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钢筋混凝土盖板涵的施工
1、放样定位：在图纸复核及水系调查后，施工前应先测量确定该涵洞、通道桩位，并详细测量纵、横（进口、出口、涵中三处）断面，确定流水面坡比，编拟实施方案，报监理工程师审批后方能开挖施工。 2、基坑开挖：基坑开挖采用挖掘机开挖和人工辅助开挖相结合。挖基之前应先作好排水处理，对有水流的涵洞在线外挖沟排水或用水泵抽水疏干。开挖过程中要尽量做到中间高四周低，以便排水。挖到设计基底高程时进行基底检验，检验合格后进行垫层和基座施工根据设计情况进行垫层和基座施工。砂砾垫层应为压实的连续材料层，其压实度在95%以上，按重型击实法试验测定，砂砾垫层应分层摊铺压实，不得有离析现象，否则要重新拌和铺筑。混凝土基座施工时必须保证混凝土强度，其尺寸及接缝符合图纸所示。基坑检验合格后，及时砌筑回填，不能长期暴露，以免降低地基强度。 3、基础换填：如果涵洞基底采用碎石换填处理，碎石（级配、含泥量、粒径）必须符合规范要求。施工中采用人工摊铺，机械碾压，每层砂卵石松铺厚度不得大于20cm，压实度必须大于（或等于）95%，且松铺宽度大于设计宽度10~15cm，以保证有效压实宽度。换填过程中，应及时请监理工程师对每层的压实度、层厚、几何尺寸进行检测，经检测合格后方可进行下层填筑。 4、混凝土基础、台身、进出水口施工：现浇混凝土涵洞的基础、台帽、台身、一字墙，如为整体式时，台身和基础可以连续浇筑，也可不连续浇筑。八字式洞口或锥坡式洞口和涵台应按图纸要求施工。当混凝土的涵台及基础分别浇筑时，基础顶面与涵台相接部分应拉成毛面，应在安装盖板前完成。 用于混凝土浇筑的粗、细集料应清洁、坚硬、坚韧、耐久，无外包层，匀质，不含结块，并满足级配的要求，水泥应符合技术规范的要求。混凝土配合比通过试验确定，施工时严格按配合比施工。混凝土拌合采用强制式拌合机，搅拌时严格按配合比搅拌，搅拌时间不得少于1.5分钟，以保证混凝土的和易性、稳定性，不产生离析。混凝土的坍落度按技术规范和配合比控制。用于混凝土拌合的材料：除水可按体积称量外，其余材料严格按重量称量，并固定计量器具，以保证混凝土强度。 基础、墙身的浇筑前根据设计图纸尺寸，选择监理工程师同意的强度、刚度高的光洁模板，外露面必须使用定型钢模或大模板、大模板单块面积不得小于2平方米，外露面较小的结构物，在保证其模板钢度的前提下，可用建筑钢模或材拼制模板，但必须内衬12毫米的胶合板。模板支架应具有足够强度、刚强和稳定性，能承受所加的荷载并使结构在线型及外形上符合图纸要求，墙身所用钢模要求光洁、平整，不得有蜂窝、麻面，不合格的钢模一律不准用于墙身。用钢模关出基础位置几何尺寸，要注意钢模的接缝，混凝土结构物的模板缝及施工接缝宽度不大于1毫米，错台不大于3毫米，大面平整度不得大于5毫米，表面蜂窗麻面面积不超过该面积的0.3%，深度不得大于5毫米。要做到不漏浆，不变形，并严格控制基础底面、顶面高程。 墙身钢模关好后，要严格检查墙身几何尺寸及顶面高程是否满足要求。 基础墙身浇筑：混凝土浇筑时，对混凝土表面操作应仔细周到，使砂浆紧贴模板，以使混凝土表面光滑，无水囊、气囊或蜂窝。混凝土浇筑按一定厚度、顺序和方向，自下而上，水平地分层浇筑，并在下层混凝土初凝前浇筑完上层混凝土，上下层混凝土同时浇筑时，上、下层前端相距1.5米以上，混凝土分层浇筑厚度不超过规范要求（30cm），混凝土浇筑应连续进行，若因故停留超过允许时间，按施工缝处理。混凝土下落高度不得超过2m，否则用导管或溜槽，以免混凝土发生离析，混凝土浇筑中若出现变形应及时矫正。 模板拆除，对于不承重的侧模，在混凝土强度能保证混凝土表面及棱角不损坏的情况下方可拆除，一般在混凝土抗压强度达2.5mpa 时，方可拆除。对于承重模板，待混凝土强度达到70%时方可拆除。拆除后如混凝土表面有粗糙、不平整、蜂窝、或不良外观时，应征得监理工程师同意的方法进行修补。 混凝土浇筑完成，待表面收水并硬化后对混凝土进行养生，养生最少保持7天以上或监理工程师指定的天数。 5、钢筋混凝土盖板涵：盖板在稳定土拌和场集中预制，运输至现场后由吊车进行安装。钢筋混凝土盖板涵：现场浇筑，施工时应选用强度、刚度高的大块定型钢模板，并且立模支撑牢固，以保证砼板底面光洁平整、不变形。 6、涵台强度达到设计强度的70%以上时，方可进行盖板安装，安装时正反面不倒置。 7、台背回填透水性材料必须在涵底铺砌及墙身强度达到75%以上时，在涵台两侧对称进行，防止不对称加载使涵洞变形或开裂。 回填厚度、范围及压实度满足规范及图纸要求，盖板上第一层填土碾压厚度不小于30cm，并防止剧烈冲击。 8、台背回填：墙背回填所用碎石级配、含泥量、粒径等必须符合设计及规范要求。回填时分层填筑，填筑宽度大于设计宽度10～15cm，每层填筑的砂卵石松铺厚度不大于20cm。回填压实度采用压路机碾压或机械振动夯板夯实，每层压实度不小于95%，每层须经监理工程师检测合格后才能进行下层的填筑。第一层压实厚度不得小于30cm，并应防止剧烈冲击。对于涵顶填土应先用夯板或轻路滚分层压实，当填土厚度达到50cm以上时，再用重夯或重滚压实。 9、盖板涵、板涵沉降缝设置位置、宽度、道数应符合图纸或监理工程师的指示，并按图纸或监理工程师同意的其它材料填塞嵌缝，并在缝外加铺沥青油毡。 10、盖板的外表面上，在填土前涂刷沥青胶结材料和其它材料，以形成防水层，涂刷的层数或厚度满足图纸和监理工程师的要求。...
