在安装面板之前，必须组织骨架验收。 4、隔墙上的孔洞、槽、盒套割开孔前必须使用卷尺和水平尺定位后用铅笔画线，四角钻孔后用直立型线锯锯开，确保套割方正、边缘整齐。 六、成品保护 1、隔断墙施工应尽可能地安排在装饰工程后期，至少粗装修之后进行，且在室内油漆、涂料施工之前不得撕除面板保护模。电、通讯、采暖施工中避免磕碰。 2、施工部位已安装的门窗，已施工完的地面、墙面、窗台等应注意保护、防止损坏。 3、骨架材料，特别是罩面板材料，在进场、存放、使用过程中应妥善管理，使其不变形、不磕碰、不损坏、不污染。...
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保温抗裂砂浆施工工艺
一、基层处理 1、基层或混凝土基层应清洁至表面无灰尘、浮浆、油渍、锈迹等杂物。风化部分剔除干净，表面凸起物大雨10mm时应剔除。墙体几层含水率不应大于10%。 2、基层界面应满涂界面砂浆，用喷枪或喷刷。在不同材料组成的墙体接茬处铺设耐碱涂覆网进行加强。 二、吊垂直、做灰饼、冲筋 在建筑物外墙大角及其他必要部位外挂垂直基准线。按厚度控制线用无机保温砂浆做50mm*50mm的灰饼做冲筋，灰饼间隔不大于2m。不应用水泥砂浆做灰饼、冲筋，以免形成热桥。 三、保温砂浆分层涂抹及缺陷处理 1、涂抹保温层应采用多遍涂抹，每遍施工厚度不宜超过15mm每遍连续施工并压实赶平，两遍施工时间间隔不应少于24h。 2、第一层保温砂浆涂抹厚度控制在12~15mm,涂抹时压紧压实并用竹丝轻轻拉毛，然后待初凝后洒水养护。 3、第二层保温砂浆施工时间应与第一层间隔24小时，在进行第二层粉刷前应提前一小时对底层保温砂浆湿润，但粉刷时不应有明水，上浆后用木抹搓平，第二层砂浆厚度控制在10~12mm。 4、最后一边操作时应达到冲筋厚度，并用刮杠压实。并控制墙面垂直度、平整度。 5、最后一层的干燥时间不小于7d，现场隐蔽工程检查合格后方可进行抗裂砂浆保护层施工。 四、分隔缝处理 分隔缝应根据建筑设计要求及建筑立面、楼面平面形式合理设置。按设计要求明缝可采用有机硅或丙烯酸防水涂料涂刷分格缝两遍，采用聚苯乙烯泡沫背衬条辅以中性硅酮耐候胶处理。为避免梁填充墙交接处易渗漏的现象出现，此处不得留接槎。 五、抗裂砂浆施工 1、抗裂砂浆抹面施工前必须检查保温层凝固、干燥情况，条件达到施工要求后方可进行抗裂防护层施工。抗裂砂浆施工时，应在檐口、窗台、窗楣、雨篷、阳台、压顶以及突出墙面的构件顶面做出坡度，底面做出滴水槽或滴水线，并做好防水处理。 2、当为涂料饰面时，用铁抹子在保温层上抹抗裂砂浆，刮平，趁湿竖向压入预先裁好的耐碱玻璃纤维网布，并用铁抹子将其全部压入抗裂砂浆内，再将抗裂防护层抹至规定厚度，刮平收光。耐碱玻璃纤维网布不得干贴，铺贴要平整，无褶皱，无露边，严禁干茬搭接。 3、墙面按设计要求应铺贴双层耐碱玻璃纤维网布，第一层铺贴应采用对接方法，然后进行第二层网布铺贴，两层网布之间抗裂砂浆应饱满，严禁干贴。 4、当为面砖饰面时，先抹第一遍抗裂砂浆，厚度控制在2～3mm，然后铺贴网格布，并用塑料锚栓将网格布锚固在基层墙体上。锚固件施工用电钻钻孔，孔径应与锚固件规格相配，钻孔深度应大于锚栓进入深度10mm，锚栓应安装在网布外侧。锚栓安装完毕后应及时用抗裂砂浆补平表面。 5、锚固件在基层的有效锚固深度不小于25mm；塑料锚栓的设置按每平方米墙面不少于4个，分布位置应符合设计要求。 6、弹性底涂应涂刷均匀，不得漏涂。刮柔性腻子应在抗裂防护层干燥后施工，应做到平整光洁。涂刷弹性涂料，应涂刷均匀，不得漏涂。 7、饰面砖粘贴应采用双面涂抹法，在抗裂防护层表面用6mm×6mm的齿形刮刀刮涂面砖胶粘剂，在饰面砖背面用刮刀薄涂一层面砖胶粘剂，再用力压紧调整到位。...
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操作规程管理规定
为规范操作规程的管理，提高操作规程的科学性和可操作性，推进操作受控，促进安全生产，特制定本规定。 第二章管理职责 1、公司主管技术副总经理是负责操作规程编制和管理工作的主要领导，负责组织操作规程制（修）订、审批和发布。 2、技术部门是操作规程的归口管理部门，负责组织操作规程制（修）订、审核、上报和发布，负责组织操作规程的年度评审。 3、生产运行部门负责组织操作规程的执行和使用。 4、设备、质量、安全、环保等管理部门负责组织操作规程相关专业内容的制（修）订，并进行专业审核及执行过程中的监督检查。 5、车间（装置）负责操作规程的编制、审查、上报及日常管理，负责组织审批后操作规程的使用和执行。 第三章名词解释 1、稳定状态：是装置或设备开停过程中，可以停留较长时间，进行条件确认或问题处理，相对稳定和安全的必要过渡状态。稳定状态包括初始状态、最终状态和过渡的稳定状态。初始状态对应装置或设备开停的起步状态，最终状态是开停之后的目标状态。工艺装置或设备开停过程须经过多个稳定状态。 2、退守状态：在装置或设备发生大幅度操作波动或事故时，为保证人员和设备安全，防止操作波动或事故范围扩大，经过一系列操作过程，到达的相对稳定和安全的状态。在退守状态下，可以从容地考虑工艺装置或设备下一步的处理过程。 3、操作规程：是装置或设备从初始状态通过一定顺序过渡到最终状态的一系列准确的操作步骤、规则和程序。执行操作过程中遇到异常可以退守到上一个稳定状态，确保安全地逐渐过渡到最终状态。 第四章操作规程的编制原则 1、操作规程的编制原则。 (一)操作规程必须以工程设计和生产实践为依据，确保技术指标、技术要求、操作方法的科学合理； (二)操作规程必须总结长期生产实践的操作经验，保证同一操作的统一性，成为人人严格遵守的操作行为指南，有利于生产安全； (三)操作规程必须保证操作步骤的完整、细致、准确、量化，有利于装置和设备的可靠运行； (四)操作规程必须和优化操作、节能降耗、降低损耗、提高产品质量、安全环保有机地结合起来，有利于提高装置生产效率； (五)操作规程必须明确岗位操作人员的职责，做到分工明确、配合密切； (六)操作规程必须在生产实践中及时修订、补充不和断完善，实现从实践到理论的不断提高。 2、操作规程编制方式。 (一)成立编制小组。在地区分公司组织下，各装置成立操作规程编制小组，每一个小组必须包括管理、技术、操作三个层次的编制人员至少有四人组成。车间（装置）主任具体组织，经验丰富的技术人员及操作人员（班长、运行工程师和岗位操作人员）参加。 (二)集体研究讨论。操作规程编制过程中，必须坚持集体讨论，在讨论过程中不断修改，最大限度地吸收不同层次的知识和工作经验，保证操作规程正确和可操作。 第五章操作规程的内容和编制方法 1、操作规程包括工艺技术规程、操作指南、开停工规程、基础操作规程、事故处理预案等章节。 2、工艺技术操作规程的内容包括： (一)装置概况：生产规模、能力、建成的时间和历年改造情况； (二)原理和流程：该装置的生产原理和工艺流程描述； (三)工艺指标：包括原料指标，半成品、成品指标，公用工程指标，主要操作条件，原材料消耗、公用工程消耗及能耗指标； (四)生产流程图：工艺原则流程图、工艺管线和仪表控制图、工艺流程图说明。流程图的画法及图样中的图形符号应符合国家标准或行业标准的规定； (五)装置的平面布置图：必须标出危险点、报警器、灭火器位置。必要时可单独画出危险点、报警器、灭火器位置图； (六)设备、仪表明细：将设备、仪表分类列表，注明名称、代号、规格型号、主要设计性能参数等。 3、操作指南是正常生产期间操作参数调整方法和异常处理的操作要求，编写要点： (一)编写思路：以生产期间操作波动的调整为对象，以控制稳定为目标，防止异常波动引起生产事故的发生。 (二)编写方法：首先确定针对的范围和目标；经影响因素分析后确定对象（必须用图），超过目标就认为操作波动，阐述正确的控制方法，最起码要定性描述，最好定量描述；针对可能产生的操作波动，提出应采取的对策措施。最后明确操作参数失控后所对应的事故处理预案。 (三)每个控制目标的操作指南应包括：控制范围、控制目标、相关参数、控制方式、正常调整、异常处理。控制范围不能超出工艺卡片规定的范围（大指标），保持和安全阀定压值、参数报警值的差距，不能触及安全限制，预留安全操作空间；控制目标要给定更为严格的指标（小指标），确保操作平稳和优化；控制方式要以文字说明并画出控制回路图。 4、基础操作规程是装置进行各类复杂操作的基本操作步骤，主要描述机、泵、换热器、罐和塔等通用设备的开停和切换规程。主要内容包括：各种机泵的开、停和切换，风机的开、停和切换，中、低压冷换设备的投用和切除，关键部位取样等操作程序和注意事项。 5、开工规程、停工规程、基础操作规程、专用设备操作规程、事故处理预案等规程的操作步骤需要严格按照统一的格式编制： (一)结构格式。操作规程按照以下顺序分页：封面（第一页）、版本记录（第二页）、统筹图、纲要、操作、解释。 (二)分级编写。通过纲—目分级来携领和建构其内容，分三级编写： A级是规程的纲要，规定了规程的主要操作顺序和状态，对所有稳定状态及该状态下的操作目标进行详细规划，主要用于统筹各个岗位或系统的操作。 B级描述详细操作过程，不同状态的过渡和各种具体的操作动作。包括初始状态卡、稳定状态卡、最终状态卡，操作目标以及目标下全部具体操作动作。B级操作步骤的编号和A级对应一致。 C级是要点和说明，主要针对操作动作进行解释，为使用操作规程的人员提供必要的说明，包括安全、设备、工艺流程图表等。C级编号和B级对应一致。 (三)操作步骤的语句构成。操作规程编写用语应统一规定，使规程具有通读性，使得对同一个操作动作的描述语言在各个装置的使用者看来，表达的意思都是一样的，不会出现同样一句话在不同装置使用有不同的理解。语句格式为：“（操作者代号）+（操作性质代码）+（谓语动词）+（宾语及宾语补足语）”的语言格式表达要阐述的内容，且每一句话只表明一项动作。一个动作规定了动作的性质、执行人、动作的内容以及要求达到的目的。 (四)操作者代号和操作性质代码。分别用M、I、P作为操作者代号表示倒班班长、内操和外操；用“()、[]、<>”作为操作性质代码，其中“()”表示对某项操作的确认，“[]”表示对某项具体操作的动作描述，“<>”表示对安全操作或确认的描述。 (五)稳定状态卡。操作步骤进行到规定的稳定状态时，需要插入初始状态卡、稳定状态卡和最终状态卡，并列出进行条件确认的内容。 (六)提示卡。操作步骤之间，可根据需要插入提示卡，说明操作过程中的应引起注意的操作事项。提示卡内容必须注意细化、量化，避免原则性提示。 6、开工规程、停工规程、基础操作规程和专用设备操作规程，须按下列程序编制： (一)确定稳定状态。按照装置或设备开停过程的特征，规程编写小组集体研究确定装置的稳定状态。在稳定状态之间是具体的操作动作，用于实现稳定状态之间的过渡，将一个复杂而多变的过程分解成简单的状态和简单无误的操作动作，从而实现操作规程的可操作性和准确性。一个装置的稳定状态不宜过多，一般以常规开停工大步骤为基础。 (二)分级编写。按照分级编写的要求分别编制A级纲要、B级操作和C级解释。 (三)编制统筹图。按照A级的操作步骤，编制开停工统筹图，并安排相应的时间进度，协调开停工过程中各个岗位操作。统筹图中的操作步骤、编号和A级对应一致。 7、事故处理预案是装置发生一般生产事故或操作大幅度波动的状态下，避免扩大事故范围，使事故向可控制的方向发展，达到最终的安全受控状态的处理步骤。其作用是帮助操作人员判明事故真相，决策处理目标，明确操作处理方案。内容和要求是： (一)事故名称：每个事故处理预案都要有具体、明确的标题。 (二)事故现象：事故发生时最直接表现出来的异常，如异常的声音、气味、报警灯闪烁等等。 (三)事故原因：分析导致事故的原因。 (四)事故确认：列出确认事故的必要充分条件，对这些条件进行“是”或“否”的判断，从而确定事故的属性。 (五)事故处理，包括： ①立即行动：用明确的、简洁的语言指出必须立即进行的操作行为。 ②操作目标：用简洁的语言表明事故处理的努力方向。 ③潜在问题：提示处理过程中应努力避免的事故后果。 ④A级操作步骤：以框图的形式列出操作步骤清单，各操作步骤都设有编号，要列出整个事故处理过程中必须特别关注的事项。 ⑤B级操作步骤：顺序排列出包含具体操作的各处理步骤。 (六)退守状态：执行完成操作方案后，装置应达到相对安全的退守状态。...
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桩间锚喷混凝土施工技术
一、施工工艺流程 1、基坑开挖 桩间锚喷土方开挖采用人工配合机械开挖，开挖方法严格按照深基坑开挖专项施工方案进行，防止机械开挖将过多的桩间土带下，严禁采用机械开挖桩间土，人工修正桩间土壁，使之能满足喷射厚度要求。一般情况下，基坑坑壁暴露后1～2小时内完成基坑侧壁的初喷工作，初喷后1～2天内完成锚杆及挂网施工，锚杆及挂网后1天后进行复喷砼施工。 2、桩间清理 人工对开挖出来的桩间进行清理，边开挖边清理，保证围护桩表面及桩与桩间凹陷部位无粘结土，围护桩墙面完全暴露出来，保证喷射混凝土跟围护桩粘结牢固。 3、网片安装 （1）基坑围护桩桩间采用挂网喷射混凝土护壁，钢筋网采用A8@150cm×150cm，喷射混凝土厚度10cm，混凝土强度等级C25。桩间清理完成后应立即铺挂钢筋网片，采用C14的锚筋固定在围护桩或土面上，每片钢筋网锚钉个数不少于2个。 （2）中间网片原则上只在桩间土位置设置，如遇到桩身侵入结构现象，须将维护桩侵入部分凿除。如遇到桩身向基坑外侧方向偏差较多的情况，除在人工修整桩间土时保留部分桩间土外，横向钢筋可越过此桩，与下一桩进行相连，固定网片。 钢筋网使用前要除锈并调直，网片与锚筋间要连接牢固，喷射混凝土时钢筋网片不晃动；同时要确保网片与坡面土体间距离不小于20mm。钢筋网片的搭接长度应不小于300mm。 4、喷射混凝土 （1）严格按以下顺序进行操作 打开速凝剂辅助风→缓慢打开主风阀→启动速凝剂计量泵、主电机、振动器→向料斗加混凝土。 （2）开机后注意观察风压，起始风压达到0.5MPa，才能开始操作，并据喷嘴出料情况调整风压。一般工作风压：0.3～0.5MPa。 （3）混凝土拌合要充分，直径大于15mm的粗骨料立即清除。 （4）喷嘴与受喷面尽量垂直，两者的距离一般为1.5～2.0m，对挂有钢筋网的受喷面，喷嘴宜略倾斜，距离也相应减少。 （5）喷嘴均匀地按螺旋轨迹，分区段（一般不超过6米），自下而上，一圈压半圈，缓慢移动，每圈直径约20cm。若受喷面不平，应先喷凹坑找平。 （6）喷射作业须有工作平台，有条件的，最好把喷嘴固定在机械手上。 （7）停机前，喷射料斗中的混凝土须全部喷完，并严格按以下顺序关机：关主电机、振动器、关速凝剂计量泵、关主风阀；利用计量泵泵加水清洗速凝剂管路；再将喷嘴离开受喷面，依次打开主风阀、计量泵电机、主电机，向料斗中加水清洗气料混合仓、混凝土管道，最后关主电机、关主风阀、计量泵、停速凝剂风。 （8）清理喷射机表面的混凝土。 二、桩间锚喷砼技术要求 1、喷射作业前，应检查风、水、电、喷射机是否正常；喷射时先给风、再开机、后送料；结束时先停机、后关风；喷射机供料应连续均匀；机器正常运转时，料斗内应保持足够的存料，喷射时工作风压应满足喷射机工作风压的压力要求，管道铺设顺直。 2、对挂好网片的桩间喷射混凝土时先将低洼处大致喷平，再自下而上顺序分层、往复喷射作为封闭找平层，喷射速度要适当，以利于混凝土的压实。 3、分层喷射时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行，若终凝1h后再进行喷射时，应先用风水清洗喷层表面。 4、分层分部施工网喷混凝土，直到开挖至设计标高后进行下一道工序。 5、初期支护表面应平整，无空鼓、裂缝、松酥，并用喷混凝土（或砂浆）对基面进行找平处理，平整度用2m靠尺检查，表面平整度允许偏差：侧壁5cm。 6、喷射混凝土的厚度及钢筋网加工安装应符合下列要求： （1）喷射混凝土平均厚度不应小于设计厚度； （2）喷射混凝土厚度检查点数的80%及以上大于设计厚度； （3）喷射混凝土最小厚度不小于设计厚度的2/3； （4）钢筋网铺设搭接长度允许偏差为±5cm； （5）钢筋网网格加工尺寸允许偏差为±1cm。 7、喷射混凝土配合比应符合下列规定： （1）干法喷射水泥与沙、石之重量比宜为1.0：4.0～1.0：4.5；水灰比宜为0.40～0.45；湿法喷射水泥与砂、石之重量比宜为1.0：3.5～1.0：4.0；水灰比宜为0.42～0.50，砂率宜为50%～60%。 （2）速凝剂或其他外加剂的掺量应通过试验确定。 8、喷射混凝土混合料采用强制搅拌机搅拌，搅拌时间不得小于60s，混合料掺入外加剂或外掺料时，搅拌时间适当延长；干混合料应随拌和随喷，无速凝剂掺入的混合料，存放时间不应超过2h，干混合料掺速凝剂后，存放时间不应超过20min。 三、质量保证措施 1、挂网喷射混凝土必须由专业人员施工。 2、严格把好工序关，每道工序经检查合格后方能进行下一道工序。首先控制好开挖及桩间清理，以保证混凝土与咬合桩之间不出现夹泥现象。 3、挂网喷射混凝土施工其主要目的是为桩间封闭找平，施工时严格控制喷射后桩面平整度，且保证不侵入净空。 4、挂设钢筋网片时注意预留下一工作面网筋搭接长度，使碰射网基本成一个整体。 5、控制水泥、砂子、石子、水、及外加剂等原材料的质量，按设计及相关规范要求，对进场原材料进行检查与复检。 6、喷射混凝土过程中严格控制干料配合比及水的用量，以保证喷射混凝土的质量。 7、下一工作面开挖注意不得对前一工作面网喷混凝土进行破坏，如有出现，进行再次喷射。 8、混凝土强度的试块取样、制作、养护和试验应符合《混凝土强度检验评定标准》(GBJ107-87)的规定。 9、混凝土应喷射密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹层等现象。 四、安全施工保证措施 1、施工期间，现场施工负责人应会同有关人员对开挖各部进行定期检查，发现松土应及时清理。在不良地质地段，每班应责成专人检查，当发现地质严重不良时，应采取修整加固措施。 2、当发现监测数据有突变或异变时，应及时通知现场负责人，并立即采取应急措施，通知施工人员撤离危险地段待避。 3、应把喷层的异常裂缝作为主要安全检查内容之一，经常进行观察与检查，并作为施工危险信号引起警惕。 4、所有施工人员进入施工现场必须正确佩戴安全帽。 5、喷射混凝土施工作业中，要经常检查出料弯头、输料管和管路接头等有无磨薄、击穿或松脱现象，发现问题及时处理。 6、非操作人员不得进入喷射作业区，施工中，喷头前方严禁站人。 7、搅拌机内清洗作业时，必须断电作业，旁边必须有人看护。 8、在进行网喷施工前，工作面内支撑架设完成并已预加轴力，网喷施工阶段，挖机不得在此工作面内挖土。 9、所挂设钢筋网片必须固定牢固，以防止喷浆过程中，钢筋网片掉落，砸伤下方作业人员。 10、雨期施工应有防雨措施，及时对已喷射的混凝土进行遮盖，避免雨淋、冲刷，降低强度；下大雨时应停止露天作业。 五、文明施工保证措施 1、临时设施及施工机具应因地制宜，布局合理，整齐有序，安全卫生，禁止随意搭设。 2、喷射砼用料砂、碎石、水泥、外加剂和周转料应分类别、分规格、分品种堆放，放置整齐，标识齐全。 3、施工场地要清洁卫生，排水畅通。施工运输车辆要文明行驶，礼貌开车。 4、施工要有计划有步骤地进行，施工用料摆放在制定地点，施工完毕后及时处理剩料，严格做到工完料清，及时恢复平整场地。 5、凡对环境有污染的废物，如生产垃圾、废弃材料等，必须征得建设单位和当地环保部门的同意后，在指定的地点排放、堆放、掩埋或销毁，不得污染当地水源和环境。 6、喷射混凝土过程中控制用水量及喷射距离，避免造成过多扬尘。 7、施工时所使用空压机搭设隔音棚，以免噪音过大。...
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台背回填施工方案
一、施工准备 台背回填砂砾土必须由专人负责施工、试验，挂牌、划线施工，每一工序由专人负责，每层施工必须进行拍照，内容为填土、整平、碾压（夯实）、检测全过程。 二、施工方法 1、填筑范围 填筑高度为水泥砂砾底基层以下，以基坑顶面为起填层，台背顺路线方向，向上做台阶，直至到达设计标高。 2、回填材料 ①用于台背回填水泥土，采用机械场外集中拌合，完成后运到路基内填筑。 ②上土前，将土中的超尺寸颗粒应予筛除。 三、施工工艺 1、测量放线 ①根据控制点，恢复线路中心控制点。根据中桩，测设路基边坡线，测量出台背两侧的高程，做好记录，计算出各桩号台背回填宽度，再用白灰打出线做为填土范围的明显标记，并用白漆在台背上画出每层回填厚度。 2、拌合 台背回填采用场外机械拌合，用重量法按土方总量控制砂砾掺量，用推土机将素土摊平，根据土层的厚度及预定的干密度，计算砂砾用量，砂砾用量为70%，用推土机将砂砾推平，然后采用挖掘机配合推土机拌合3～4遍。拌和过程中，应配合人工拣出超尺寸颗粒，拌和后砂砾应分布均匀，没有集中成堆现象。拌和过程中洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象。 4、含水量控制 土的含水量的大小直接影响路基的压实效果，当含水量小于最佳含水量并逐渐接近最佳含水量时，水膜变厚，引力缩小，外部压实功能比较容易使土粒移动，压实效果渐佳。土中含水量过大时，空隙中出现了自由水，压实功能不可能使液体捧出，压实功能的—部分被自由水所抵消，减小了有效压力，压实效果反而降低。只有在最佳含水量的情况下压实效果最好。因此，在施工过程中增加试验检测频率，严格控制含水量在最佳含水量范围内进行碾压。拌和过程中洒水应均匀，防止出现局部水分过多的现象。对于稳定粗粒土和中粒土，宜较最佳含水量大，对于稳定细粒土，宜较最佳含水量大1％～2％。 土的含水量的大小直接影崤路基的压实效果，当含水量小于最佳含水量并逐渐接近最佳含水量时，压实效果最好。因此，在施工过程中增加试验检测频率，严格控制含水量在最佳含水量范围内进行碾压。 5、压实机具 台背回填尽可能与路基填筑同步进行，可以充分发挥大型机械的作用。碾压应尽可能采用重型压路机静压，对于靠近边缘区域，重型机械无法操作，可用人工整形小型机具夯实而成。实际操作中，重型压路机碾压时靠墙背预留30—40cm范围适宜。实际操作中对大面积的区段完成压实后，再用平板振动夯、大功率冲击夯或其他的人工夯实机具补压。小型机具压实填土，影响因素较多，不好控制质量，能创造条件用重型机械的尽量利用重型机械。 6、平整、碾压 人工配合机械进行平整，经过拌和、整形的砂砾土，宜在略大于最佳含水量时运到路基内施工，并达到要求的密实度，同时没有明轮迹。应做到无漏压、无死角和确保碾压均匀。 碾压过程中，水泥稳定土的表面应始终保持湿润，如水分散失过快，应及时补撤少量的水，但严禁洒大水碾压。 7、施工控制 施工工艺流程为：材料试验→划线分层→材料进场检验→人工摊铺→压路机大面积碾压→平板夯边角夯压→压实度检测。 ①严格通过试验确定台背回填的材料，并将试验结果报监理工程师批准后才能进行填筑。 ②按照技术规范的要求挖好台阶，路基横向开挖台阶必须开到充分密实处，台阶宽度不小于100cm，高度按60cm控制。 ③为便于控制分层回填厚度，在施工前用红漆在台背上按15cm一层划线，台背填土与锥坡填土同步进行。 ④两侧锥坡缺口填土，应对称均匀分层填筑，每层松铺厚度不得大于15cm。填土时不得从单侧偏摊。回填过程中防止雨水流入，顺路基方向形成3％向外的坡度，以防止雨水沿构造物的外围渗透，影响回填质量。对于地下渗水可设盲沟引出。 ⑤检测填料含水量是否合适，过湿或过干均应翻晾或补充水份，在接近最佳含水量状态下分层填筑，保证在最佳含水量的情况下开始碾压。 ⑥为确保台背回填的工程质量，必须加强回填压实度的检测，压实度检查频率为每50m²一点，不足50m²时至少检查一点。 ⑦每层施工完毕后，检验压实度，合格后再进行下层的填筑碾压。 四、台背回注意事项 ①压实度。按合同技术规范的要求各层压实度达到95％以上(重型压实标准)。 ②分层填土厚度不大于15cm。 ③在台背回填前将对拉螺栓孔用砂浆填塞密实，要求必须塞满，表面颜色与混凝土尽可能一致。 ④将台背回填的材料运至现场，并请监理工程师验收。要求必须采用经检验合格的材料。 ⑤的填筑范围施工，每层施工前质检员要现场检查并拍照，控制总层数和层厚，试验的检验频率必须与总层数相符，杜绝摊铺过厚和碾压不实等弊端。...
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大体积混凝土施工方案
一、施工准备工作 大体积混凝土的施工技术要求比较高，特别在施工中要防止混凝土因水泥水化热引起的温度差产生温度应力裂缝。因此需要从材料选择上、技术措施等有关环节做好充分的准备工作，才能保证基础底板大体积混凝土顺利施工。 1、材料选择 商品混凝土浇筑对主要材料要求如下： （1）水泥：考虑普通水泥水化热较高，特别是应用到大体积混凝土中，大量水泥水化热不易散发，在混凝土内部温度过高，与混凝土表面产生较大的温度差，便混凝土内部产生压应力，表面产生拉应力。当表面拉应力超过早期混凝土抗拉强度时就会产生温度裂缝，因此确定采用水化热比较低的普通硅酸盐水泥，通过掺加合适的外加剂可以改善混凝土的性能，提高混凝土的抗渗能力。 （2）粗骨料：采用碎石，粒径5-25mm，含泥量不大于1%。选用粒径较大、级配良好的石子配制的混凝土，和易性较好，抗压强度较高，同时可以减少用水量及水泥用量，从而使水泥水化热减少，降低混凝土温升。 （3）细骨料：采用中砂，平均粒径大于0.5mm，含泥量不大于5%。选用平均粒径较大的中、粗砂拌制的混凝土比采用细砂拌制的混凝土可减少用水量10%左右，同时相应减少水泥用量，使水泥水化热减少，降低混凝土温升，并可减少混凝土收缩。 （4）粉煤灰：由于混凝土的浇筑方式为泵送，为了改善混凝土的和易性便于泵送，考虑掺加适量的粉煤灰。按照规范要求，采用普通硅酸盐水泥拌制大体积粉煤灰混凝土时，其粉煤灰取代水泥的最大限量为25%。粉煤灰对水化热、改善混凝土和易性有利，但掺加粉煤灰的混凝土早期极限抗拉值均有所降低，对混凝土抗渗抗裂不利，因此粉煤灰的掺量控制在10以内，采用外掺法，即不减少配合比中的水泥用量。按配合比要求计算出每立方米混凝土所掺加粉煤灰量。 （5）外加剂：设计无具体要求，通过分析比较及过去在其它工程上的使用经验，每立方米混凝土2kg，减水剂可降低水化热峰值，对混凝土收缩有补偿功能，可提高混凝土的抗裂性。具体外加剂的用量及使用性能，商品混凝土站在浇筑前应报告送达施工单位。 2、混凝土配合比 （1）混凝土采用搅拌站供应的商品混凝土，因此要求混凝土搅拌站根据现场提出的技术要求，提前做好混凝土试配。 （2）混凝土配合比应提高试配确定。按照国家现行《混凝土结构工程施工及验收规范》、《普通混凝土配合比设计规程》及《粉煤灰混凝土应用技术规范》中的有关技术要求进行设计。 （3）粉煤灰采用外掺法时仅在砂料中扣除同体积的砂量。另外应考虑到水泥的供应情况，以满足施工的要求。 3、现场准备工作 （1）基础底板钢筋及柱、墙插筋应分段尽快施工完毕，并进行隐蔽工程验收。 （2）基础底板上的积水坑采用木模板支模。 （3）将基础底板上表面标高抄测在柱、墙钢筋上，并作明显标记，供浇筑混凝土时找平用。 （4）浇筑混凝土时预埋的测温管及保温随需的塑料薄膜、草席等应提前准备好。 （5）项目经理部应与建设单位联系好施工用电，以保证混凝土振捣及施工照明用。 （6）管理人员、施工人员、后勤人员、保卫人员等昼夜排班，坚守岗位，各负其责，保证混凝土连续浇灌的顺利进行。 二、大体积混凝土温度和温度应力 根据设计要求，对基础底板混凝土进行温度检测；基础底板混凝土中部中心点的温升高峰值，该温升值一般略小于绝热温升值。一般在混凝土浇筑后3d左右产生，以后趋于稳定不在升温，并且开始逐步降温。规范规定，对大体积混凝土养护，应根据气候条件采取控温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内；当设计无具体要求时，温差不宜超过25度即按规范执行。表面温度的控制可采取调整保温层的厚度。 三、大体积混凝土施工 1、施工浇筑顺序 布置混凝土汽车泵→混凝土供货验收→开机、泵送砂浆、润管→浇筑混凝土→振捣→作业面推进→振捣循环作业混凝土表面第一次赶平、压实、抹光→混凝土表面二次赶平、压实、抹光→混凝土及时覆盖保温保湿养护→混凝土测温监控 2、混凝土浇筑 （1）混凝土采用商品混凝土，用混凝土运输车运到现场，采用混凝土输送泵送筑。 （2）混凝土在振捣过程中宜将振动棒上下略有抽动，使上下混凝土振动均匀每次振捣时间以20～30s为宜（混凝土表面不再出现气泡、泛出灰浆为准），振捣时，要尽量避免碰撞钢筋，管道预埋件等。振捣棒插点采用行列式的次序移动，每次移动距离不超过混凝土振捣棒的有效作用半径的1.25倍，一般振动棒的作用半径为30～40cm。振捣操作要“快插慢拔”防止混凝土内部振捣不实；要“先振低处，后振高处”，防止高低坡面处混凝土出现振捣“松顶”现象。 （3）外墙根部的施工缝在底板上30cm处，该部位有固定模板的钢管，有剪力墙定位梯子筋，并设置了钢板止水带，混凝土下料不能直接将泵送混凝土倾入模板中央，振捣必须慢速、细致的操作。 （4）由于混凝土坍落度比较大，会在表面钢筋下部产生水分，或在表层钢筋上部的混凝土产生细小裂缝。为了防止出现这种裂缝，在混凝土初凝前和混凝土预沉后采取二次抹面压实措施。 （5）采取定点下料，对称振捣的措施防止混凝土将钢筋推离设计位置。底板上剪力墙及柱插筋采用定位箍控制竖向筋的间距。 （6）防水混凝土抗渗试块按规范规定每单位工程不得少于2组。 （7）大体积混凝土浇筑、振捣过程中，容易产生泌水现象，泌水现象严重时，可能影响相应部分的混凝土强度指标。为此必须采取措施，消除和排除泌水。一般情况下上涌的泌水和浮浆会顺着混凝土浇筑坡面下流到坑底。施工中根据施工流水，大部分泌水可排到集水坑和电梯井坑内，然后用潜水泵抽排掉，局部少量泌水采用海绵吸除处理。 （8）混凝大体积泵送混凝土经振捣后表面水泥浆较厚，容易引起表面裂缝，首先，要求在振捣最上一层混凝土时，控制振捣时间，注意避免表层产生太厚的浮浆层；在浇捣后，必须及时用2m长括尺，将多余浮浆层刮除，按施工员测设的标高控制点，将混凝土表面括拍平整。有凹坑的部位必须用混凝土填平，在混凝土收浆接近初凝时，混凝土面进行二次抹光，用木蟹全面仔细打抹两遍，既要确保混凝土的平整度，又要把其初期表面的收缩脱水细缝闭合，在混凝土收浆凝固施工期间，除了具体施工人员外，不得在未干硬的混凝土面上随意行走，收浆工作完成的面必须同步及时覆盖表面养护保护层。 3、混凝土测温 （1）基础底板混凝土浇筑时应设专人配合预埋测温管。测温管的长度分部为两种规格。测温线应按测温平面布置图进行预埋，预埋时测温管与钢筋绑扎牢固，以免位移或损坏。每组测温线有2根(即不同长度的测温线)在线的上断用胶带做上标记，便于区分深度。测温线用塑料带罩好，绑扎牢固，不准将测温端头受潮。测温线位置用保护木框作为标志，便于保温后查找。 （2）配备专职测温人员，按两班考虑。对测温人员要进行培训和技术交底。测温人员要认真负责，按时按孔测温，不得遗漏或弄虚作假。测温记录要填写清楚、整洁，换班时要进行交底。 （3）测温工作应连续进行，每测一次，持续测温及混凝土强度达到时间，强度并经技术部门同意后方可停止测温。 （4）测温时发现混凝土内部最高温度与部门温度之差达到25度或温度异常，应及时通知技术部门和项目技术负责人，以便及时采取措施。 4、混凝土养护 （1）混凝土浇筑及二次抹面压实后应立即覆盖保温，先在混凝土表面覆盖二层草席，然后在上面覆一层塑料薄膜。 （2）新浇筑的混凝土水化速度比较快，盖上塑料薄膜后可进行保温保养，防止混凝土表面因脱水而产生干缩裂缝，同时可避免草席因吸水受潮而降低保温性能。 （3）柱、墙插筋部位是保温的难点，要特别注意盖严，防止造成温差较大或受冻。 （4）停止测温的部位经技术部门和项目技术负责人同意后，可将保温层及塑料薄膜逐层掀掉，使混凝土散热。 四、主要管理措施 1、拌制混凝土的原材料均需进行检验，合格后方可使用。同时要注意各项原材料的温度，以保证混凝土的入模温度与理论计算基本相近。 2、在混凝土搅拌站设专人掺入外加剂，掺量要准确。 3、施工现场对商品混凝土要逐车进行检查，测定混凝土的坍落度和温度，检查混凝土量是否相符。同时严禁混凝土搅拌车在施工现场临时加水。 4、混凝土浇筑应连续进行，间歇时间不得超过3～5h，同时已浇筑的混凝土表面温度在未被新浇筑的混凝土覆盖前不得低于相关规定。 5、试验部门设专人负责测温及保养的管理工作，发现问题应及时向项目技术负责人汇报。 6、浇筑混凝土前应将基槽内的杂物清理干净。 五、安全文明施工 1、浇筑混凝土的操作工人上班时，应带好安全帽，夏期施工严禁赤膊上班。 2、振捣作业人员应带好绝缘手套，工作时两人操作，一人持棒，一人看电机，随时挪电机，严禁拖拉电机，防止电线破皮漏电。 3、电源箱内要有漏电保护器，电机外壳做好接零保护，随机用的电缆线不得捆在架管或钢筋上，防止破损漏电。 4、用完振动棒先断开电源再盘电缆，电机放在干燥处，防止受潮造成电机烧毁现象。 5、罐车司机进入施工现场必须绝对服从项目人员的指挥，一律不得鸣笛，以防噪声影响居民生活，进入现场速度要缓慢，防止发生交通安全事故。 6、施工现场安排人员及时清理落地灰，保持场容场貌整齐、干净。 7、加强混凝土试块制作及养护的管理，试块拆模后及时编号并送入标养室进行养护。...