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钢结构屋面施工流程
1、钢结构屋面施工流程 施工主要流程如下：施工准备→测量放线→檩条安装→压型钢衬板安装→无纺布隔气层铺设→铝合金T型码安装→保温隔声玻璃棉的安装→高分子防水卷材铺设→屋面彩钢板安装→收边收口安装→调整→验收。 2、排水天沟支架的安装跟檩条同步，不锈纲排水沟的安装在屋面板安装之前完成。桁架吊顶钢板的安装在屋面板安装之后进行。 （1）施工准备 熟悉图纸，对于作业的操作，首先要对有关图纸有全面的了解，不仅是对金属屋面施工图，对土建建筑图也需要了解，主要了解立面变化的位置、标高、变化的特点，对图纸全面掌握需对照实际施工进行。人员、机械、材料的准备、组织进场，组织相关管理人员，施工技术人员进场，进行施工前安全、技术交底；大型设备如电焊机、等离子切割机、自带发电机的便携式压型机等，并对机器进行调试、试用；施工中需用的檩条、钢板及施工辅材组织进场。安全设施的搭设，屋面工程施工前应搭设好安全操作平台、材料转运平台，应搭好安全通道及安全防护栏杆等安全防护措施。 （2）测量放线 ①对整个工程进行分区、分面、编制测量计划，对于工作量较大的或是较复杂的区段，测量要分类有序的进行，在对建筑物轮廊测量前要编制测量计划，对所测量对象进行分区、分面、分部的计划测量，然后进行综合，测量区域的划分在一般情况下遵循以立面划分为基础，以立面变化为界限的原则，全方位进行测量。在对整个工程进行分区后。就对每个区进行测量，根据实际情况，可一区一区进行，也可以几个区同时进行，在测量时首先找到关键层。 ②确定了基准测量层后随后即要确定基准测量线。轴线是建筑物的基准线，金属屋面施工定位前，首先要与土建共同确定基准轴线或复核土建的基准轴线。 ③关键层、基准轴线确定后，随后确定的就是关键点，关键点在关键层寻找，但不一定在基准轴上，且不低于两个。 ④放线从关键点开始，先放水平线，用水准仪进行水平线的放线，一般的放线采用花蓝螺丝收紧(俗称紧线器)，然后吊线(垂线)，放线时要注意风力大于4级时须用光学经纬仪、铅直激光仪及水准仪。 ⑤根据放线后的现场情况，对实际施工的土建结构进行测量。测量时注意：多把米尺同时测量时要考虑米尺的误差，即测量前要对尺；测量点要统一；测量结构要随时记录，记录清单要清楚明了。 ⑥数据记录整理分类：对测量的结果，要进行整理，对各种结果进行分类，同时对照建筑图进行误差寻找得出误差结果。 ⑦处理数据：对数据进行处理后，要是误差大，需调整的位置进行处理，提出切实可行的处理方案。同时，将资料(原始)整理成册上报设计室，同时进行下一道工序的工作。 （3）檩条安装 檩条安装是通过与支托板连接在原设计的结构檩条上，檩条支托板与原设计的结构檩条上连接采用焊接连接。檩条是通过螺栓连接在支托板上与结构檩条相连，檩条安装与屋面结构檩条相交成90。由于檩条同时作为T型码的支撑体，因此安装定位要求很高，必须经过精确测量以保证次压型钢衬板的顶面平整和整体的结构外观。 ①檩条安装工艺为： 材料加工准备→集中吊装→施工平台→搬运→测量定位→安装→调整→验收。 ②安装要求 本工程檩条的安装，要严格执行现行轻钢结构安装规范，檩条的安装焊缝满足国家标准，安装同时要配合测量人员对檩条的安装做进一步检验核实，对存在位移差的檩条、支托板要及时调整并对调整处的处理方案报监理备案。檩条安装是要注意避免二次划伤热涂漆表面，在安装时严格对以划伤的檩条要做相应处理，避免有残损檩条安装在屋面上。紧固件使用安装要严格执行产品使用说明，对紧固件的充放运输严格执行项目管理部所制定的《重要材料充放运输管理章程》。檩条的安装在结构上要严格执行现行《冷弯薄壁型钢结构技术规范》GB50018-2002同时对精度要严格控制在允许范围内： ③檩托与檩条安装 檩条的安装平行于钢结构屋面排水方向,在已安装好的钢桁架结构上连接固定，焊接固定。安装方法为先用经纬仪在已安装好的钢桁架结构上上放出檩条定位控制线，根据定位线在原设计的钢桁架(网架)结构上标记檩托位置，然后将檩托焊接在已安装好的钢桁架结构上，安装檩条，固定在檩托上，用垫块调整位置，最后用螺栓固定。在焊接过程中要采取减小变形的措施，先对称点焊，检查檩托的角度，合格后再焊接，不合格的要校正角度。点焊要牢固。焊条直径为4mm，焊条型号为E4303。檩条与桁架顶面的角度应为直角，保证檩条安装后顶面在屋面剖面的线上，其与桁架表面的夹角要保证为90度，正负1度，位置偏差在5mm内。 a檩条吊装檩条吊装须用50吨汽车进行，对于不在吊车回转半径内的檩条，先用吊车吊到屋面上，放置稳定，再由施工人员抬到安装位置安装。本工程檩条单重小，且为线性杆件，绑扎容易，吊装时主要耗时的是起钩和落钩，为提高安装速度，可采用一钩多吊的方法来提高工作效率 b檩条的屋面水平运输 檩托和檩条的安装是金属屋面施工的第一道工序，也是最危险的工序，特别是屋面的水平运输，必须采用合理有效的施工办法，保证工程质量、按计划和进度。解决的办法是在屋面钢结构上固定活动式架板，用10mm厚的木板铺设，用钢管做两侧的栏杆，某个区域工作完成后再拆开搬到另一个区域继续施工。 c防腐、防火处理 因檩托为防腐构件，焊接时会破坏表层，所以焊接后应对焊缝及其四周进行防腐处理，清除干净焊缝表面的药皮和污物。防腐材料可用防锈漆或富锌漆，要求涂刷两道。 3、压型钢衬板安装 压型钢衬板的安装是在檩条安装完后进行，安装前应对整体进行测量、放线、排版，压型钢衬板的板勒方向垂直于檩条。