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重大新闻危机事件应急处理预案
一、目的 为做好新闻危机事件的应急处理，掌握新闻报道与宣传主动性，减弱新闻危机事件造成的企业形象损失，降低负面影响，维护企业品牌形象，公司特制定本预案。 二、适应范围 1、本预案所称新闻危机事件，是指与企业生产经营管理相关的、突然发生的、可能或已经引起社会关注，引发职工思想不稳，影响企业和谐稳定，影响企业品牌声誉的事件，包括自然灾害，安全、质量、环境污染事故，突发群体事件，公共卫生事故等事件。 2、新闻危机事件的分级：按照新闻危机事件发生影响程度分为一般新闻危机事件和重大新闻危机事件。一般新闻危机事件，指在局部范围内对企业形象造成不利影响或损失的事件。重大新闻危机事件，是指已经造成人员伤亡和较大财产损失，已经造成社会不良影响、损害公司品牌形象的，需要公司、局处置的紧急事件。 一般新闻危机事件存在转变成重大新闻危机事件的可能。要认真做好各类事件舆情监测和分析，把握事件的变化和发展，畅通信息渠道，严防一般新闻危机事件演化成重大新闻危机事件。把握新闻应急工作尺度，严防个别事件造成系统性影响或重大危机事件。 三、工作流程 重大新闻危机事件处理流程：公司、项目各部门监测到负面报道后，应按照报告流程第一时间向公司突发事件领导小组办公室报告，经分析属重大新闻事件后办公室应及时向公司突发新闻事件领导小组报告，成立工作小组，制定方案，开展工作，进行后续评估和跟踪管理。 四、工作标准及要求 1、发生突发新闻事件 （1）启动报告流程 ①发生突发事件或舆情监测到负面报道后，有关单位相关业务部门、综合管理部、主管宣传支部书记第一时间向公司对口部门上报有关情况；公司相关部门要第一时间上报公司突发新闻事件领导小组办公室（以下简称小组办公室）。上报时间不得超过半小时。有关涉事单位在情况明了后尽快以本单位名义撰写情况说明材料，并提出应对新闻危机的初步方案，上报导小组办公室。 ②上报有关情况的内容包括突发事件或舆情监测到负面报道发生时间、地点、原因、性质、简要过程、直接人员伤害或财产损失情况；对本单位可能造成的进一步损害或影响；已经或者拟采取的紧急应对措施；当地政府执法机构、新闻媒体是否介入的情况等。 ③小组办公室根据情况，判定属于重大新闻危机事件的应第一时间向公司突发新闻事件领导小组（以下简称领导小组）汇报信息。 （2）召开专题会议 领导小组根据事件情况，召开专题会议，提出指导意见。组建由公司有关部门人员、涉事单位相关人员为成员的工作小组。其职责是： ①汇总新闻危机产生和发展情况，分析危机产生的原因和危害，向领导小组汇报相关工作。 ②研究制定危机应对预案；牵头执行领导小组审批的应对方案；负责与媒体沟通并发布信息。 （3）制定方案 工作小组成立后，协同新闻危机发生单位分析危机原因及可能产生的后果，研究和制定危机应对方案，报领导小组审批后实施。其基本要求是： ①主动发布。重大新闻危机发生之后，及时主动发布企业声音，快报事实，慎报原因；积极回应新闻采访，表达基本诚意，介绍应急措施；做到有利于维护社会稳定，有利于应急活动顺利展开，有利于企业整体利益。 ②真诚发布。重大新闻危机新闻发布要真实、真诚、真情，尽可能争取理解和信任。新闻发布必须以人为本，争取道德信任。发布事实要动态发布，把握时机和适度。 ③统一发布。重大新闻危机新闻发布要由发言人发布、接受媒体采访。企业宣传主管部门统一接受媒体垂询。未经授权，其他部门和个人不得接受采访、发表文章或发布信息。 ④做好管理。充分做好采访接待准备，适时组织媒体现场采访。现场采访以中央和地方主流媒体为主。重视员工日常性危机管理教育，明确新闻发布归口管理和统一宣传口径。 2、组织实施开展工作 （1）需要对外发布信息时，根据事件原因调查结果，工作小组牵头整理事件的资料，确定对外宣传口径，并确定专人与相关媒体进行沟通交流。需要召开新闻发布会的，由工作小组牵头组织审核发布稿件，组织召开新闻发布会。原则上由新闻发言人负责新闻发布会上的新闻发布、回答媒体提问、接受采访。在特殊情况下由领导小组指定其他人员行使新闻发言人职责。 （2）需要组织媒体采访的，由工作小组牵头做好媒体选择、现场管理、舆论引导、接待保障，在一定范围内满足媒体的现场采访要求。 （3）领导小组办公室牵头根据事件的发展发布动态新闻，合理利用第三方声音引导舆论，化解和减小舆论压力。 3、后期管理 后续跟踪评估和经验总结 （1）小组办公室牵头组织舆情监测和分析，把握不同阶段舆情的发展，认真分析，及时汇报。 （2）小组办公室牵头制订并实施后期宣传，公布突发事件处理结果，制订突发事件后期宣传和公关策略，淡化负面影响，重塑企业形象。 （3）小组办公室和有关单位分析新闻应急过程，评估效果，查找不足，总结经验。针对社会反馈，实施跟踪管理，评估后续宣传报道的效益。 五、记录控制 公司党群工作部、相关负责单位分别留存其工作记录和资料。 六、附则 本办法自印发之日起执行，其解释权和修订权属党群工作部。...
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冲击碾压地基处理
一、冲击碾压地基处理机理及技术要求 1、冲击碾压地基处理机理 （1）冲击碾压是岩土工程压实技术的最新发展。冲击压路机由牵引车带动非圆形轮滚动，多变形滚轮的大小半径产生位能落差与行驶的动能相结合沿地面对土石材料进行静压、搓揉、冲击的连续冲击碾压作业，其高振幅、低频率的冲击碾压使工作面下深层土石的密实度不断增加。与一般压路机相比，其压实土石的效率提高了3~4倍（考虑上料、摊铺、平整的工序）。 （2）冲碾压适用于处理碎石土、砂土、低饱和度的粉土与黏性土、深陷性黄土、素填土和杂填土等地基的填前碾压，填方达到标高后的追密压实，土石混填、填石路堤分层夯实等。 （3）冲击压实也称非圆碾压是将传统振动压实的高频率小振幅改为低频率大振幅，是一种冲击和揉搓作用相结合的全新压实方法，能在压实作业中较大地增加对土石的压实能量。 冲击压实机适合深层岩土及含水量较高的黏性土体压实。它将能量以冲击波方式传递于路基土体，改善土体的原状结构，使土体孔隙率减小，土的黏聚力c和内摩擦角值￠增大，抗剪能力提高，将土体未来的沉降量在冲击、振动、压实过程中提前实现，达到土体加固的效果。 2、冲击碾压地基处理技术要求 （1）冲击碾压的设备为冲击压路机，是由3~5瓣的凸轮构成的轮式压路机，由配套的重型工业拖车牵引。 （2）冲击碾压之前，应进行碾压工艺性试验，取得碾压的深度、遍数、速度等施工参数，同时应考虑冲击可能对相邻建筑物带来的影响，并采取相应的隔振预防措施。 二、冲击碾压地基处理施工 1、冲击压路机以非圆形轮进行原为静压、搓揉、冲击的周期性连续作业，产生强烈的冲击波，对地基进行冲击碾压。冲击压实工艺参数一般为冲击压路机工作质量15600kg、冲击轮质量2×5680kg;冲击轮形式为三边形凸轮、最大瞬间冲击力大于250t、最佳工作速度为10~15km/h、冲击能量25Kj、压实宽度2×900mm、牵引车功率不小于225kW、冲击频率60~110次/min、填土层厚40~60cm、最大爬坡坡度25°。一次往返碾压后完成一遍压实，压实宽度为4m。 2、冲击碾压地基施工工艺 （1）采用冲击碾压工艺对地基进行原位压实处理。 （2）工艺要点 ①人工配合机械清除地基范围内的植被、种植土等。 ②检测地基土各项指标是否满足设计要求，不满足必须进行换填或改良，满足要求则按试验确定的施工工艺和方法施工。 ③按工艺试验确定的碾压遍数碾压结束后，测量地基冲击碾压前后沉降量及表层压实度，其指标应满足设计要求，否则需重新碾压。 ④地基土压实质量各项指标检测满足要求后，清除地基表层浮土，将地基整理成形。 ⑤对地基处理范围、高程进行测量，不能满足设计要求则需要进行修整，满足要求则采用光轮压路机，对表层进行碾压。 ⑥对地基按照相应的验收标准检测后，报监理单位验收、确认。 3、冲击碾压地基施工的劳动力、设备 （1）劳动力安排：一个作业班组一般由10~15人组成，可根据现场实际情况灵活调节，主要工种包括施工负责人（负责施工现场指挥、资源组织与协调）、测量人员（负责施工测量、放线）、试验人员（负责试验检测和控制）、机械维修人员（机械的维修保养）、工程机械操作人员（整平、洒水、碾平等工序使用的机械操作）。 （2）冲击碾压施工的主要机械为冲击压路机，应根据设计对地基冲击压实指标要求进行选型。相应的配套设备包括牵引拖车、平地机、洒水车、试验检测设备、测量仪器，这些设备和检测仪器均为常规设备仪器。 4、冲击碾压的地基施工 （1）施工准备包括现场地基表层处理、施工技术准备、工艺性试验三方面的工作。地基表层处理主要是清理地表植被和非适用性填料。技术准备包括现场测量，技术、安全交底，岗前培训。工艺试验内容主要包括： ①在路基填筑试验的同时进行冲击碾压工艺试验； ②试验段选定路基长度不宜短于200m,以便于冲击碾压作业； ③试验段施工时，记录原地面压实至合格的遍数、填筑层的松铺厚度、压实遍数、压实厚度、压缩比、平整度、横坡度； ④原地面压实度合格后，用冲碾进行碾压，具体的冲碾遍数根据5遍的下沉量确定； ⑤在冲碾5、10、15、20、25遍时测量标高，计算每冲碾5遍的地表下沉量； ⑥对试验段记录的各项数据进行总结，用于知道全段路基填方施工。 （2）冲击碾压施工注意事项 ①冲击碾压的压实深度和压实影响深度应根据现场冲击碾压试验或当地经验确定。 ②冲击碾压宽度不宜小于6m,自行式冲击压实机单块最小冲压施工面积不宜小于1000㎡，牵引式冲击压路机单块施工面积不宜小于1500㎡，工作面较窄时需设置转弯车道，冲击碾压最短直线距离不宜小于150m。 ③冲击碾压行驶速度以10~12km/h。 ④冲击碾压工作面长度以200~500为宜；冲击压实时应均匀碾压，相邻两段冲击碾压搭接长度不小于15m。 ⑤冲击式压路机工作时，压实轮外缘应与填层边缘保持不小于1m的安全间距，以为冲击能量大，易损坏填层边部；行驶速度以10~20km/h。 ⑥冲击式压路机工作前方如有结构物应及时调头,安全距离不小于5m。 ⑦管涵、拱涵顶上的填土高度大于2.5m和板涵顶上的填土高度大于3m时，方可对填方进行冲击压实作业，否则应将填方视为结构物。 ⑧靠近结构物台背处2.0m及结构物顶部的填土高度不大于2.0m范围内，禁止冲击碾压。 ⑨高程监控测点平面位置应保持不变，在施工过程中，应保持测点位置的固定（拟采用Ⅱ级钢筋制作）。 ⑩路床的补强压实与高填方，每2m的补强压实宜先松铺一层30cm以上的填料再进行冲击压实。 填层表面干燥时要适量洒水，防止表面粉尘化，影响能量向深层传递。 驾驶员在拖车每次转弯时，应调整转弯路线，使冲击凸轮落点不与前次落点重复，以减少波浪现象。 若工作面起伏过大，应停止冲击，用平地机平整后在继续施工。 冲击碾压边角及转弯区域应采取其他措施压实，以达到设计标准。 施工中出现“橡皮土”现象是应暂停施工，这时应将“橡皮土”挖出，填筑含水率在设计控制范围内的黏土后，重新碾压。 冲碾完成后必须恢复路面的横坡和平整度，以利路基排水。 5、冲击碾压地基施工安全保证措施 （1）各种设备必须按性能说明书使用，按操作过程进行操作，不得违章指挥、操作、不得超负荷工作，加强设备和保养工作。 （2）经常检查牵引车与冲击式压路机的联结销是否插好，液压油路的油管联结无异常，蓄能器压力是否正常，轮胎气压是否正常，缓冲系统压力是否正常，作业前还必须检查并确保举升油缸杆能缩到最短位置；确认一切正常后才能开始进行作业。 （3）压实作业按施工工艺进行，但车辆的转弯半径不应过小，并使顺时针、逆时针转弯的次数相等。 （4）作业间隙应检查冲击压实轮与轮的联结螺母、摆架长、短轴两端的紧固螺栓等紧固件的紧锁情况，使其始终处于锁紧状态。 （5）施工现场必须统一指挥。 6、冲击碾压地基施工质量控制措施 冲击压实必须严格按质量控制指标进行工艺控制，做好试验段施工，认真分析试验检测数据，选择最佳冲击压实参数，用以指导施工生产。按照有关规范和设计文件的要求，严格管理，科学施工，不断提高施工技术水平。具体规程和工艺流程如下： （1）明确质量标准、操作规程和工艺流程。 （2）严格按照试验选定的冲击压实遍数进行压实作业。 （3）填筑面冲碾结束经监理验收后，检测表面以下20cm、50cm、80cm处压实度，核定冲碾对压实度的提高指数。 （4）冲碾作业时的行驶速度太快时会将填筑面表层击松，所以应根据填料类别和现场实际情况控制行驶速度。 7、冲击碾压地基施工的环境保护 （1）冲击碾压宽度不宜小于6m，自行式冲击压路机单块最小冲压施工面积不宜小于1000㎡，牵引式冲击压路机单块施工路面不宜小于1500㎡.