压型钢衬板的制作采取现场压型，钢衬板的垂直运输为保证板勒方向与檩条方向垂直，减少钢衬板在屋面上转运、倒向，宜将压型机设置在I-G和I-D轴外侧，由于铺设线较长，压型机须随施工面的转移一起移动，30米层屋面及40米层屋面全长约400米，延边设置8个制作点，以方便运输安装。 垂直运输板材：由于屋面横向跨度也较大，且屋面高度较高，30米层屋面45米，40米层屋面为90米，为确保施工工期，减少钢板搭接的材料损耗，钢衬板延勒方向整体加工不设置搭接，所以材料的垂直运输不宜用吊装。钢板的垂直运输采用卷扬机滚轴运输，设置在压型机尾部，滚轴下搭设胎架。 钢衬板安装：确保母肋朝向安装开始的方法，安装第一排固定支架与屋面附檩条固定，调整其位置，确保第一张顶板位置的准确无误，固定第一排固定支架。将第一块屋面板，依照与天沟正交的方向，排放在已固定后的固定支架上，先将中间肋对准固定支架的弯角，用脚肋或木檩将中间肋及母肋扣和在固定支架上，并检查是否完全扣紧。将第二行固定支架扣住已安装完毕的屋面板公肋，安装在每一支架件上。将第二张屋面板的母肋与第二排固定支架固定，同样从中间向两端方向紧固，用同样的方法安装以后的屋面板，注意连接要可靠紧固，并随时检查屋面在天沟处成一条直线，对天沟的垂直度等位置的准确性。在安装过程中，始终在板端用定位线保证屋面板自身的平行度及其对天沟的垂直度。 在安装过程中要特别注意：作支撑用的檩条，其顶部必须在同一平面上，可按实际情况需要，使用拍打或放松的方式，调整其位置以达到这项要求，千万不能直接排击固定支架的下方来企图调整屋面的坡度或位置，将屋面板正确的安放，可以确保其有效的扣合，相反，如果屋面板安放时没有对正恰当，将会影响屋面板的扣合效果，尤其是接近支撑中心点部分。 4、保温棉的铺设方法 屋面的保温是否达到要求，全靠保温层，因此保温棉是施工的关键。保温棉毡应与屋面板充分紧贴，不得与屋面板之间出现空气间层，分紧贴可减小下雨时雨水对屋面的击打声，并防止屋面在加温后空气间层空气流动对保温效果降底的影响。在保温棉毡铺设时，为更好的起到隔气、隔温、反热辐射作用，有时需在保温棉下侧设置防潮铝箔。 （1）屋面保温棉铺设铺设时的注意事项： 为保证铺设不受天气的影响，屋面板与保温、隔声材料平行施工，施工时应避免对已安装的固定座及屋面底板的破坏并有防突击强风设施，采用安全网全部覆盖。浸水泡湿的保温棉不得直接使用，以确保施工质量。保温棉铺设时应注意以下事项： ①保温棉必须铺平、无翘边、折叠；接缝严密，上下层错缝铺设。 ②由于玻璃丝棉为受潮易损坏材料，保温棉的铺设最好与屋面板安装同步进行，同时应在裸露和交接缝处用彩条布等物覆盖，做好防风雨保护措施。为保证工程施工质量，雨、雪或大风天气严禁施工。 ③为防止保温棉长时间暴露，施工时必须严密组织、集中施工，尽量减少保温棉暴露时间，同时准备防雨苫布，每天施工完后及时将未覆盖的保温棉临时覆盖。以防夜间被雨淋湿。 ④保温棉端部必须固定，可用订书机搭接固定。 ⑤在屋檐、玻璃天窗窗口等处须作收边处理。 （2）高分子防水卷材层的铺设 ①施工前将基层清扫干净，并铲除异物。 ②卷材宜平行于屋脊方向铺贴，天沟、檐沟卷材应顺向铺设，且沟内尽量避免卷材长边搭接。当天沟、檐沟较宽时，宜将接缝留在两侧。 ③先做好屋面基层节点部位附加层和屋面排水比较集中部位(落水口、天沟、檐沟、屋面转角处板端缝、排汽道)的处理，然后由屋面标高最低处向上施工。 ④先把卷材退卷在基层上，按铺贴位置要求，将卷材的一端对折于另一端对折于另一端，将搅拌均匀的基层粘接剂同时均匀地涂刷于卷材和基层表面，约10分钟，待粘接剂基本上不粘手时，将卷材平整地贴合在基层上，并再将卷材的另一端对折于铺贴好的一端，以同样的方法进行铺贴。 ⑤满铺时卷材搭接宽度≥80mm，空铺或条铺时搭接宽度≥100mm，相邻两幅卷材的短边搭拉及多层铺设的上下层搭接缝均应叉开。 ⑥防水卷材搭接部位，应用沾有配套溶剂的棉纱擦洗卷材搭接部位，涂搭接胶晾干后，将搭接部位粘牢、压平，并用橡皮锤敲实。且卷材的收头处(四周)和较难处理的特殊部位应用卷材收头封边剂或聚合物水泥砂浆封实。 （3）屋面隔气层安装前应将屋面基层清理干净，不得有油渍、杂物等。隔气层横向搭接应少于5㎝，在屋脊、排水沟等节点处应布置紧密，不得有漏铺的现象，在施工中如有破损应及时修补。 5、直立锁边彩钢板施工 本屋面工程屋面板采用直立锁边彩色钢板。屋面板面层的固定方式为隐含式直立锁边咬合连接，机械咬边。其突出特点如下： 铝合金材料比较轻巧，减少屋面荷载，减少下部结构的主材用量；表面进行氟碳处理，有较强的耐腐蚀性能，一般其寿命可以达到60年以上；整体结构性防水、排水功能强，特别是选用直立锁边构造后，水密性能好；铝板具有较强的柔韧性，可以做成各种建筑造型，满足建筑美观要求；因其结构简洁、轻巧，施工安装灵活、快速、经济。直立锁边机械咬合式点支撑构造具有以下特点： ①采用机械咬合，没有任何螺钉外露，杜绝了传统屋面上成千上万个螺钉孔造成的漏水隐患。 ②钢结构屋面板在长度方向可以不受限制地在铝合金固定座上自由伸缩，不会产生温度应力，这样便有效解决了温度变形问题。 ③结构轻巧，施工方便，采用自动控制机械施工，安装非常灵活、快速。 ④水密性强，金属屋面板块的咬合方式为立边单向双重折边并依靠机械力量自动咬合。板块吻合紧密，水密性强，能有效防止毛细雨入侵，无须化学嵌缝胶密封防水，免除胶体老化带来的污染和漏水问题。 ⑤整体效果好，屋面可以做成各种造型，满足建筑美观要求，可以做成超长板而无需断开,目前国内最长的屋面板长达120m，保证了屋面防水和抗风的可靠性。 6、金属屋面板的运输 由于单块屋面板的长度比较长，而且主体屋面高度较高。若采用吊机直接将金属屋面板吊至安装作业面，需要功率较大的吊机。