工作面较窄时需设置转弯车道，冲击最短直线距离不宜小于150m。 （2）构造物的保护 ①使用前查明冲击碾压范围内的地下管线及附近各种构造物，并应根据构造物的类型采取相应的保护措施。一般情况参照表3.2.7确定水平安全距离，对于河沟等有明显减震效果的情况，经确认不会造成影响时可适当减少安全距离。施工前对于拟保护的构造物，在保护范围的外围应设置明显标记物。正常使用的构造物在顶部以上填土高度大于2.5m或填石高度大于3.0m，土工格棚合成材料竖向填土厚度大于1.5m时，方能直接进行冲击碾压。 ②对于不符合安全距离但又需要施工的，个开挖宽0.5m、深1.5m左右的隔振沟进行防护，或降低冲击压路机的速度，增加冲压遍数。 （3）配备足够数量的洒水车，扬尘情况严重时应洒水，减少施工沿线的尘土污染。当土的含水量较低时，宜于一日洒水湿润。 （4）冲压施工现场地的附近有构造物时，应注意观察，发现异常情况时，立即停止施工，以避免构造物损伤。 （5）施工过程中应合理安排施工时间，减少噪声和振动对环境的影响。机械作业产生的噪声应控制在国家规定的允许范围内。 （6）冲击碾压范围内的出入口应有醒目的安全标识，禁止无关车辆与人员出入。在不断绝交通的情况下应采取交通安全措施，设置交通标识。 （7）夜间施工时，场地必须设置符合操作要求的照明设备与夜间警示标识。 三、冲击碾压地基处理检测 1、冲击碾压地基检测主要项目有填料（土）性质分析、土工击实试验、空隙比（密实度）、强度及变形、地基承载力等。 2、冲击碾压地基检测设备及方法 （1）填料（土）性质分析、土工击实试验、孔隙比（密实度）试验系原位土或填料的一般性测试项目。 （2）检测方法 ①对地基土或填料的性质采用常规检测方法，按《铁路工程土工试验规程》（TB10102-2004）及《土的工程分类标准》（GB/T50145-2007）进行土的性质判定，确定其是否适宜进行冲碾处理，或可作为路基碾压填料。随后进行击实试验，确定该填料的最大干密度和最佳含水率。 ②现场采用灌砂法测定土层的密实度，以确定合理的碾压遍数。碾压后土层的密实度应满足设计要求。 ③在冲击碾压按试验制定的施工工艺完成后，需要对完成冲碾处理的地基进行承载能力、变形测试。如果设计没有特殊要求，对地基或填筑的路基可采用Evd动态变形模量测定仪检测其Evd值，采用K30承载板检测其K30值，地基承载力及变形均应满足设计要求。 四、冲击碾压地基处理施工实例 1、工程概况 某铁路连接线段共计填方13余万m,其中三段填方路基填高超过15m(属高填方路段)，从地基处理到路基填筑，均采用冲击碾压工艺。 2、施工组织 ①根据施工工期要求，劳动力、工程机械按2个作业班组织。 ②人员配置 工点的施工由项目经理部统筹管理，工程部、试验室、安质部、物资设备部等统一协调。 3、施工方法 （1）原地面和填筑层面压实度检验合格后进行冲击碾压。 （2）路基填筑作业但愿的划分考虑冲碾压路机的作业（不能太短）。冲碾时压路机先从路基一侧边缘行驶，行至起点再转向路基边缘行驶，行至终点时转弯反向沿线路中心向起点行驶，行至起点再转向路基边侧行驶，牵引车行驶应使压实轮迹应重叠三分之一以上，以保证弧形轮中间的部分能被冲碾到位。当压路机轮迹到达另一侧边缘时完成冲碾一遍。由于压实轮弧形的构造特点，冲碾一遍结束时仍有部分路基未被冲碾到位，此时停止冲碾，进行高程检测。 （3）冲碾压路机作业时按环形路线行走，为了保证冲击力，行驶速度宜控制在15km/h左右。 （4）冲碾作业完成后用平地机平整，并采用振动压路机进行收光压实，恢复填筑面的横坡和平整度。 （5）路堤填土每层的压实厚度按27cm控制，用振动压路机压实到设计要求的密实度。每填筑四层（约1m）用冲击式压路机碾压，具体的冲碾遍数根据工艺性试验和遍冲碾后的下沉量综合确定。 4、工程效果 某高填方路基，由于填土量过大，路基容易产生较大的沉降，造成路基断裂。通过冲击碾压，大幅度提高了路基地基的承载力，提高了路基的稳定性，减少了路基的沉陷变形，路基工后1年沉降仅8cm，远小于规范容许值，并且没有出现路基开裂。...
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钢结构井堡施工工艺
一、钢结构预制 1、拼板施工前应根据图纸要求进行钢材表面进行喷砂或抛光除锈处理。根据施工条件，我单位在场外集中预制，大型构件采用自动焊接，现场拼装。 2、拼板处理好后根据构件长度进行布置，布置原则尽量减少对接接头数量，且腹板与翼板，翼板与翼板间接头焊缝应错开不少200mm。拼接料长度与宽度不少于300mm。拼板下料采用半自动切割机或火焰切割，坡口采用半自动切割机或刨边机加工。 二、钢结构焊接 1、焊接前应对采用的钢材，焊接材料，焊接方法，焊后热处理进行焊接工艺评定，并确定焊接工艺。 2、焊工应经过考试并取得合后证后方可从事焊接工作。 3、焊接时不得使用药皮脱落和焊芯生锈的焊条和受潮结块焊剂及已熔过的渣壳。焊条、焊剂按使用说明书规定烘焙时间和温度进行烘焙。烘焙好后放入保温筒内，随用随取。 4、所有焊缝的焊波应均匀，不得有裂纹，夹渣、焊瘤、咬边、烧穿弧坑和针状气孔等缺陷。 三、钢结构安装 1、钢结构安装前应具备的条件 （1）构件安装前，应对建筑物的定位轴线，基础轴线和标高，地脚螺栓位置等进行检查，并应进行基础检测和办理交接验收。 （2）现场已经畅通、水、电已经接通现场有足够的防火器具、机具、人员已经到位。 2、钢结构运输和存放 （1）钢构件应根据安装顺序，分单元成套供应。 （2）运输钢构件时，应根据重量、长度选用合适的车辆；在运输过程中不得损坏构件并防止变形，不损伤涂层。 （3）钢构件存放场应平整坚实、无积水。按种类、型号、安装顺序分区存放；相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，防止钢构件被压和变形。 3、钢结构安装和校正 （1）钢结构安装前，应对钢构件质量进行检查，钢构件的变形，缺陷超出允许偏差时，应进行处理。 （2）钢结构的柱、梁、支撑等主要构件安装就位后，立即进行校正、固定。当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。 （3）钢结构安装、校正时，还应根据风力、温度与外界环境和焊接变形等因素的影响，采取相应措施，吊车梁和轨道的调整应在主要构件固定后进行。 4、钢结构连接和固定 （1）钢构件的连接接头经检查合格后方可紧固或焊接。 （2）安装定位焊缝应符合规范规定和设计要求，连接部位的搭接、焊缝长度不得小于100mm，焊缝高度不得小于8mm（除注明外）。 （3）焊接和高强度螺栓并用的连接，当设计无特殊要求时，按先栓后焊的顺序施工。 5、钢结构的防腐： （1）材料施工准备 ①钢结构防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能应符合现行国家产品标准和设计要求。全数检查产品的质量合格证明文件及检验报告等。 ②钢结构涂料的品种和技术性能符合设计要求，并应经过具有资质的检测机构检测，符合国家现行有关标准的规定。全数检查产品的质量合格证明文件及检验报告等。 ③防腐涂料和防火涂料的型号、名称、颜色、及有效期应与其质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。按桶数抽查5%，且不应少于3桶，观察检查。 ④钢丝网、钢筛卡、塑料布等。 （2）作业条件 ①防腐涂装工程前钢结构工程已检查验收，并符合设计要求。基层处理：彻底清除钢结构件表面的灰尘、浮锈、油污。 ②防腐涂装作业场地应有安全防护措施，有防火和通风措施，防止发生火灾和人员中毒事故。 ③露天防腐施工作业应选择适当的天气，大风、遇雨、严寒均不应作业。对钢构件碰损或漏刷部位应补刷防锈漆两遍，经检查验收方准许喷涂。 ④喷涂前将操作场地清理干净，靠近门窗、隔断墙等部位，用塑料布加以保护。 （3）作业人员 熟悉本专业的施工工艺及较熟练的操作技能。油漆工施工作业应有特殊工种作业操作证。 （4）钢结构防腐涂料涂装 ①基面清理 油漆涂刷前，应将需涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净。 ②基面清理除锈质量的好坏，直接关系到涂层质量的好坏。因此涂装工艺的基面除锈质量分级达到要求。 ③为了保证涂装质量，本工程采用喷砂除锈工艺，考虑场地原因决定外委给有一定能力的钢结构厂家进行除锈。 ④底漆涂装：钢结构除锈检查合格后，在4小时内应进行底漆涂装。 ⑤调制准备防锈底漆时，对双组分或多组分涂料，严格按说明书要求称量配合，调制中应控制油漆稠度，兑制时应充分的搅拌，使漆液混合均匀，色泽一致。 ⑥刷第一层底漆时涂刷方向应该一致，接槎整齐。 ⑦刷漆时应采用勤沾、短刷的原则，做到既涂刷均匀，覆盖完全，又要避免刷子带漆太多而流坠。 ⑧待第一遍刷完后，应保持一定的时间间隙，防止第一遍未干就上第二遍，避免产生咬底、发皱等缺陷。 ⑨待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向应与第一遍涂刷方垂直，这样会有利于使漆膜厚度均匀一致。 ⑩底漆涂装后至少需4-8h后才能达到表干，表干前不应涂装面漆。 连接磨擦面、需要焊接的部位在规定范围内严禁涂刷涂料。 （5）面漆涂装： ①钢结构涂装底漆与面漆一般中间间隙时间较长。钢构件涂装底漆后送到工地去组装，组装结束后才统一涂装面漆。这样在涂装面漆前需对钢结构表面进行清理，清除安装焊缝焊药，对烧去或碰去漆的构件，还应事先补漆。 ②面漆的调制应选择颜色完全一致的面漆，兑制的稀料应合适，面漆使用前充分搅拌，保持色泽均匀。其工作粘度、稠度应保证涂装时不流坠，不显刷纹。 ③面漆在使用过程中应不断搅和，涂刷的方法和方向与上述工艺相同。 ④涂装工艺采用喷涂施工时，应调整好喷嘴口径、喷涂压力，喷枪胶管能自由拉伸到作业区域，空气压缩机应在喷涂时应保持好喷嘴与涂层的距离，一般喷枪与作业面距离应在100MM左右，喷枪与钢结构基面角度应该保持垂直，或喷嘴略为上倾为宜。 ⑤喷涂时喷嘴应平行移动，移动时应平稳，速度一致，保持涂层均匀。但是采用喷涂时，一般涂层厚度较薄，故应多喷几遍，每层喷涂时应待上层漆膜已干燥时进行。...
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石材楼地面施工工艺
一、材料要求 1、板材的平整度、光洁度、几何尺寸要达到设计和规范的要求。 2、将石材背面用湿布将浮灰擦抹干净，涂抹两遍石材防水剂，晾干后待用。 二、作业条件 1、地面基层须处理干净，检查整个地面平整度，高凿低补，直至达到要求。 2、检查地面预留预埋已完成。 3、检查复核轴线、标高。 4、对施工操作者进行技术交底，应强调技术措施、质量标准和成品保护。 5、先做样板，经质检部门自检，报业主和设计鉴定合格后，方可组织人员进行大面积施工。 三、操作工艺 1、测量定出控制轴线，根据轴线和石材规格按图纸要求地面划线。 2、根据测量结果，采用“灰饼”定位法，每隔五米见方用水泥砂浆做“灰饼”，确定石材铺贴完成后的标高面。 3、根据灰饼所确定的完成面标高，用细尼龙绳交叉拉线，作为铺贴基准线。 4、试拼：根据标准线确定铺贴顺序选定位置，按图案、颜色、纹理试拼试拼完成后按两个方向编号排列，码放整齐，待用。 5、铺贴：首先在清理干净的地面107胶、水泥浆一遍，按1:3(水泥：砂)的比例调配干硬性砂浆，水的掺量应以手抓成团，轻放又能散开为宜。铺开砂浆，虚铺高度以比标准线高出3-5mm为宜，然后用刮杠刮平，拍实，用木抹找平。在石材的背面满刮水泥膏，注意水泥膏一定要刮饱满、均匀，将石材按顺序铺放在砂浆上，用木锤或橡皮锤敲压挤实，并用水平尺找平。 6、贴好24小时后浇水养护。 7、浇缝前应将地面扫净，并将拼缝内的松散砂浆用刀清除干净，灌缝应分几次进行，用长把刮板往缝内刮浆，务使水泥浆填满缝子和部分边角不实的空隙。灌缝24小时后养护。养护期间禁止上人踩踏。 四、质量标准 1、石材应磨光面平滑、光亮，纹理排列统一，外切口平直，无崩角崩边、无裂纹，杂色不明显，几何尺寸准确，对角线误差不超过0.5mm。 2、板材的品种、颜色规格、和图案必须符合设计要求。 3、地面石材的铺贴要粘贴牢固，无空鼓现象。 4、石材表面应平整、洁净、色泽协调，无变色、泛碱、污痕和显著的光泽受损。 5、板材接缝应填嵌密实、平直、宽窄均匀、颜色一致阴阳角处的板材搭接方向正确，非整砖使用部位适宜。...
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石材湿贴施工工艺
一、操作工艺 施工准备→弹挂线→支底层饰面板托架→底层石板安装→调整固定→顶部面板安装→嵌缝→清理 1、施工准备：材料要设专人负责管理，要认真检查材料的规格、型号是否正确，与料单是否相符，发现石材颜色明显不一致的，要单独码放，如有裂纹、缺棱掉角的，要修理后再用，严重的不得使用，还要注意石材堆放场要夯实，垫10cm×10cm通长方木，让其高出地面8cm以上，方木上最好钉上橡胶条，让石材按75°立放斜靠在专用的钢架上，每块石材之间要用塑料薄膜隔开靠紧码放，防止粘在一起和倾斜。 2、石材准备：首先用比色法对石材的颜色进行挑选分类：安装在同一面的石材颜色应一致，并根据设计尺寸和图纸要求，将专用模具固定在台钻上，进行石材打孔。为保证位置准确垂直，要钉一个定型石板托架，使石板放在托架上，要打孔的小面与钻头垂直，使孔成型后准确无误，孔深为20mm，孔径为5mm钻头直径为4.5mm。随后在石材背面刷不饱和树脂胶，主要采用一布二胶的作法，布为无碱的玻璃丝布，石板在刷头遍胶前，先把编号写在石板上，并将石板上的浮灰及杂污清除干净，如锯锈、铁沫子，用钢丝刷、粗砂纸将其除掉再刷头遍胶，胶要随用随配，防止固化后造成浪费。要注意边角地方一定要刷好，特别是打孔的部位是个薄弱区域，必须刷到，布要铺满，刷完头遍胶，在铺贴玻璃纤维格布时，要从一边开始用刷子赶平，铺平后再刷二遍胶，刷子沾胶不要过多，防止流到石材小面，给嵌缝带来困难，出现质量问题。 3、基层准备：清理结构表面，同时进行吊直、套方、找规矩，弹出垂直线和水平线。并根据设计图纸和实际需要弹出安装石材的位置线和分块线。 4、挂线：按设计图纸要求，石材安装前要事先用经纬仪打出大角两个面的竖向控制线，最好弹在离大角20cm的位置上，以便随时检查垂直挂线的准确性，保证顺利安装。竖向挂线宜用φ1.0～φ1.2的钢丝为好，下边沉铁随高度而定，一般40m以下高度沉铁重量为8～10kg，上端挂在专用的挂线角钢架上，角钢架用膨胀螺栓固定在建筑物大角的顶端，一定要挂在牢固、准确、不易碰动的地方，并要注意保护和经常检查。并在控制线的上、下作出标记。 5、支底层饰面板托架：把预先加工好的支托按上平线支在将要安装的底层石板上面。支托要支承牢固，相互之间要连接好，也可和架子接在一起，支架安好后，顺支托方向钉铺通长的5mm厚木板，木板上口要在同一个水平面上，以保证石材上下面处在同一水平面上。 6、在结构上打孔、下膨胀螺栓：在结构表面弹好水平线，按设计图纸及石板料钻孔位置，准确的弹在围护结构墙上并作好标记，然后按点打孔，打孔可使用冲击钻，用φ12的冲击钻头，打孔时先用尖錾子在预先弹好的点上凿一个点，然后用钻打孔，孔深在60～80mm，若遇结构里的钢筋时，可以将孔位在水平方向移动或往上抬高，安装连接铁件时利用可调余量再调回。成孔要求与结构表面垂直，成孔后把孔内的灰粉用小勾勺掏出，安放膨胀螺栓，宜将本层所需的膨胀螺栓全部安装就位。 7、上连接铁件：用设计规定的不锈钢螺栓固定角钢和平钢板。调整平钢板的位置，使平钢板的小孔正好与石板的插入孔对正，固定平钢板，用力矩扳子拧紧。 8、底层石板安装：把侧面的连接铁件安好，便可把底层面板靠角上的一块就位。方法是用夹具暂时固定，先将石板侧孔抹胶，调整铁件，插固定钢针，调整面板固定。依次按顺序安装底层面板，待底层面板全部就位后，检查一下各板水平是否在一条线上，如有高低不平的要进行调整；低的可用木楔垫平；高的可轻轻适当退出点木楔，退到面板上口在一条平行线上为止；先调整好面板的水平与垂直度，再检查板缝，板缝宽应按设计要求，板缝均匀，将板缝嵌紧被衬条，嵌缝高度要高于25cm。其后用1:2.5的用白水泥配制的砂浆，灌于底层面板内20cm高，砂浆表面上设排水管。 9、石板上孔抹胶及插连接钢针：把1:1.5的白水泥倒入固化剂、促干剂，用小棒搅匀，用小棒将配好的胶抹入孔中，再把长40mm的φ4连接钢针通过平板上的小孔插入直至面板孔，上钢针前检查其有无伤痕，长度是否满足要求，钢针安装要保证垂直。 10、调整固定：面板暂时固定后，调整水平度，如板面上口不平，可在板底的一端下口的连接平钢板上垫一相应的双股铜丝垫，若铜丝粗，可用小锤砸扁，若高，可把另一端下口用以上方法垫一下。调整垂直度，并调整面板上口的不锈钢连接件的距墙空隙，直至面板垂直。 11、顶部面板安装：顶部最后一层面板除了按一般石板安装要求外，安装调整后，在结构与石板的缝隙里吊一通长的20mm厚木条，木条上平为石板上口下去250mm，吊点可设在连接铁件上，可采用铅丝吊木条，木条吊好后，即在石板与墙面之间的空隙里塞放聚苯板，聚苯板条要略宽于空隙，以便填塞严实，防止灌浆时漏浆，造成蜂窝、孔洞等，灌浆至石板口下20mm作为压顶盖板之用。 12、嵌缝：方法一：用白水泥调和适量矿物质颜料，使之与石材面板的颜色相近，加水调成粥糊状，然后用干净的毛巾粘白水泥在板缝上均匀擦拭，将其密实的嵌入板缝中；方法二：沿面板边缘贴防污条，应选用4cm左右的纸带型不干胶带，边沿要贴齐、贴严，在大理石板间缝隙处嵌弹性背衬条，背衬条也可用8mm厚的高连发泡片剪成10mm宽的条，背衬条嵌好后离装修面5mm，最后在背衬条外用嵌缝枪把中性硅酮胶打入缝内，打胶时用力要均，走枪要稳而慢。 如胶面不太平顺，可用不锈钢小勺刮平，小勺要随用随擦干净，嵌底层石板缝时，要注意不要堵塞流水管。根据石板颜色可在胶中加适量矿物质颜料。 13、清理大理石、花岗石表面、刷罩面剂：把大理石、花岗石表面的防污条掀掉，用棉丝将石板擦净，若有胶或其它粘接牢固的杂物，可用开刀轻轻铲除，用棉丝擦干净。在刷罩面剂的施工前，应掌握和了解天气趋势，阴雨天和4级以上风天不得施工，防止污染漆膜；冬、雨季可在避风条件好的室内操作，刷在板块面上。罩面剂按配合比在刷前半小时对好，注意区别底漆和面漆，最好分阶段操作。 配制罩面剂要搅匀，防止成膜时不均。涂刷要用3寸羊毛刷，沾漆不宜过多，防止流坠，尽量少回刷，以免有刷痕，要求无气泡、不漏刷，刷的平整要有光泽。 二、应注意的质量问题 1、面层颜色不一：主要是石材质量较差，施工时没有进行试拼和认真的挑选。 2、线角不直、缝格不匀、不直：主要是施工前没有认真按照图纸尺寸，核对结构施工的实际尺寸，以及分段分块弹线不细，拉线不直和吊线校正检查不勤等原因所造成。 3、打胶、嵌缝不细：这与渗漏和美观有非常密切的关系，尤其要注意外窗套口的周边、立面凹凸变化的节点、不同材料交接处、伸缩缝、披水坡度和窗台以及挑檐与墙面等交接处。首先操作人员必须认真坚持有人检查与无人检查一个样，其次管理人员要一步一个脚印，每步架完成后都要进行认真细致的检查验收。 4、墙面脏、斜视有胶痕：其主要原因是多方面的，一是操作工艺造成，即自下而上的安装方法和工艺直接给成品保护带来一定的难度，越是高层其难度就越大；二是操作人员必须养成随干随清擦的良好习惯；三是要加强成品保护的管理和教育工作；四是竣工前要自上而下的进行全面彻底的清擦。 三、成品保护 1、要及时清擦干净残留在门窗框、玻璃和金属饰面板上的污物，如密封胶、手印、尘土、水等杂物，宜粘贴保护膜，预防污染、锈蚀。 2、认真贯彻合理施工顺序，少数工种（水、电、通风、设备安装等）应做在前面，防止损坏、污染外挂石材饰面板。 3、拆改架子和上料时，严禁碰撞干挂石材饰面板。 4、外饰面完活后，易破损部分的棱角处要加以保护，其他工种操作时不得划伤面漆和碰坏石材。 5、在室外刷罩剂未干燥前，严禁下渣土和翻架子脚手板等。 6、已完工的外挂石材应设专人看管，遇有危害成品的行为，应立即制止，并严肃处理。...
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固结灌浆施工工艺
固结灌浆施工按照设计文件以及《水工建筑物水泥灌浆施工规范》DLT51842001的要求进行施工。施工按以下程序进行： 1、灌浆试验 灌浆作业开工前，进行浆液试验和现场灌浆试验。浆液试验根据监理人指示，对不同水灰比、不同掺合料和不同外加剂的浆液进行试验。现场灌浆试验根据设计图纸和监理人指示选定试验布孔方式、孔深、灌浆压力、灌浆分段等参数。在每一灌浆试验区内，按监理人批准的灌浆试验大纲进行灌浆试验，试验后对实验结果进行整理分析，并上报监理人。 2、钻孔 （1）采用地质钻机钻孔，钻机安装应平整稳固。帷幕灌浆孔的开孔孔位与设计位置的偏差不得大于10cm，施钻过程中，所有帷幕孔进行全孔测斜，如发现钻孔偏斜超过规定时，即时采取纠偏措施或采取监理人批准的补救措施。严格按照技术规范、施工图纸和监理人要求进行。 （2）钻孔结束后，及时报请监理工程师进行孔位、深度、孔径、钻孔顺序和孔斜等项目的检查验收工作，合格后方可进行下一道工序。 3、灌浆孔冲洗及裂隙冲洗 （1）灌浆孔冲洗及裂隙冲洗在已搭设的钻孔平台上进行。采用导管通入大流量水流从孔底向孔外冲洗的方法进行冲洗。冲洗水压采用80%的灌浆压力，当压力超过1MPa时，采用1MPa。 （2）灌浆孔冲洗应冲至回水澄清后10min结束，孔内残存的沉淀物厚度不超过20cm。 （3）钻孔冲洗完成后，采用压力水对灌浆孔进行裂隙孔冲洗，裂隙冲洗压力采用80%的灌浆压力，压力超过1Mpa时，采用1Mpa。裂隙冲洗直至回水清净后10min结束，且总的时间要求，单孔不少于30min，串通不少于2h。 （4）若邻近有正在灌浆的孔或邻近灌浆结束不足24h时，不得进行裂隙冲洗。 （5）灌浆孔裂隙冲洗后，该孔应立即连续进行灌浆作业，因故中断时间间隔24h的，在灌浆前重新进行裂隙冲洗。 4、压水试验 固结灌浆孔灌浆前的压水试验在裂隙冲洗后进行，试验孔数不少于总孔数的5%，选用一个压力阶段，压力值可采用该灌浆段灌浆压力的80%(或100%)。压水的同时，要注意观测岩石的抬动和岩面集中漏水情况，以便在灌浆时调整灌浆压力和浆液浓度。 5、灌浆 （1）制浆 按已批准的水灰比进行配料，水泥等固相材料以重量计，称量误差应小于5%，将称量好的制浆材料加入高速搅拌机，搅拌机转速应大于1200r/min，搅拌时间不应少于30s，浆液必须搅拌均匀，并测定浆液密度、粘滞度等参数，并作好记录。 （2）施灌 ①固结灌浆孔孔深均为5m，孔距、排距均为3m，每排孔分二序灌浆，灌浆作业在钻孔平台上进行。 ②固结灌浆的施工次序遵循逐渐加密的原则。先钻灌第I次序孔，再钻灌第Ⅱ次序孔，依次类推。这样可以随着各次序孔的施工，及时地检查灌浆效果。 ③施灌时先灌表层1.0米范围内的接触段，再进行全孔灌浆，灌浆压力按试验确定。为防止岩石面抬动，固结灌浆原则上一泵灌一孔，当相互串浆时，采用群孔并联灌注，但并联孔数不多于3个，并控制灌浆压力。 ④灌浆压力按施工图纸或监理人指示确定，施工过程中，要严格控制灌浆压力。循环式灌浆法通过调节回浆流量来控制灌浆压力的；纯压式灌浆法则直接调节压入流量。灌浆时当吸浆量较小时，可采用“一次升压法”。 ⑤尽快达到规定的灌浆压力，而当吸浆量较大时，可采用“分级升压法”，缓慢地升到规定的灌浆压力。 ⑥在调节压力时，要注意岩石的抬动，而破坏隧洞的整体性。为了能准确地控制抬动量，灌浆施工时，在施工区应在地面和较深部位埋设抬动测量装置。在施加大的灌浆压力或发现流量突然增大时，应注意观察，以监测岩石抬动状况。若发现岩石发生抬动并且抬动值接近规定的极限值(一般为0.2mm)时，应立即降低灌浆压力，并应将此时的有关技术数据(如压力、吸浆量、抬动值等)及灌浆情况详细地记载在灌浆原始记录上。如果岩石表面不允许有抬动时，一发现岩石稍许抬动，就应立即降低灌浆压力，这也是控制灌浆压力的一个有效措施。 ⑥浆液的浓度变化原则：一般采用稀浆开始灌注，根据单位吸浆量的变化，逐渐加浓。灌浆开始后，尽快地将压力升高到规定值，灌注500～600L，单位吸浆量减少不明显时，即可将浓度加大一级。在单位吸浆量很大，压力升不上去的情况下，采用限制进浆量的办法。当某一比级浆液注入量已达300L以上，或灌注时间已达1h，而灌浆压力和注入率均无显着改变时，应换浓一级的浆液灌注。 ⑦灌浆结束标准：在规定的压力下，当注入率不大于0.4L/min时，群孔灌浆不大于0.8L/min时，继续灌注30min，灌浆可以结束。 6、封孔 灌浆孔灌浆结束后，请监理工程师验收，合格后方可进行封孔。封孔采用“机械压浆封孔法”或“压力灌浆封孔法”。 7、灌浆质量检查 （1）固结灌浆质量检查以测量岩体波速为主，结合对灌浆孔和检查孔的钻孔取芯以及压水试验和灌浆试验成果的分析，综合评定。 （2）在监理人指示的时间内，将固结灌浆有关资料提交监理人，以拟定检查孔位置，并按监理人指示布置检查孔。 （3）固结灌浆检查孔的数量不少于灌浆孔总数的5%，检查结束后应按监理人的指示进行灌浆和封孔。 （4）固结灌浆检查孔压水试验及测量岩体波速应分别在灌浆结束后3-7天、14天后进行。岩体波速应有明显的改善，波速提高应大于20％。 （5）固结灌浆检查孔压水试验的孔段合格率应在80%以上；不合格孔段的透水率值不应超过设计规定值的50%，且不集中。达到上述标准的可认为灌浆质量合格。否则为不合格，按监理人批准的措施进行处理。...