不单使得整体的工程造价的上涨而且在使用吊机的过程中容易对金属屋面板造成损坏变形。因此对于本工程金属屋面板的运输计划先把铝卷吊装到施工屋面，然后由压型机制作完成后，压型机械同钢衬板压型机，为自带发动机便携式压型机)由人工搬运的形式将金属屋面板通过搭建的坡道将屋面板运至安装作业面进行施工。在搬运过程中，每隔10米左右安排工人进行搬运。屋面板的搬运到屋面后，统一放置在规划好的屋面板的堆放场地。同时对已经完成的屋面板以下的屋面系统构造层如铝支座，副檩条等进行测试调差，在完成以后开始进行屋面板的安装，减少屋面板材在屋面上的堆积时间。 7、屋面板的安装工艺要点 （1）屋面板的安装流程 屋面板安装的流程为：放线——就位——咬边——板边修剪。 a.放线：在“T”码安装合格后，只需设板端定位线，一般以板出排水沟边沿的距离为控制线，板块伸出排水沟边沿的长度以略大于设计为宜，以便于修剪。面板出天沟长度确定原则为板长的1/1000+下弯长度15mm+滴水片宽度30mm+尺寸余量30mm，但不小于100mm。 b.就位：施工人员将板抬到安装位置，就位时先对准板端控制线，然后将搭接边用力压入前一块板的搭接边，最后检查搭接边是否紧密接合。 c.咬边：屋面板位置调整好后，用专用电动咬边机进行咬边，要求咬过的边连续、平整，不能出现扭曲和裂口。在咬边机咬合爬行的过程中，其前方1mm范围内必须用力卡紧使搭边接合紧密，这也是机械咬边的质量关键所在。屋面板接口的咬合方向需符合设计要求，即相临两件板接口咬合的方向，应顺最大频率风向，当在多维曲面的屋面上雨水可能翻越屋面板的肋高横流时，咬合接口应顺水流方向。当天就位的屋面板必须完成咬边，以免来风时板块被吹坏或刮走。 d.板边修剪：屋面板安装完成后，需对边沿处的板边需要修剪，以保证屋面板边缘整齐、美观。檐口和天沟处的板边需要修剪，保证屋面板伸入天沟的长度与设计的尺寸一致，以防止雨水在风的作用下吹入屋。 （2）金属板之间采用搭接时，其搭接长度不应小于100mm。 （3）金属板下面无易燃物品时，其厚度不应小于0.5mm。直立锁边屋面系统满足以上所有条件，因此可以将屋面板直接作为闪接器，从而保证屋面的防水、整洁和美观。 （4）施工方法：屋面体系与结构整体防雷体系紧密连接，充分解除雷电破坏、静电积留的问题。本系统屋面的金属板块均为良好的建筑外维护系统材料，铝锰镁合金都是良好的导体。金属屋面本身是一个大的导体，但是本屋面系统的T码支座都带有隔热断桥，实际施工方法是：在金属屋面纵向、横向每隔6米的屋面板下隐藏做一个接地，在接地点安装角码，一头固定在组合压型钢板上，另一头固定在T型码支座上。固定在组合压型钢板上的接地可以连接其他单位施工的防雷系统，如屋面防雷接地等。 8、质量保证措施 （1）施工过程管理措施 ①加强工程施工全过程的质量管理，严格按《过程控制程序》实行监控，尤其是被列入关键工序和特殊过程的工序要从材料采购、进场检验、施工过程检查、重点难点技术攻关、特殊工种持证上岗、所用机械设备的能力检定、工序验收等各个环节予以全过程控制，保证工程质量。 ②实行“工序操作挂牌制”，“三检制”，避免返工，同时也提高自我控制的意识和能力；施工中严格按照有关标准、规程、规范进行作业，提高工序质量。 ③建立并执行质量预控及检测程序。质量预控及检测是保证工程质量的一个重要手段。项目经理部从施工图纸到工程开始，经图纸会审，编制施工组织设计，分项分部工程质量评定，单位工程质量评定，竣工验收，直至竣工后服务，实行全过程控制。同时接受业主及监理公司的监督及政府质量监督机构—工程质量监督站的指导和监督，实现工程质量一次成优的目标。 ④强有力的协调总包控制工程质量：建立每天下午4点的施工现场生产调度会制度，各分包单位现场负责人必须准时参加。听取施工调度安排、协调各方及各工种工序穿插有关问题。解决现场生产、安全、质量、文明施工出现的问题。会议决定，各分包单位必须认真执行。 ⑤构件加工尺寸严格按照设计要求的大小进行加工，严格控制构件加工质量的精度，对构件进行100％外观检查和尺寸检验，复查构件的型号、编号、长度等确保构件尺寸。 ⑥安装过程中，严格控制檩条、檩托等构件安装过程中标高偏差和位置偏差，在施工过程中认真检查复核。 ⑦根据板材的自有弯曲能力，对板材连接处加强外形、标高等方面的检测，保证实现大屋面的三维外形。 （2）屋面板加工制作的检验方法 ①验收的保证项目：屋面板、披水板和连接件的材质、规格、外观质量需符合设计要求及国家标准规定，面板成型后，不得有裂纹。 ②验收的基本项目：排板设计、固定点设置正确、牢固；屋面板咬合正确紧密，板面无裂缝或孔洞，板端伸入水槽长度应符合设计要求。 ③质量优良：除满足上述保证项目和基本项目外，还需板面平整无明显变形，表面清洁,无施工残留杂物。允许偏差S≤10mm。压型屋面板波纹线对屋脊的垂直度S≤L/1000=20mm。 ④支架、塑料垫材质、型号应符合设计要求及施工规范的规定，支架安装朝向正确，固定可靠，支架底部带有保温垫块。 ⑤金属水槽板、泛水板规格以及防水密封材料的性能应符合设计要求和国家现行有关标准的规定；应固定可靠，无松动，防腐涂刷和防水密封材料敷设应完好，连接件的数量和间距符合设计要求和有关规定。板材表面不允许裂纹，裂边腐蚀，穿通气孔，允许有轻微压过、划痕等缺陷。水槽板焊缝成型良好，无气孔、渗漏现象，质量符合要求。要达到优良标准，水槽板板面需整洁，线条顺直。 ⑥檐口及天沟的铝型材密封胶条及连接件的材质、规格、外观质量符合设计要求及国家标准的规定。各单元板块应定位准确，安装平整顺直，固定牢靠，密封性良好，外形符合设计图纸要求。...