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水晶渗硅水磨石施工工艺
本工艺标准适用于工业与民用建筑普通与高级现制水磨石地面工程。 一、施工准备 1、材料及主要机具： （1）水泥：白色或浅色的水磨石面层，应采用白水泥，深色的水磨石面层，宜采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥，其标号不应小于425号。同颜色的面层应使用同一批水泥。 （2）矿物颜料：水泥中掺入的颜料应采用耐光、耐碱的矿物颜料，不得使用酸性颜料。其掺入量宜为水泥重量的3%～6%，或由试验确定。同一彩色面层应使用同厂，同批的颜料。 （3）石粒：应采用坚硬可磨的白云石、大理石等岩石加工而成，石料应洁净无杂物，其粒径除特殊要求外，宜为4～14mm。 （4）分格条 ①玻璃条：平板普通玻璃裁制而成，3mm厚，一般10mm宽（根据面层厚度而定），长度以分块尺寸而定。 ②铜条：l～2mm厚铜板裁成10mm宽（还要根据面层厚度而定），长度以分格尺寸而定，用前必须调直调平。 （5）砂：中砂，过8mm孔径的筛子，含泥量不得大于3%。 （6）草酸：块状、粉状均可，用前用水稀释。 （7）白蜡及22号铁丝。 （8）主要机具：水磨石机、滚筒（直径一般200～250mm，长约600～700mm，混凝土或铁制）、木抹子、毛刷子、铁簸箕、靠尺、手推车、平锹、5mm孔径筛子、油石（规格按粗、中、细）、胶皮水管、大小水桶、扫帚、钢丝刷、铁器等。 2、作业条件： （1）顶棚、墙面抹灰已完成并已验收，屋面已做完防水层。 （2）安装好门框并加防护，与地面有关的水、电管线已安装就位，穿过地面的管洞已堵严、堵实。 （3）做完地面垫层，按标高留出磨石层厚度（至少3cm）。 （4）石粒应分别过筛，并洗净无杂物。 二、操作工艺流程 基层处理→找标高→弹水平线→铺抹找平层砂浆→养护→弹分格线→镶分格条→拌制水磨石拌合料→涂刷水泥浆结合层→铺水磨石拌合料→滚压、抹平→试磨→粗磨→细磨→磨光→草酸清洗→打蜡上光 1、基层处理：将混凝土基层上的杂物清净，不得有油污、浮土。用钢錾子和钢丝刷将沾在基层上的水泥浆皮錾掉铲净。 2、找标高弹水平线：根据墙面上的+50cm标高线，往下量测出磨石面层的标高，弹在四周墙上，并考虑其它房间和通道面层的标高，要相一致。 3、抹找平层砂浆： （1）根据墙上弹出的水平线，留出面层厚度（约10～15mm厚），抹1∶3水泥砂浆找平层，为了保证找平层的平整度，先抹灰饼（纵横方向间距1.5m左右），大小约8～10cm。 （2）灰饼砂浆硬结后，以灰饼高度为标准，抹宽度为8～10cm的纵横标筋。 （3）在基层上洒水湿润，刷一道水灰比为0.4～0.5的水泥浆，面积不得过大，随刷浆随铺抹1∶3找平层砂浆，并用2m长刮杠以标筋为标准进行刮平，再用木抹子搓平。 4、养护：抹好找平层砂浆后养护24h，待抗压强度达到l.2MPa，方可进行下道工序施工。 5、弹分格线：根据设计要求的分格尺寸，一般采用lm×lm。在房间中部弹十字线，计算好周边的镶边宽度后，以十字线为准可弹分格线。如果设计有图案要求时，应按设计要求弹出清晰的线条。 6、镶分格条：用小铁抹子抹稠水泥浆将分格条固定住（分格条安在分格线上），抹成30°八字形，高度应低于分格条条顶4～6mm，分格条应平直（上平必须一致）、牢固、接头严密，不得有缝隙，作为铺设面层的标志。另外在粘贴分格条时，在分格条十字交叉接头处，为了使拌合料填塞饱满，在距交点40～50mm内不抹水泥浆。 7、试磨：一般根据气温情况确定养护天数，温度在20～30℃时2～3d即可开始机磨，过早开磨石粒易松动；过迟造成磨光困难。所以需进行试磨，以面层不掉石粒为准。 8、粗磨：第一遍用60～90号粗金刚石磨，使磨石机机头在地面上走横“8”字形，边磨边加水（如磨石面层养护时间太长，可加细砂，加快机磨速度），随时清扫水泥浆，并用靠尺检查平整度，直至表面磨平、磨匀，分格条和石粒全部露出（边角处用人工磨成同样效果），用水清洗晾干，然后用较浓的水泥浆（如掺有颜料的面层，应用同样掺有颜料配合比的水泥浆）擦一遍，特别是面层的洞眼小孔隙要填实抹平，脱落的石粒应补齐。浇水养护2～3d。 9、细磨：第二遍用90～120号金刚石磨，要求磨至表面光滑为止。然后用清水冲净，满擦第二遍水泥浆，仍注意小孔隙要细致擦严密，然后养护2～3d。 10、磨光：第三遍用200号细金刚石磨，磨至表面石子显露均匀，无缺石粒现象，平整、光滑，无孔隙为度。普通水磨石面层磨光遍数不应少于三遍，高级水磨石面层的厚度和磨光遍数及油石规格应根据设计确定。 11、草酸擦洗：为了取得打蜡后显著的效果，在打错前磨石面层要进行一次适量限度的酸洗，一般均用草酸进行擦洗，使用时，先用水加草酸化成约10%浓度的溶液，用扫帚蘸后洒在地面上，再用油石轻轻磨一遍；磨出水泥及石粒本色，再用水冲洗软布擦干。此道操作必须在各工种完工后才能进行，经酸洗后的面层不得再受污染。 12、打错上光：将蜡包在薄布内，在面层上薄薄涂一层，待干后用钉有帆布或麻布的木块代替油石，装在磨石机上研磨，用同样方法再打第二遍蜡，直到光滑洁亮为止。 13、冬期施工现制水磨石面层时，环境温度应保持+5℃以上。 14、水磨石踢脚板： （1）抹底灰：与墙面抹灰厚度一致，在阴阳角处套方、量尺、拉线，确定踢脚板厚度，按底层灰的厚度冲筋，间距l～1.5m。然后装档用短杠刮平，木抹子搓成麻面并划毛。 （2）抹磨石踢脚板拌合料：先将底子灰用水湿润，在阴阳角及上口，用靠尺按水平线找好规矩，贴好靠尺板，先涂刷一层薄水泥浆，紧跟着抹拌合料，抹平、压实。刷水两遍将水泥浆轻轻刷去，达到石子面上无浮浆。常温下养护24h后，开始人工磨面。第一遍用粗油石，先竖磨再横磨，要求把石渣磨平，阴阳角倒圆，擦第一遍素灰，将孔隙填抹密实，养护1～2d，再用细油石磨第二遍，用同样方法磨完第三遍，用油石出光打草酸，用清水擦洗干净。 （3）人工涂蜡：擦二遍出光成活。 三、质量标准 1、保证项目： （1）选用材质：品种、强度（配合比）及颜色，应符合设计要求和施工规范的规定。 （2）面层与基层的结合必须牢固，无空鼓、裂纹等缺陷。 2、基本项目： （1）面层： ①普通水磨石：表面光滑、无裂纹、砂眼和磨纹，石粒密实，显露均匀，图案符合设计要求，颜色一致，不混色，分格条牢固、清晰、顺直。 ②高级水磨石：表面平整光洁，无裂纹、砂眼和磨纹，石粒密实，显露均匀一致，相邻颜色不混色，分格条牢固、顺直、清晰，阴阳角收边方正。 （2）踢脚板： ①普通水磨石：高度一致，出墙厚度均匀，与墙面结合牢固，局部虽有空鼓，但其长度不大于200mm，且在一检查范内不多于2处。 ②高级水磨石：表面平整光洁，与墙面结合牢固，出墙厚度一致，上口平直。 （3）楼梯和台阶相邻两步的宽度和高差不超过10mm，楞角整齐，防滑条顺直。 （4）地面镶边： ①普通水磨石：镶边的用料及尺寸应符合设计和施工规范的规定，边角整齐光滑，不同面层颜色相邻处不混色。 ②高级水磨石：尺寸正确，拼接严密，相邻处不混色，分色线顺直，边角整齐光滑、清晰美观。 （5）打蜡质量：蜡洒布均匀不露底，色泽一致，厚薄均匀，光滑明亮，图纹清晰，表面洁净。 四、成品保护 1、铺抹水泥砂浆找平层时，注意不得碰坏水、电管路及其它设备。 2、运输材料时注意保护好门框。 3、进行机磨水磨石面层时，研磨的水泥废浆应及时清除，不得流入下水口及地漏内，以防堵塞。 4、磨石机应设罩板，防止研磨时溅污墙面及设施等，重要部位及设备应加覆盖。 五、应注意的质量问题 1、分格条折断，显露不清晰：主要原因是分格条镶嵌不牢固（或未低于面层），液压前未用铁抹子拍打分格条两侧，在滚筒滚压过程中，分格条被压弯或压碎。因此为防止此现象发生，必须在滚压前将分格条两边的石子轻轻拍实。 2、分格条交接处四角无石粒：主要是粘结分格条时，稠水泥浆应粘成30°角，分格条顶距水泥浆4～6mm，同时在分格条交接处，粘结浆不得抹到端头，要留有抹拌合料的孔隙。 3、水磨石面层有洞眼、孔隙：水磨石面层机磨后总有些洞孔发生，一般均用补浆方法，即磨光后用清水冲干净，用较浓的水泥浆（如彩色磨石面时，应用同颜色颜料加水泥擦抹）将洞眼擦抹密实，待硬化后磨光；普通水磨石面层用“二浆三磨”法，即整个过程磨光三次擦浆二次。如果为图省事少擦抹一次，或用扫帚扫而不是擦抹或用稀浆等，都易造成面层有小孔洞（另外由于擦浆后未硬化就进行磨光，也易把洞孔中灰浆磨掉）。 4、面层石粒不匀、不显露：主要是石子规格不好，石粒未清洗，铺拌合料时用刮尺刮平时将石粒埋在灰浆内，导致石粒不匀等现象。...
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粉料洒布车施工工艺
目前灰土路基施工中，普遍还是采用生石灰集中消解，消解完成后运至施工现场由人工完成白灰的撒布作业，敞开式撒布，不仅难以保证施工质量、材料损耗大，而且粉尘污染严重、工作条件恶劣、生产效率低下，不能适应现代化的公路建设。为切实落实大气污染预防及治理工作，减小施工扬尘及有害气体排放对空气质量造成的不利影响。因此在路基灰土施工时对石灰的消解及石灰的撒布，应采取新工艺新技术进行控制施工过程粉尘对空气造成的污染。 一、原材的选择及技术指标 1、灰土路基施工所需的石灰，采购厂家研磨加工制作成80μm的生石灰粉，使用质量要求不低于规范要求的三级生石灰。由散装罐车运送至现场，按照试验规范要求每车检验，有效GaO+MgO含量≥55%的石灰方可注入施工现场配备的粉料存储罐，否则，退场处理；通过密闭运输和存储保证了石灰质量。施工高峰期散装罐车停在施工现场，配合石灰撒布机作业减少施工步骤提高作业效率。 2、石灰土组成设计：石灰土主要根据设计文件试验确定最佳含水量，最大干密度。最佳含水量控制施工含水量的主要依据，最大干密度是检测压实度的标准。也是路基质量控制的主要指标。 3、灰剂量的测定：检验灰土的主要指标是灰剂量。灰剂量应及时准确测定石灰土中的有效氧化钙、氧化镁的含量，工地试验室根据施工现场情况，对灰土中的石灰剂量进行跟踪检测。 二、施工准备 1、人员方面：为保证优质、高效、环保、安全完成施工任务，项目部对路床施工进行了精心的组织，由现场负责人全面负责，工地试验室、设材、质检、安全和工程部门共同配合，配备经验丰富的劳务班组及足够满足施工要求的劳务人员。 2、设备方面：配备自卸车、挖机、路拌机（冷再生机）、粉料撒布车、压路机、装载机、平地机、洒水车、夯神及小型机具等机械设备，确保数量满足施工要求。 三、施工控制 1、灰土填筑主要方法为土方填料→摊铺整平→石灰撒布→补水拌合→灰剂量检测→整平碾压→压实度检测。 2、根据试验段确定石灰土松铺厚度摊铺前，计算本层路床填筑所需土方量，结合自卸车吨位，用石灰线打方格网，按方量将每车土卸至网格内，保证摊铺整平后松铺厚度。自卸车卸土时专人指挥，卸土完成后，推土机粗平。土体摊铺宽度不小于设计宽度，纵坡、横坡满足设计要求，粗平完成后检测土体含水量，土体过湿进行适当翻晒，反之进行补水，使土体含水量大于最佳含水量2%-3%为宜，确保石灰摊铺后土体含水量满足要求。 3、填料粗平后，平地机进行整平，压路机静压1遍，根据测量控制桩标高进行缺土填补和多余清除，使其表面平整，厚度、纵坡、横坡符合设计要求。 4、石灰采用粉料撒布车撒布，按照石灰土击实标准的最大干密度，最佳含水率，计算出每平方石灰用量。 5、石灰土拌和采用冷再生路拌机进行拌和，路拌深度要侵入下层5-10mm，以利上下层的粘结，严禁在拌和底部留有素土夹层。石灰土拌和深度采用人工随机选点开挖检验。严格按试验段数据控制石灰土拌和速度，每次拌和宽度应重叠30～50cm，保证拌和均匀、无团无灰条、花面，即可进入下道工序。 6、拌和过程中进行灰剂量和含水量检测。如含水量不足应采用洒水车雾化式进行补水，含水量控制标准为大于最佳含水量1%左右；如灰剂量不足时应及时补灰重拌。 7、石灰土拌和并经检测合格后，先用36t压路机静压1遍或22t震动型压路机碾压2遍，再用平地机进行整平，直线段内由外侧向中心进行刮平；平曲线内由内侧向外侧刮平。整型后的层面应达到规定的路拱和纵坡。 8、碾压整形束后，须再次检测混合料的含水量，碾压时遵循直线由两侧路肩向线路中心碾压，碾压时，相邻轮幅间重叠1/3～2/3轮宽且不得小于0.5m；碾压速度和遍数参照试验段结论，并最终达到碾压层表面无明显轮迹、满足规定的压实度标准。碾压过程中局部出现的软弹、松散等现象，及时翻松重新拌和并再行碾压或采取其他措施。 9、压实度检测，采用灌砂法进行压实度检测，检验合格后进行养生；不合格进行重新翻拌碾压。 四、总结 1、“全自动粉料撒布车”撒布石灰，大大提高了路基路床灰土填筑质量。它具有以下优点： （1）环保：它带有脉冲式除尘系统，有效减少扬尘污染； （2）精准：可动态称重计量，实时显示物料重量，并且可根据施工要求计算确定每平方米石灰用量，配合出料口的均整器使石灰撒布更均匀平整，确保石灰含量符合设计要求； （3）高效节能：5套独立系统，撒布宽度0.25米～2.5米任意调整，每平方5～50Kg之间可任意调整。 2、“冷再生路拌机”拌和石灰土，具有以下优点： （1）粉碎、搅拌功能确保了湿陷性黄土路基石灰土拌和的均匀性； （2）自带调节含水量的装置实现了最佳含水量的有效控制，保障了路基路床成型后的压实度； （3）在拌和过程中无扬尘，绿色环保施工。 3、灰土施工过程中应严格控制： （1）原材料石灰的质量，石灰质量（有效钙镁含量）对灰土中石灰用量及最大干密度的准确起直接性作用。 （2）施工中最佳含水量的控制根据天气，风速及时检测调整确保易于压实，不起皮，不弹簧。 石灰土路基具有良好的水稳性，整体性，具有一定的强度。对防止湿陷性黄土路基受到水浸，保持路基稳定和减少路基沉降，是一种切实可行的途径。...
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钢结构除锈刷油漆施工工艺
一、编制依据 1、《涂装前钢材表面锈蚀等级及验收规范》（GB8923-88） 2、相关图纸 3、建筑分项工程施工工艺标准 二、工程基础 所有构件均应在现场安装完成后就地除锈，刷底漆二道，中层二道，面漆二道。 三、施工准备 1、钢结构工程已检查验收，并符合设计要求。 2、现场安全防护措施完善，有防火措施。 3、作业需选择适当的天气，大风、遇雨、严寒天气均不应作业。 四、施工工序及方法 1、工艺流程： 基面清理——底漆涂装——第一、二道中漆涂装——第一、二道面漆涂装 2、基面清理： 根据设计要求、除锈级别及实际施工经验，钢结构工程除锈可采用手工机械除锈，机具采用砂轮机、钢丝刷、砂布进行除锈，表面形成的粗糙度控制台40微米左右。将涂装部位的铁锈、焊缝药皮、焊接飞溅物、油污、尘土等杂物清理干净，做到被涂表面无锈蚀、无油污、无水渍、无灰尘，除锈完后理论上12小时内刷底漆。 3、底漆涂装：按使用说明书配比充分搅拌均匀，配制后须在12小时内刷完。刷漆时要勤沾、短刷，且涂刷方向要一致，接槎整齐，待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向要与第一遍涂刷方向垂直，以保证漆膜厚度均匀一致。底漆涂装后需4-8h才能达到表干，表干前不得涂装面漆。 4、第一、二道中漆涂装：按使用说明书的比例配制并充分搅拌均匀，保证色泽一致、粘度及稠度不流坠、不显刷纹。在使用过程中应不断搅和，涂刷方法与底漆相同。 5、第一、二道面漆涂装：涂刷前先清除构件表面的杂物、焊渣、药皮等，对烧去或碰掉的地方，应先补底漆，再补面漆。 五、质量要求及保证措施 1、质量要求： （1）所用原材料须符合设计要求和有关标准的规定。 （2）涂刷前表面除锈须符合设计要求规定，处理后的钢材表面应无焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。 （3）不得误涂、漏涂，涂层须无脱皮和返锈。涂装工程的外观应达到：涂刷均匀，色泽一致，无皱皮、流坠和气泡，附着良好，分色线清楚、整齐。 2、质量保证措施 （1）推行全面质量管理，加强质量意识教育，使每个施工人员认识到质量的重要性。并落实质量责任制，确保质量控制体系有效运行。 （2）坚持工程质量三级验收制，上道工序不合格，不进行下道工序施工。 （3）质检员要对每道工序进行检查，发现问题及时找出原因，采取措施，妥善解决。 （4）运用奖罚制度，保证质量控制体系的有效运行，保证各项质量责任制的贯彻执行。 （5）严格控制材料的采购质量，严格按规定对材料半成品进行检验，杜绝不合格材料和半成品入场。 （6）针对工程质量要求与施工特点，编制成品保护措施，对成品进行保护。 （7）针对常见的质量通病，编制专门的消除质量通病的技术措施，避免质量通病的出现。 （8）严格执行专业施工方法，遵守操作工艺，按设计要求和有关工艺标准进行施工，确保工程质量优良。 六、安全与环保措施 1、施工队设专职安全员，施工班组设兼职安全员，各级安全员均在项目部安监科的领导下开展工作。 2、进入施工现场必须正确戴好安全帽，高空作业系好安全带，工作面要按要求铺好脚手板，做好安全防护并经安全员检查验收合格后方能施工。 3、施工前要对所有施工人员进行安全交底，每天上班前要召开班前会，提出当天安全工作的危险点及防治措施。 4、施工现场及油漆配制处严禁有烟火，严防出现火种，与焊接施工必须有足够的距离，确保施工区域不出现明火及火星。 5、操作人员要按要求使用口罩等各种劳保用品。 6、按消防要求在现场配置好消防器材，严防火灾事故的发生。 7、建筑垃圾及时清理，并分类堆放到指定地点，定期清理运出。 8、对油漆桶、刷子等，要按要求进行回收处理，确保不污染环境，严禁随意乱扔。 9、涂刷时应注意不污染其它构件和设备，防止二次污染。...