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建筑施工中混凝土裂缝控制方法
1前言 建筑工程施工中，如果混凝土构件出现裂缝，就会影响混凝土构件的刚度和建筑物结构的整体抵抗能力，即使裂缝的出现不会导致混凝土构件的破坏或建筑物的倒塌，也会影响到建筑外观，当裂缝宽度超出一定限度时，也会造成钢筋锈蚀，影响结构构件的耐久性能。本文介绍混凝土工程施工中几种常见裂缝的控制方法及裂缝的处理措施，对混凝土工程的施工有一定的参考价值。 2常见裂缝分类 混凝土裂缝产生的原因是多方面的，情况较为复杂，综合因素较多。对于某种裂缝的出现，人们很难给予一个准确明晰的原因分析。工程实践证明，裂缝形成的原因主要来自三个方面：变形、荷载以及不均匀沉降。一般由温差、收缩、不均匀沉降等引起的变形赞成的裂缝约占80%，荷载等造成的约占20%，当然还需要考虑其综合原因。根据这些主要影响因素，人们常把混凝土裂缝归纳为收缩裂缝、温度裂缝、沉降裂缝、徐变裂缝、应力裂缝和施工裂缝等几大类。 3裂缝的控制措施 3.1收缩（干缩）裂缝的控制 收缩（干缩）裂缝的控制主要在于控制湿度的变化，使结构、构件具有相对稳定的湿度。 加强混凝土的早期养护，混凝土浇筑完后，裸露表面应及时用草垫、草袋或塑料薄膜覆盖，并洒水湿润养护。在气温高、湿度低、风速大的天气应及早覆盖、 喷水雾养护，并适当延长养护时间。 加强混凝土表面的抹压，但应注意避免过分抹压。 采用密封保水方法，在混凝土表面喷养护剂或覆盖塑料薄膜，使水分不易蒸发，或采用其他养活空气流动（如设挡风墙、罩）、延缓表面水分蒸发的办法。 预应力构件应及时张拉，避免长期堆放。 适当选择配合比，避免水灰比、水泥用量、砂率过大、严格控制砂、石的含泥量，避免使用粉砂，以提高混凝土抗拉强度。 构件长期露天堆放时，应继续适当洒水或覆盖养护，以便有较长的保湿养护时间，特别是薄壁构件，应放在阴凉的地方覆盖堆放。 3.2温度裂缝的控制 防止混凝土内部约束引起的表面温度裂缝，一般采用控制混凝土表面与外界或内部的温差的方法，使其小于25℃。常用控制措施是：对加热养护的构件，应采用缓慢升降温，使升降温度不大于10℃/h，并注意缓慢揭盖、脱模，避免表面温度应力过大；对大体积结构，当混凝土与外界温差较大时，应采用保温养护，适当处长拆模时间，使温差控制在25℃以内。 预防结构受外部约束引起的混凝土温度裂缝，一般可采取以下几方面的技术措施： 选用低热或中热水泥（如矿渣水泥、抗硫酸盐水泥、粉煤灰水泥）配制混凝土；在混凝土中掺加粉煤灰或减水剂；利用后期（90d、180d）强度以降低水泥用量和温升；在基础内预埋冷却水管，通入循环冷水，将水化热导出；在厚度大、少筋、大体积混凝土中，掺入20%以下块石吸热，并可节省混凝土用量。 避开炎热天气及夜间浇筑混凝土。采用低温水拌制混凝土，对砂石进行冷水雾降温，或设置简易遮阳装置，以降低混凝土拌合物温度。同时采用薄层浇筑混凝土，每层厚度不大于30cm，加快热量散发，并使热量分布均匀。 做好混凝土的保温、保湿养护，缓慢降温，充分发挥徐变特性，削减温度应力；夏季避免曝晒，冬季保温覆盖。采取长时间养护，规定合理的拆模时间，充分发挥混凝土的“应力松弛效应”；混凝土拆模后，及时回填土，避免结构侧面长期暴露。 大体积基础采取分层分块浇筑，合理设置施工缝，在适宜位置浇缝，以加快散热；在岩石地基或厚混凝土垫层上浇筑大体积混凝土，应在垫层上放置滑动层（平面浇沥青玛蹄脂，铺砂或铺设卷材），垂直面放置缓冲层（贴聚乙烯泡沫塑料），以消除嵌固作用，释放约束应力。选择良好级配的粗骨料，严格控制其含泥量；加强混凝土振捣，提高混凝土密实性和抗拉强度；在基础内设置必要的温度配筋；在接缝部位，适当增大配筋率，设暗梁，以减轻边缘效应，提高抗拉强度；同时加强混凝土早期养护，提高早期抗拉强度和弹性模量。 避免降温与干缩共同作用导致的应力叠加；在混凝土中掺加水泥用量5%-10%的VEA混凝土微膨胀剂，以抵消由于干缩和降温引起的混凝土收缩，控制混凝土开裂。 采取“双控计算”措施，即在浇筑混凝土前按施工条件和拟采取的防裂控制措施，计算可能产生的最大降温收缩拉应力，当发现超过计算龄期的混凝土抗拉强度时，调整所采取的措施使应力控制在允许范围内；混凝土浇筑后，应根据实测温度和温度升降曲线，计算每阶段降温时混凝土累计拉应力，当其大于该龄期的混凝土抗拉极限强度时，应采取保温养护措施，使各阶段降温时混凝土的累计拉应力小于该龄期混凝土允许的抗拉强度，以控制裂缝出现。 由于混凝土裂缝产生的原因较为复杂，应根据具体情况和条件，采取其中一种或数种措施。 3.3沉降裂缝的控制 沉降裂缝主要在混凝土表面沿水平钢筋通长方向出现，分布面比较广，一般在拆模后3d-7d出现，其主要原因在于，若混凝土浇捣时，骨料颗粒下沉，水泥浆上浮，受到钢筋或埋件或大骨料的阻挡，造成混凝土分离。 在工程施工中，一般采取的措施为：在混凝土施工时应注意布点下料的位置尽量要少；振捣下层钢筋时可轻轻地对上部钢筋进行振动，尽量减少上部钢筋粘带水泥浆；浇筑混凝土以前可对钢筋及模板用水湿润，降低钢筋及模板的温度；夏季混凝土浇筑尽量选在早晨或晚间温度较凉爽时；施工时应严格控制钢筋的保护层厚度。 混凝土浇筑时应严格控制振捣时间，振捣充分，且分层间隔不宜过长。 3.4徐变裂缝的控制 适当加大端头截面高度，配置承受水平力钢筋、放射式配筋或弯起构造筋（弯起方向平等于主拉应力）。压低预应力筋弯起角度，减少非预压区；支撑节点采用微动连接，如采用螺栓连接，预留孔内设橡胶垫圈、柔性连接等，以削减约束 应力；构件吊装前应有一个较长的堆放时间，吊车梁的最后固定尽可能晚些（徐 变3个月可达60%，4个月基本稳定，半年徐变可完成70%-80%），使徐变变形在吊装前（或固定前）完成大部分，此时混凝土具有较长龄期，强度也较高；预应力混凝土构件不要过早放张，以减少收缩徐变变形，提高抗裂能力；加大端头支承垫板，改进压力分布层，减少应力集中。 3.5施工裂缝的控制 木模板浇水湿透，防止胀模将混凝土拉裂。采用翻转脱模时应平稳，防止剧烈冲击和振动，并应在平整坚实的铺砂地面上进行；预应力构件预留孔时管芯要平直，混凝土浇筑后定时（15min左右）转动钢管，抽管时间以手压混凝土表面不显印痕为宜，抽管时应平稳缓慢；胎模应选用有效的隔离剂，起模前先用斤顶均匀松动，再平缓起吊；构件堆放要按支承受力状态设置垫木，重叠堆放时，支点应保持在一条直线上，同时做好标记，避免板、梁、柱构件反放；运输中，构件之间设置垫木并互相绑牢，防止晃动碰撞；屋架、柱等大型构件吊装，应按规定设置吊点；吊装屋架等侧向刚度差的构件时，应用脚手架横向加固，并设牵引绳，防止吊装过程中晃动、碰撞；混凝土冬期施工在掺加氯盐早强剂，同时也应掺加亚硝酸钠阻锈剂（为水泥质量的1%-2%）；滑动模板应确保安装尺寸和质量，施工中若因某种原因停滑时间过长，应松开模板后再滑升，以防止拉裂混凝土。 结束语： 以上对混凝土不同裂缝的控制措施作了具体分析，在具体施工中，要靠我们多观察、多比较，出现问题后多分析、多总结，结合多种预防处理措施，混凝土的裂缝是完全可以避免的。...
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钢筋混凝土结构工程常见质量问题防治措施
一、混凝土工程 （一）常见问题 1.蜂窝:原因是混凝土一次下料过厚,振捣不密实或漏振,模板有缝隙使水泥浆流失,钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大,根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出而造成。 2.露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板，造成露筋，振捣不密实，也可能出现露筋。 3.麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。 4.孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。 5.墙体烂根：模板拼缝不严、或加固不够、下料过多导致模板出缝隙，混凝土跑浆造成。 6.洞口移位变形、梁变形：浇筑时混凝土冲击洞口模板，两侧冲力不均，模板未能夹紧；造成洞口变形，梁扭曲，甚至个别部位截面“颈缩”。 7.缝隙与夹渣层：施工缝杂物清理不干净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。 8.墙面气泡过多：一次下料过厚，混凝土坍落度过大，振捣时间不够易造成墙面气泡过多。 9.顶板裂缝：顶板裂缝形成原因多样复杂，一般以下几方面原因较突出。 1）混凝土浇筑振捣后，粗骨料沉落挤出水分、空气，表面呈现泌水而形成竖向体积缩小沉落，造成表面砂浆层，它比下层混凝土有较大的干缩性能，待水分蒸发后，易形成凝缩裂缝。 2）模板浇筑混凝土之前洒水不够，过于干燥，则模板吸水量大，引起混凝土的塑性收缩，产生裂缝。 3）混凝土浇捣后过分抹平压光和养护不当也易引起裂缝。 4）顶板浇注后，上人上料过早，上料集中，也易造成裂缝。 5）本工程采用快拆体系做为顶板模板支撑，施工过程中时有工人不按快拆原理进行施工现象，拆模时将立杆全部拆除然后回顶，也易造成顶板出现裂缝。 6）目前采用的商品混凝土，为了保证商品混凝土的流动性能，坍落度较大，因此水灰比也较大。而混凝土中参与水化反应的水量仅为游离水的20－25％，而大部分水是为了保证混凝土和易性的要求，这些游离水在蒸发后会在混凝土中产生大量毛细孔增加了混凝土的收缩。掺加粉煤灰、矿渣等，也会增加混凝土的收缩。为了保证混凝土的可泵性，工程中一般选用较小粒径的粗骨料，或减少粗骨料的用量。粗骨料的用量的减少和粗骨料粒径的减小，会使混凝土的体积稳定性下降，不稳定性变大，从而增大了混凝土收缩。 10.错台：墙体产生错台原因是大模板与木模板拼接位置未拼紧，混凝土浇注时，造成木模板移位。顶板产生错台原因是顶板支模时次龙骨未仔细筛选，模板拼缝不紧，模板与龙骨钉子过稀，未钉紧。 11.墙体底部砂浆过厚：原因是浇注墙体时，将减石砂浆或润管砂浆未均匀入模，而是集中到一点，造成部分墙体底部砂浆过厚，强度受影响。 12.墙垛、阳角受损：拆模时吊升大模板时磕碰阳角，造成破损。部分墙垛只有100mm，截面过小抗冲击力差。 （二）常见问题的预防措施 1.防烂根、防墙根砂浆过厚：所有竖向结构模内均铺预拌同混凝土配比的去石砂浆30mm～50mm，沙浆用料斗吊到现场，用铁锹均匀下料，不得用地泵直接泵送；模板下口贴双层海绵条；模板外侧根部用砂浆堵缝。 2.