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高强预应力混凝土管桩施工方案
一、施工准备 桩机进场：在现场做好施工准备、三通一平工作的同时，安排桩机进场，进行组装、调试，做桩基准备施工。 二、管桩采购 预应力混凝土管桩由厂家批量生产，选择合理的供应商，并签定采购合同。根据设计要求，对管桩的产品质量逐根进行检验。 三、锤击预应力高强混凝土管桩施工工艺 1、桩的堆放：在预制桩运至施工现场前，堆桩场地要平整、压实，保证堆桩后不产生过大的不均匀沉陷。支点垫木的间距要与吊点位置相同，并保持在同一水平面上，堆桩层数不多于4层，不能由于堆桩使桩身倾倒。不同规格的桩分别堆放，堆放位置及方法应根据打桩位置、现场实际情况、吊运方式、打桩顺序等确定。 2、桩位放线：桩位放线应根据场地控制桩进行施放，桩位放线时应根据设计要求，首先确定桩的位置相对坐标，将桩中心位置用木桩打入地面下50cm，再在木桩上将桩中心点放出，用生石灰线将桩径圈定，由于打桩时振动较大，所以，桩位放置不能一次放数个桩位，要根据控制线放护桩，然后用护桩引测，施打一根，放一根桩位线，护桩距桩机应保持一定距离，太近时则影响桩位的准确。护桩应采取保护措施，防止扰动。 3、桩机就位：桩机设备进场后，先进行安装调试，然后移至预制管桩桩位处就位。桩架安装就位后应桩架垂直平稳。在桩机移至桩位对中后，用2台经纬仪对桩机进行垂直度调正，使导杆垂直，打桩期间经常检查，随时保证导杆的垂直度。 4、预制桩起吊 当桩机就位后，利用桩本身携带的垂直提升工具将已焊接好桩尖的桩身缓缓吊起，当桩身离开地面并垂直于地面后，将桩帽缓缓套入桩上端部，并将桩尖对准施放的桩位木桩。检查桩身垂直时，开始打桩。 吊桩时，采用两点起吊法，保证桩身垂直，便于桩尖对准桩位；当1根钢丝绳拉断时，另1根可起保险作用。 5、桩基施打：当桩对中完毕，桩身垂直时，开始桩基施打，当锤放置于桩顶上时常会由于锤身自重使桩身自沉，大量掼入土中，因此应慢慢将锤放于桩顶，直到桩身下沉基本稳定时，再徐徐打入。在开始锤击作业时，应先进行缓慢的间断试打，直至桩进入地层一定深度时为止。打桩初期，如桩发生偏斜、将桩拉起修正或者拔起再重打。 6、接桩：当一节桩身打入土中剩余50～80cm时，应检查打入桩顶部是否损伤，如有损伤应进行修复，并将污染在桩顶上的杂物清掉。在上节桩就位之前，要清除掉上节桩下端接头处所附着的污染物后，再将上节桩与下节桩对齐。 桩接头焊接时，必须检查上节桩身是否与下节桩头中心线重合，并检查上节桩底端与下节桩顶端环衬合缝是否严密，当符合要求时，再按桩基环衬预留的焊缝接口用电弧焊接方式将两桩焊接起来，除去焊渣检查合格后继续施打。 7、桩基停打：停打原则根据设计要求，停打应根据桩长及最后三阵的贯入度确定，以贯入度控制为主。当桩基施打接近于设计桩长时（根据地质资料参考判断），应密切注意每阵的惯入度，当三阵的管桩桩壁掼入度每阵为2cm-5cm时则停止施打，将桩机移至另一根桩位进行施工。 8、桩头去除及桩基填芯处理：当桩基施工完毕，土方挖至基底设计标高后，应把多余的桩头利用切割工具将桩切割至比基底标高高10cm，然后用细铁丝将切割好的圆形PVC板（半径与桩孔相对应）放入桩孔端部以下1600mm处并固定，放入钢筋笼（钢筋笼加工长度为2293mm），钢筋笼放入桩内1600mm，外露693mm，随后灌入C30细石混凝土捣实。桩基填芯处理方法与详细设计不符时，以设计为准。 桩基位置控制是施工质量的主要环节，我们以规范允许偏差为依据，企业制定了更严格的偏差标准，使工程质量得以进一步提高，桩基施工桩位质量检验按规定数值进行。 9、试桩检测要求： （1）桩身质量完整性检测数量不得少于总桩数的20%，且不得少于10根，对低应变法检测中不能明确完整性类别的桩，可根据实际情况采用静载法、高应变法、开挖等适应的方法验证检测。 （2）单桩承载力根据现场静载试验确定，试桩桩数不得小于总桩数的1%，且不得少于3根，单桩竖向承载力特征值Ra=1100kN，试桩不得采用工程桩。 10、桩基施工中应注意的几个问题 （1）桩尖焊接：外购的混凝土管桩，为了保证桩基施打顺利，防止桩管中充入泥土，减少打桩中的摩阻力，每根桩基施工前，均要在桩端垫衬上焊接钢板桩尖。钢板厚12mm，钢板桩尖做成锥型，桩尖直径为347mm，高为170mm，桩尖尖部焊接长5cm的直径20mm钢筋头。 （2）垂直度控制：桩基施工中，桩管垂直与否对桩基的质量有密切的关系，所以在施工过程中设置两台经纬仪随时对桩身进行观测，以保证桩管垂直，经纬仪应架设在不受桩机施打时受到振动的地方。两台经纬仪要垂直设置。 （3）配桩：当提供的桩长不能正好达到所要求的长度，或生产厂家生产规格受限制时，施工中应将现场已有的桩适当地进行配置，以节约预制桩管，避免停打时过长的露出桩管，从而造成浪费。 四、质量、安全保证措施 1、打桩时选择适合桩尺寸的桩帽和弹性衬垫，以缓和打桩时的冲击和使打桩应力均匀分布，桩帽和桩接触的表面保持平整，与桩身应在同一直线上，以免打桩时产生偏移。 2、接桩时，采用两人对角焊接进行，以减少变形和残余应力。 3、接桩时，桩端对准后而两桩仍有间隙时，用薄钢板垫稳焊牢。 4、打桩过程中应作好打桩记录，在接近设计标高时，对惯入度或入土标高进行观测，确保停打符合设计要求。水平运输管桩时，应做到桩身平稳放置，无大的振动，严禁在场地上以直接拖拉桩体方式代替桩车运输。 5、机具进场时要注意危桥、陡坡、陷地和防止碰撞电杆、房屋等，以免造成事故。 6、桩机行走道路必须平整、坚实，必要时宜铺设道碴，经压路机碾压密实。场地四周应挖排水沟以利排水，保证移动桩机时的安全。 7、在施工前应先全面检查机械，发现有问题时及时解决，检查后要进行试运转，严禁带病作业，机械操作必须遵守安全技术操作要求，由专人操作，并加强机械的维护保养，保证机械各项设备和部件、零件的正常使用。 8、桩机上所有配电箱、闸刀上均必须配齐绝缘盖子，以防操作人员操作时触电。 9、桩机接地措施必须可靠，防止漏电事故的发生。 10、桩基供电采用电缆供电，不随意乱用电线，电缆应用新电缆，用旧电缆时应严格检查，无漏电后方可使用。 11、管桩起吊时，要严格遵守安全操作规程，防止桩机倾斜、钢丝绳从桩上脱落或拉断、桩和打桩机导管撞击及造成人身伤亡事故。 12、施工过程中应检查平面位置、水平标高、边坡坡度，压实度、排水、截水设施，并随时观测周围的环境变化。...
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高强预应力混凝土管桩施工方案
一、施工准备 桩机进场：在现场做好施工准备、三通一平工作的同时，安排桩机进场，进行组装、调试，做桩基准备施工。 二、管桩采购 预应力混凝土管桩由厂家批量生产，选择合理的供应商，并签定采购合同。根据设计要求，对管桩的产品质量逐根进行检验。 三、锤击预应力高强混凝土管桩施工工艺 1、桩的堆放：在预制桩运至施工现场前，堆桩场地要平整、压实，保证堆桩后不产生过大的不均匀沉陷。支点垫木的间距要与吊点位置相同，并保持在同一水平面上，堆桩层数不多于4层，不能由于堆桩使桩身倾倒。不同规格的桩分别堆放，堆放位置及方法应根据打桩位置、现场实际情况、吊运方式、打桩顺序等确定。 2、桩位放线：桩位放线应根据场地控制桩进行施放，桩位放线时应根据设计要求，首先确定桩的位置相对坐标，将桩中心位置用木桩打入地面下50cm，再在木桩上将桩中心点放出，用生石灰线将桩径圈定，由于打桩时振动较大，所以，桩位放置不能一次放数个桩位，要根据控制线放护桩，然后用护桩引测，施打一根，放一根桩位线，护桩距桩机应保持一定距离，太近时则影响桩位的准确。护桩应采取保护措施，防止扰动。 3、桩机就位：桩机设备进场后，先进行安装调试，然后移至预制管桩桩位处就位。桩架安装就位后应桩架垂直平稳。在桩机移至桩位对中后，用2台经纬仪对桩机进行垂直度调正，使导杆垂直，打桩期间经常检查，随时保证导杆的垂直度。 4、预制桩起吊 当桩机就位后，利用桩本身携带的垂直提升工具将已焊接好桩尖的桩身缓缓吊起，当桩身离开地面并垂直于地面后，将桩帽缓缓套入桩上端部，并将桩尖对准施放的桩位木桩。检查桩身垂直时，开始打桩。 吊桩时，采用两点起吊法，保证桩身垂直，便于桩尖对准桩位；当1根钢丝绳拉断时，另1根可起保险作用。 5、桩基施打：当桩对中完毕，桩身垂直时，开始桩基施打，当锤放置于桩顶上时常会由于锤身自重使桩身自沉，大量掼入土中，因此应慢慢将锤放于桩顶，直到桩身下沉基本稳定时，再徐徐打入。在开始锤击作业时，应先进行缓慢的间断试打，直至桩进入地层一定深度时为止。打桩初期，如桩发生偏斜、将桩拉起修正或者拔起再重打。 6、接桩：当一节桩身打入土中剩余50～80cm时，应检查打入桩顶部是否损伤，如有损伤应进行修复，并将污染在桩顶上的杂物清掉。在上节桩就位之前，要清除掉上节桩下端接头处所附着的污染物后，再将上节桩与下节桩对齐。 桩接头焊接时，必须检查上节桩身是否与下节桩头中心线重合，并检查上节桩底端与下节桩顶端环衬合缝是否严密，当符合要求时，再按桩基环衬预留的焊缝接口用电弧焊接方式将两桩焊接起来，除去焊渣检查合格后继续施打。 7、桩基停打：停打原则根据设计要求，停打应根据桩长及最后三阵的贯入度确定，以贯入度控制为主。当桩基施打接近于设计桩长时（根据地质资料参考判断），应密切注意每阵的惯入度，当三阵的管桩桩壁掼入度每阵为2cm-5cm时则停止施打，将桩机移至另一根桩位进行施工。 8、桩头去除及桩基填芯处理：当桩基施工完毕，土方挖至基底设计标高后，应把多余的桩头利用切割工具将桩切割至比基底标高高10cm，然后用细铁丝将切割好的圆形PVC板（半径与桩孔相对应）放入桩孔端部以下1600mm处并固定，放入钢筋笼（钢筋笼加工长度为2293mm），钢筋笼放入桩内1600mm，外露693mm，随后灌入C30细石混凝土捣实。桩基填芯处理方法与详细设计不符时，以设计为准。 桩基位置控制是施工质量的主要环节，我们以规范允许偏差为依据，企业制定了更严格的偏差标准，使工程质量得以进一步提高，桩基施工桩位质量检验按规定数值进行。 9、试桩检测要求： （1）桩身质量完整性检测数量不得少于总桩数的20%，且不得少于10根，对低应变法检测中不能明确完整性类别的桩，可根据实际情况采用静载法、高应变法、开挖等适应的方法验证检测。 （2）单桩承载力根据现场静载试验确定，试桩桩数不得小于总桩数的1%，且不得少于3根，单桩竖向承载力特征值Ra=1100kN，试桩不得采用工程桩。 10、桩基施工中应注意的几个问题 （1）桩尖焊接：外购的混凝土管桩，为了保证桩基施打顺利，防止桩管中充入泥土，减少打桩中的摩阻力，每根桩基施工前，均要在桩端垫衬上焊接钢板桩尖。钢板厚12mm，钢板桩尖做成锥型，桩尖直径为347mm，高为170mm，桩尖尖部焊接长5cm的直径20mm钢筋头。 （2）垂直度控制：桩基施工中，桩管垂直与否对桩基的质量有密切的关系，所以在施工过程中设置两台经纬仪随时对桩身进行观测，以保证桩管垂直，经纬仪应架设在不受桩机施打时受到振动的地方。两台经纬仪要垂直设置。 （3）配桩：当提供的桩长不能正好达到所要求的长度，或生产厂家生产规格受限制时，施工中应将现场已有的桩适当地进行配置，以节约预制桩管，避免停打时过长的露出桩管，从而造成浪费。 四、质量、安全保证措施 1、打桩时选择适合桩尺寸的桩帽和弹性衬垫，以缓和打桩时的冲击和使打桩应力均匀分布，桩帽和桩接触的表面保持平整，与桩身应在同一直线上，以免打桩时产生偏移。 2、接桩时，采用两人对角焊接进行，以减少变形和残余应力。 3、接桩时，桩端对准后而两桩仍有间隙时，用薄钢板垫稳焊牢。 4、打桩过程中应作好打桩记录，在接近设计标高时，对惯入度或入土标高进行观测，确保停打符合设计要求。水平运输管桩时，应做到桩身平稳放置，无大的振动，严禁在场地上以直接拖拉桩体方式代替桩车运输。 5、机具进场时要注意危桥、陡坡、陷地和防止碰撞电杆、房屋等，以免造成事故。 6、桩机行走道路必须平整、坚实，必要时宜铺设道碴，经压路机碾压密实。场地四周应挖排水沟以利排水，保证移动桩机时的安全。 7、在施工前应先全面检查机械，发现有问题时及时解决，检查后要进行试运转，严禁带病作业，机械操作必须遵守安全技术操作要求，由专人操作，并加强机械的维护保养，保证机械各项设备和部件、零件的正常使用。 8、桩机上所有配电箱、闸刀上均必须配齐绝缘盖子，以防操作人员操作时触电。 9、桩机接地措施必须可靠，防止漏电事故的发生。 10、桩基供电采用电缆供电，不随意乱用电线，电缆应用新电缆，用旧电缆时应严格检查，无漏电后方可使用。 11、管桩起吊时，要严格遵守安全操作规程，防止桩机倾斜、钢丝绳从桩上脱落或拉断、桩和打桩机导管撞击及造成人身伤亡事故。 12、施工过程中应检查平面位置、水平标高、边坡坡度，压实度、排水、截水设施，并随时观测周围的环境变化。...