严格分层浇注，控制每层浇注高度不超过50cm，及时振捣，不漏振，配备足够振捣棒，钢筋密处采用小直径振捣棒。 3.模板拼逢严密，粘海绵条堵缝，模板对拉要拉紧，浇注前撒水湿润。 4.钢筋保护层垫块布置均匀，用扎丝将垫块绑扎牢固。 5.合模前将模板清理干净，均匀涂刷脱模剂。 6.洞口浇注时从两侧对称下料，及时振捣。 7.混凝土坍落度要严格控制，防止离析，底部振捣应严格按方案操作。 8.振捣时垂直落棒。振捣时要做到“快插慢拔”；剪力墙插点间距30cm，由于不好观察混凝土表面特征，插棒振捣时间用时间控制，约20～30S，至顶端以砼不再显著下沉，无气泡冒出，表面均匀泛出浆液为准；振捣上层砼时，振捣棒要插入下层砼5cm左右，以便消除上下层混凝土之间的接缝；砼振捣时避免振捣棒碰到主筋。 9.防顶板裂缝： 1）顶板浇筑时及时振捣，及时进行找平收面，先用木抹子搓毛，再用铁抹子压光，然后扫毛。掌握好时间火候。 2）混凝土强度未达1.2Mpa不得上人。 3）吊放材料时不得集中，应分散进行吊放。 4）模板支撑体系严格按照方案进行，上下层位置对应，拆模严格执行快拆原理。 5）及时对混凝土进行洒水养护，养护时间不得少于两周。 （三）本工程存在问题的处理措施 1.将局部用水泥砂浆修补过的部位重新进行剔凿，冲洗干净，由建设单位、监理单位、施工单位共同查看，判断为蜂窝或孔洞，然后按下面方法进行处理。 2.蜂窝处理：较小蜂窝洗刷干净后，用1：2或1：2．5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实。 3.麻面处理：在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。 4.孔洞处理：将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高一强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实。 5.露筋处理：表面漏筋，刷洗干净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实。 6.缝隙与夹层：缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌高一级别细石混凝土。 7.错台处理：错台处将凸出部位进行剔凿或打磨，使错台大小和截面偏差达到规范允许偏差范围之内。剔凿部位用水冲洗干净后在表面用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平。 8.胀模处理：将胀模范围进行标识，标识后进行剔凿或打磨，使截面尺寸满足规范允许偏差范围之内。剔凿部位用水冲洗干净后在表面用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平。 9.梁变形、洞口变形处理：对变形位置进行挂线，凸出部分进行剔凿或打磨，凹下部分视情节进行挂网抹灰找平或凿毛植入短钢筋支模灌高一级别细石砼。 10.阳角处理：阳角出现保护不周缺棱掉角的根据程度不同采取不同方式进行处理，较小的剔除松散石子撒水润湿，采用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平；较大部位剔除松散石子后打孔植入钢筋头支模灌高一级别细石砼。 11.顶板裂缝处理：先对裂缝进行普查，根据裂缝大小采取不同方式处理。 1）表面处理法：用胶拌灰浆对裂缝进行表面涂抹，适用于浆材难以灌入的细而浅的裂缝，深度未达到钢筋表面的发丝裂缝，不漏水的缝，不伸缩的裂缝以及不再活动的裂缝。当建筑做法上有界面处理时，此类裂缝可不处理。 2）填充法：用水泥基防水材料直接填充裂缝，一般用来修补宽度大于0.3mm，深度较浅的裂缝，用灌浆法很难达到效果的裂缝、以及小规模裂缝的简易处理，可采取开Ｖ型槽，然后作填充处理。 3）灌浆法：适用于处理宽度大于0.3mm，深度较大的裂缝，利用压送设备（压力0.2～0.4Mpa）将补缝浆液（环氧树脂）注入砼裂隙，达到闭塞的目的。也可利用弹性补缝器将注缝胶注入裂缝，不用电力，十分方便效果也很理想。 12.墙体底部处理：墙体跟部砂浆厚度超过50mm的，将顶板进行支顶，然后剔除跟部砂浆，撒水润湿，支模灌高一标号膨胀混凝土。 13.空调板处理：个别二次浇注的空调板上侧跟部出现裂缝，将原板进行剔除，调整钢筋位置，重新支模重新浇筑。 14.门洞口、梁端变形处理：挂线对变形的门洞、梁进行检查，然后进行处理。 1）超出线外的可采取剔凿或打磨的方式进行处理，但剔凿过程必须保证截面。 2）线内偏差不超过10mm的，可用钉钢丝网抹灰进行找平。 3）线内偏差超过10mm的，立面采用钉钢丝网抹灰找平。 4）梁截面偏差超过10mm的，对偏差部位进行剔凿，露出主筋，在梁上打孔植入短钢筋，支模灌高一标号细石混凝土。 15.墙垛、阳角处理：根据墙垛受损大小采取不同措施。 1）墙垛、阳角缺棱掉角不严重的，将破损处剔掉，撒水润湿用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平。 2）墙垛、阳角确棱掉角严重的，将破损处剔掉，在界面处植入短钢筋，支模灌高一标号细石混凝土。 3）墙垛立面受损贯通的。