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换热站拆除方案
一、拆除前的准备工作 1、熟悉图纸、设计说明、本施工方案。 2、进行方案、安全、质量技术交底工作。 3、检查吊装设备及机具状态良好。 4、对相关管道进行临时吊架加固，关闭所有水管路阀门，对所有进口阀门进行封堵。 5、拆除前检查所拆设备电源是否已断开，管道内介质放尽。 6、拆除前关闭所有进出口阀门并进行封堵。 7、对所使用的运输车辆事先安排联系好，以保证正常施工需要。根据拆除方法，确定好工作人员及车辆进出现场的进出路线，拆除设备摆放位置，所有拆除的设备、材料，应事先联系好存放地点，以便拆下后及时运走。 8、准备好撬棍、扳手、钢丝绳头、铁丝、手拉葫芦等。认真组织拆除人员开好班前会，学习拆除措施。 9、施工现场设总指挥1人，负责安排、调度全部拆除工作。 二、施工机具 钢丝绳、钢丝绳卡头、手拉葫芦、等离子切割机、电焊机、卸扣、液压叉车 三、施工顺序 关闭电源→关闭相关阀门→安装临时支吊架→泄尽管内及设备介质→管道及阀门配件拆除→运至堆放点→水泵拆除→运至堆放点→换热罐及膨胀罐拆除→运至堆放点→设备基础拆除→清理现场 四、吊装方案 1、吊具安装使用技术措施 （1）在原结构梁安装吊具的吊装固定点，与手动葫芦的连接，葫芦专用钢丝绳的连接处采用1个钢卡紧固。 （2）手动葫芦提升的配合：手动葫芦由正规厂家生产，额度荷载2000Kg，工作荷载为860kg，吊具采用两个手动葫芦水平匀速提升，提升速度为5cm/分钟。 （3）吊装完毕后，作业人员将逐一对吊具各个部位进行检查，各部件之间的连接应牢固，无变形、链条无损坏后方可投入使用。 2、吊具的安装验收 （1）静载试验：装载一个换热器，上行0.1m观察，吊具各部位连接保持正常，葫芦及安全锁无下滑。 （2）动载试验：上行1m观察，吊具各部位连接不变形，运行正常。 3、吊具操作使用注意事项 （1）起吊前的检查 ①各机件必须完好无损传动部分及起重链条润滑良好空运转正常。 ②不允许用吊钩钩尖钩挂重物。 ③起重链条不得扭转和打结，双行链手拉葫芦的下吊钩组件不得翻转。 ④吊钩应在重物重心以及吊具的铅垂线上，严防重物倾斜翻转。 （2）操作 ①操作时应首先试吊当重物离地后如运转正常制动可靠方可继续起吊； ②作业时操作者不得站在重物上面，操作者也不得将重物吊起后停留在空中而离开现场； ③起吊过程中严禁任何人在重物下行走或停留； ④不得使用非手动驱动方式起吊重物，发现拉不动时不得增加拉力，要立即停止使用检查重物是否与其他物件牵连，重物重量是否超过了额定起重量，葫芦机件有无损坏等； ⑤上升或下降重物的距离不得超过规定的起升高度以防损坏机件 五、具体施工方案 (一)电气拆除 1、检查所有电源已断开，作好相应电气接口记录工作； 2、控制箱、动力电缆及管线拆除； (二)管路拆除 1、保温材料拆除 大部分设备及管道表面被保温材料覆盖，需要进行拆除。管道保温为橡塑保温板须全部拆除，根据管道吊装点及分段切割部位确定保温拆除范围，管道其他部位保温材料等到管道拆除后在地面拆掉。 设备的保温部分直接清除，若不影响吊运可在设备运输出换热站后再进行拆除。 2、管道及阀门等拆除 先将阀门进行拆除，将出入口管段切开后运走，管道拆除以便于起吊点设置为原则，减少空中吊点的数量，便于拴钩。管道长度以方便起吊运输为宜，过长管段可以先切割，然后再运输至堆放点。 (三)设备拆除 拆除方法：主要采用倒链手拉葫芦等工具。 1、泵拆除：泵在拆除过程中，泵的进出口必须封闭安全，防止杂物进入设备内。 2、容器及换热器设备拆除：容器设备及换热器设备拆除首先要根据设备规格、重量选好拆除用的机械设备，要做好设备拆除前加固与保护措施，做好检查设备结构情况，防止在拆除过程中意外事故发生，设备在拆除前，要对设备的管口等进行封闭，防止其它杂物进入设备内部。 (四)设备吊装的注意事项： 参加吊装前，应熟悉吊装方案。吊装现场非有关人员不得进入吊装现场，并有专人进行安全监护，认真检查吊装所用的机、索具是否安全可靠，检查设备的吊点、吊耳是否合理安全，设备、管道及其它部件吊装，必须有专人指挥，合理配备吊装人员，不得违章指挥，不得违章作业，不得擅自离开岗位。 (五)液压叉车程序： 设备及其它零部件的运输，按照业主指定场地堆放，对需留用设备、管道附件，应妥善保护，按类分别存放，并核实数量登记交业主验收。运输前要检查行车路线，确定运输方案，选定合理的运输工具，确保运输安全所有设备管道全部拆除后再进行安装。 六、安全技术措施 1、坚持安全第一，预防为主的方针。 2、人身伤亡、火灾、环境污染、交通、机械设备损坏事故为零。 3、施工前进行安全技术交底，并做好记录。 4、施工前检查所用机具、吊装设备、运输设备完好，方可使用，做好检查记录。 5、脚手架搭设验收合格后，方可使用。 6、高空作业正确佩戴安全带，安全带经检查合格。 7、保证文明施工，防止施工器具高空坠落。 8、特种作业人员持证上岗，严禁无证上岗。...
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管道漏水检查方案
管道漏水问题已不仅仅是浪费水资源和造成经济损失，当管道长期漏水引起路面坍塌、造成地下空洞已成为严重安全隐患。为建筑物查出地下水管的漏水点的精准位置，大大节省开挖修复成本，消除业主单位的安全隐患，为公司挽回不可估量的经济损失。 探测定位工作具体分为定位制图和探测漏水两项工作内容，这两项工作同时进行，对于须进一步确定漏水点的测漏工作要单独进行。 一、了解咨询 首先，我们需要了解建筑物内水管的供水管路，由工程部提供相关资料及图纸，了解供水管网（3寸及以上管道）的大致走向，水压、用水量、水损率，以及水表、各种阀门、管材的类型、位置、数量及安装过程的维修记录。根据所提供的数据，以区域流量来分区检测。 二、管线定位 根据划分后的区域，使用先进的管线定位仪器本着先主管，后支管的探测原则依次探测。测出管道的位置后，在草图上做标记。一旦发现所测和管道没有接阀，则要就该段管道仔细检测。 三、划分测漏区域 管线走向明确后，我们将按管网实际情况，把整个管网分成若干个区域来检测，在管线定位过程中，我们将以漏水产生区域的不同程度分三个等级，按三个等级先后次序来打操作。 1、最有可能漏水的主管道区域的检测，在此区域的检测当中，要尽快查出管道中的漏水点，在最短的时间内降低水损。 2、漏水较可能区域的检测，在检测完重点主管道区域后，当各种情况有所好转，再检测一些小漏点则更为容易和有效。 3、整个区域的检测调查，查询所有可能漏水的管道，达到全面检测普查管网，避免以后再有漏水现象。 四、实地描扫 首先用相关仪器大面积普查主管道是否有漏，该工作尽量选择在较安静的环境下进行。在普查的同时检查是否有坏掉的表阀，一旦发现有问题的管线，马上使用仪器探测。 五、漏水点精确定位 通过仔细分析，一旦怀疑有漏水的管道则马上使用专用定位仪表对该段管道进行定位，在相应点做出标记。 六、复杂管道测漏 对于一些管径、三通等位置资料不清楚的地方，需要专业人员协助配合检测。 七、人员安排 此工作主要以工程部人员为主检测，需专业测漏人员指导。路面开挖等工程需经业主单位同意后统一规划安排。 八、所需仪器 管线定位仪，听漏仪，相关仪等。 九、检漏方法 1、音听检漏法 音听检漏法分为阀栓听音和地面听音两种，前者用于查找漏水的线索和范围，简称漏点预定位；后者用于确定漏水点位置，简称漏点精确定位。 漏点预定位是指听漏棒、电子听漏仪或噪声自动记录仪来探测供水管道漏水范围的方法。根据使用仪器的不同，操作的方法也不尽相同，到目前为止，实用有效且成本低的预定位技术主要有阀栓听音法，当然类同于GPL99、GPL95，包括PARMALOGA等方法，虽然也能用，但其综合效果不好，而且成本高。 （1）阀栓听音法 阀栓听音法是用听漏棒或电子放大听漏仪直接在管道暴露点（如消火检、阀门及暴露的管道等）听测由漏水点产生的漏水声，从而确定漏水管道，缩小漏水检测范围。金属管道漏水声频率一般在300～2500Hz之间，而非金属管道漏水声频率在100～700Hz之间。听测点距漏水点位置越近，听测到漏水声越大；反之，越小。 （2）地面听音法 当通过预定位方法确定漏水管段后，用电子放大听漏仪在地面听测地下管道的漏水点，并进行精确定位。听测方式为沿着漏水管道走向以一定间距逐点听测比较，当地面拾音器靠近漏水点时，听测到的漏水声越强，在漏水点在上方达到最大。 拾音器放置间距与管道材质有关，一般说来，金属管道间距为1～2米，而非金属管道为0.5～1米，水泥路面间距为1～2米，土路面为0.5米。 2、相关检漏法 （1）相关检漏法是第三代技术，是世界上用的最多的先进、有效的一种精确确定漏点的检漏方法，特别适用于环境干扰噪声大、管道埋设深或不适宜用地面听漏法的区域。用相关仪可快速准确地测出地下管道漏水点的准确位置。 （2）一套完整的相关仪主要是由一台相关仪主机（无线电接收机和微处理器等组成）、二台无线电发射机（带前置放大器）和二个高灵敏度振动传感器组成。其工作原理为：当管道漏水时，在漏口处会产生漏水声波，并沿管道向远方传播，当把传感器放在管道或连接件的不同位置时，相关仪主机可测出由漏口产生的漏水声波传播到不同传感器的时间差Td，只要给定两个传感器之间管道的实际长度L和声波在该管道的传播速度V，漏水点的位置Lx就可按下式计算出来。 Lx=（L-V×Td）K2 式中的V取决于管材、管径和管道中的介质，单位为mKms，并全部存入相关仪主机中。 相关仪也经历了从低到高性能的发展过程，现代高性能的相关仪具有时间域和频率域 （FFT）时实相关处理功能，同是具有高分辨率（0.1ms）、频谱分析及陷波、自动滤波、测管道声速和距离等功能，如德国SEBA的相关仪SEBADYNACORR，新型相关仪CORRELUXPL都具备这些功能。 3、漏水声自动记录监测法 （1）以德国SEBA泄漏噪声自动记录仪为例，德国SEBA的GPL99是由多台数据记录仪和一台控制器组成的整体化声波接收系统。当装有专用软件的计算机对数据记录仪进行编程后，只要将记录仪放在管网的不同位置，如消火检、阀门及其他管道暴露点等，按预设时间（如深义2∶00～4∶00）同时自动开K关记录仪，可记录管道各处的漏水声信号，该信号经数字化后自动存入记录仪中，并通过专用软件在计算机上进行处理，从而快速探测装有记录仪的管网区域内是否存在漏水。人耳通常能听到30dB以上的漏水声，而泄漏噪声自动记录仪可探测到10dB以上的漏水声。 （2）数据记录仪放置距离视管材、管径等情况而定，一般说来，金属管道可选200～400米的间距，非金属管道应在100之内的间距。判别漏水的依据是：每个漏水点会产生一个持续的漏水声，根据记录仪记录的噪声强度和频繁度来判断在记录仪附近是否有漏水的存在，计算机软件自动识别并作二维或三维图。 4、分区检漏法 （1）在管道听测漏水检测声时，一般说来，漏点大产生的漏水声比漏点小产生的漏水声要大，但漏点大到一定程度漏水声反而小了，因此，我们不能认为听到的漏水声大，其漏水量就大，有时实际情况正好相反。分区检漏法使漏水点按漏水量大小分烦恼成为可能，并因此能做到：控制大的漏水点并首先被排除掉。 （2）每个管网中都存在着多处小的漏水点和几处大的漏水点，经验表明，漏水总量的80%是由20%大漏水点造成的。因此，尽快排除大的漏水点才能更好地控制漏耗，降低漏失率，同时，分区检漏可大大提高检漏速度。 （3）所谓分区检漏法是：是主要应用流量计测漏。首先关闭与该区相连的阀门，使该区与其他区分离，然后用一条消防水带一端接在被隔离区的消火栓上，另一端接到流量计的测试装置上；再将第二条消防水带一端接在其他区的消火栓上，另一端接流量计的测试装置上，最后开启消火栓，向被隔离区管网供水。借助于流量计，测量该区的流量，可得到某一压力下的漏水量。如果有漏水，可通过依此关开该区的阀门，可发现哪一段管道漏水。采用分区检漏法检漏的优点： ①能迅速排除大的漏水点； ②系统地测试，可进行管网状况分析； ③用所测流量与正常流量比较，可以发现漏水的早期迹象。 其不足之处就是可能会影响部分居民用水。另外其装载在车上操作起来方便。 5、区域泄漏普查系统法 （1）区域泄漏普查系统法是一种目前最新型的，经过实践证明实用有效的一种方法。它应用了目前声学，电子，软件，通讯，信号处理，数字化处理等综合技术。 （2）区域泄漏普查系统（以下简称多探头相关仪），集漏水预定位和精定位于一体，仅一次检测即可完成一定区域内的漏点预定位和漏点精定位的仪器，而且对管道属性要求不高，可以在不清楚管材管径的情况下进行漏水定位。从而实现了从发现漏水点到漏水点精确定位，从一段管线到大面积的检漏普查，仅用一套仪器就可完成。 （3）多探头相关仪，顾名思义多探头，从2个探头开始，最多可配置到192个探头；以实现区域漏水声音的记录。普通相关仪则是我们已熟知的，其原理是根据漏水声沿管道传播到传感器的时间差来确定漏点位置的，而多探头相关仪有强大的软件支持，可反复利用在测试中收集到的大量相关测漏数据来验证检测结果，因此大大提高了检测的效率和准确度。 （4）多探头相关仪的记录仪（简称探头）具有防水功能，不用无线发射，可排除无线干扰和盲区，区域泄漏普查系统可对PVC管和水泥管进行检漏。 （5）测试时间不受限制（从10秒～3小时），可在白天或夜间测试，避免了其它产品只能在夜间测试的局限性。...
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钢筋混凝土箱涵顶进施工
钢筋混凝土箱涵顶进施工分为多节分次顶进（即把箱涵分成若干段，分段顶进，接缝用钢板焊接）和单节一次顶进。本文介绍单节一次顶进施工方法，其优点是： ①整体预制可保证施工进度；分段预制混凝土养护次数增多，工期会相应延长。 ②设备安装和施工工艺环节简化。 ③消除接缝，增加刚度，有利于控制顶进方向，可避免多节顶进接缝的薄弱环节引起的弯曲或蛇形弯度使整个箱涵错位。 ④节约造价20%~30%。 这种作法的缺点是传力柱加长，用量增加，工作坑也要相应加长。 1、施工顺序 开挖工作坑→打后背钢板柱→滑板、导向墩、后背制作→预制箱涵→安装刃角和工作平台→设备安装→起动顶进。 2、后背及后背土的处理 根据后背土的地质情况及承载能力，后背做现浇钢筋混凝土支承分配梁，并用槽钢密靠单排打入土中，使力均匀传到后背土中。 3、滑板及导向墩构造 滑板既是制作箱涵的支撑面又对箱涵启动起决定作用，要求光滑平整，有足够的强度，箱涵前进时不得同步移动。 4、刃角构造 为减少箱涵正面入土阻力，箱涵前设一刃角。箱涵启动后刃角先插入土中，而后采用人工挖掘刃角下土，箱涵再次起动入土，如此循环，直至箱涵就位。刃角须尖锐并有足够的刚度以承受周围土的压力。钢刃角的长度与土质有关，土质良好刃角可稍短，土质松散刃角应较长。安装刃角必须牢固稳定，刃角外尺寸须与箱涵一致。 5、挖土施工 箱涵内挖掘土在箱涵顶进过程中起关键作用，挖土的速度决定顶进速度，规定挖土不得超过刃角，挖土人员应随时观察土质变化情况，以便调整顶进行程和挖掘土深度。 6、注意事项 （1）箱涵及后背位置必须准确，混凝土须达到设计强度的100%，箱涵表面必须平整光滑，外形尺寸准确。 （2）箱涵出口处土方必须预留l0~20m长，以免箱涵就位时摩擦力大于土的自然固结力而带动上部土，引起上部土开裂塌方。 （3）必须保证滑板同箱涵的隔离层，以免箱涵与滑板焊接一体。 （4）箱涵顶进过程中，滑板会出现局部拉裂，但对箱涵整体不会造成影响。 （5）顶进挖土必须控制在刃角内，不准超挖。随时测量观察，及时纠偏。...
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