将贯通外侧全部剔掉，露出主筋，表面用云石机切2mm深细缝，沿细缝剔凿整齐，植入短钢筋，支模灌高一标号混凝土或高一标号膨胀混凝土。 二、钢筋工程 （一）钢筋工程常见问题 1.柱主筋移位：钢筋组装时位置不准确,或连接点绑扎不牢,绑扣松脱,钢筋固定不牢等,造成主筋移位； 2.松扣和脱扣：主要原因是没有按照规定绑牢,或操作不妥,损坏骨架等造成； 3.箍筋弯曲变形：箍筋变形的主要原因是梁中钢筋骨架自重大,梁的高度大,没有设置构造筋和拉筋等,使箍筋被骨架自重压弯；箍筋加工时尺寸偏大也易造成箍筋弯曲变形； 4.组装的钢筋弯钩反向：主要原因是，操作者不熟悉规范的规定,施工不负责任,导致钢筋弯钩方向反向； 5.梁、板标高偏差：支模偏差引起钢筋绑扎一同偏差，柱头剔凿不到位引起梁顶标高偏差。 6.梁柱节点处主筋打架引起梁端截面偏差，箍筋位置偏差； 7.板筋弯曲不直，扭曲变形，观感差； 8.梁箍筋保护层偏小或无保护层，梁主筋保护层左右不均； 9.滚轧直螺纹连接露扣大于规范要求； 10.梁柱节点处箍筋缺少或有箍筋但被切断； 11.箍筋平行、间距不均匀； （二）钢筋工程常见问题防治措施 1.主筋位移：测量工放线完毕后，绑扎墙柱钢筋前，先根据墙柱边线及控制线将主筋按1：6打弯，调整到位后再进行箍筋的安装和绑扎，若先安装箍筋并绑扎，而后进行位置调整，难度加大；在柱内设置定位卡或定位箍，保证调整后不再变形。 2.松扣和脱扣：严格采用八字扣进行绑扎，扎丝采用两股或两股以上，绑扎牢固，成型后注意免受冲击荷载。 3.箍筋弯曲变形：绑扎梁筋时及时穿构造钢筋，每个钢筋交点处都用扎丝绑扎牢固，及时垫垫块；后台加工箍筋严格按放样进行。 4.钢筋弯钩反向：绑扎过程中，加强自检和互检，发现后无条件改正到位，并对操作人员进行教育。 5.顶标高偏差：模板提前进行预检，模板标高偏差及时调整；绑扎钢筋前提前处理柱头，剔凿到位，避免出现“枕头”状，主筋在节点处高于梁中部；顶板马凳正确摆放，马凳高度根据班厚提前做好备用并做好预检。 6.梁柱节点处因为钢筋密集，常引起墙柱主筋位置重叠，此时应保证柱筋位置，调整梁筋，调整后截面一般偏小，从柱边开始逐步调整梁截面，梁筋可按1：6打弯，弯曲段在箍筋角部插14或12钢筋，绑扎牢固，保证箍筋位置正确。 7.绑扎板钢筋时应通长拉控制线或在模板上弹控制线，排筋时从梁边、墙边50mm处起步，与控制线重合（当拉小白线时与控制线平行），第二根与第一根平行，绑扎采用八字扣，绑扎完一段后进行微调，将偏差的部分调整到位； 8.梁绑扎完毕后，及时垫底部保护层垫块，垫块垫在箍筋与主筋交点处，采用大理石垫块，主筋、腰筋与箍筋交点处均绑扎牢固，上下排丝扣方向相反，保证梁骨架不变形。 9.滚轧直螺纹接头用专用扳手拧紧，完成一段后进行复检，检查完毕在套筒上点红油漆做标识； 10.梁柱节点处钢筋密集，绑扎梁筋时先插底筋，然后绑扎柱箍筋，再插梁上铁。 11.箍筋安装时在主筋上用石笔做标记，保证箍筋水平，间距机均匀，绑扎过程中随时检查发现不水平不均匀的马上进行改正。 三、模板工程 （一）墙体全钢大模板的施工 1.合模前检查墙底部是否干净。 2.按放样图，先立角模，再立一面平面大模，上穿墙螺杆，用钢管斜撑简单固定大模。 3.调整大模板与角模的接缝，调整大模板垂直度，简单加固模板。 4.立另一侧模板，调整模板和垂直度及接缝，加固模板。 5.调整角模，使角模紧贴大板，紧固各部位连接螺栓。 6.在模板上口拉水平通线，调整上口平直。 7.再次检查模板位置和钩头螺栓松紧，清理现场、挂上线坠、备好大钢尺、拉上通线，报验。 8.大模板的下口及大模板与角模接缝处要严实，不得漏浆。模板接缝处，接缝的最大宽度不应超过2mm。 9.模板与混凝土的接触面应清理干净、平整，并用水泥砂浆堵缝严密。隔离剂涂刷均匀。墙体钢模刷脱模剂。 （二）顶板模板的施工 1.顶板木胶合板必须紧紧压住梁侧，必要时加密铁钉。梁顶顶模撑在拼缝处必须有。 2.木胶合板钉铁钉之前，必须先用手提电钻在木胶合板上打眼。 3.严格按照立杆排布图放线定位后支满堂架子，严格按照排板图加工木胶合板；280宽板带只能在后台锯，用4000以上转速高速锯，否则容易出现边缘毛刺，尺寸不准确，必须保证板带尺寸的准确。中间整板严禁乱锯。 4.梁侧压帮的木胶合板略向后移2mm，避免将来吃入混凝土内。 5.用于顶板及梁的所有的横、竖方木均需双面过刨，并严格检查，验收。 6.所有梁、柱接头、顶板模板接缝、拼缝处必须粘贴5mm厚海绵条 7.早拆体系严格按照方案进行，快拆头与竹胶板必须顶紧，次龙骨摆放均匀整齐，间距不超过300mm。顶板快拆时，严格执行方案。工长和班组长进行现场监督，杜绝回顶。 四、成品保护措施 （一）钢筋工程 1.不得踩踏已绑好的钢筋（尤其楼梯平台钢筋），顶板钢筋在绑扎好后，垫上马凳，上面铺上脚手板，以便上人行走及浇筑混凝土。 2.水电专业在预埋各种管道时如遇钢筋时，必须同土建专业协商，严禁私自任意切割钢筋。 3.对直螺纹套筒和已完成的钢筋套丝扣保护，应盖好塑料保护帽和塑料套筒盖，不得将丝扣损坏，丝扣上不得粘有水泥浆等污物； 4.绑扎墙柱筋时应搭临时架子，不准踩踏钢筋； 5.在首层通道处设搓泥凳，防止脚带泥。 6.钢筋成品放在硬化后的地面上，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污，防止雨天泥土污染。 7.墙体混凝土、顶板混凝土浇筑施工时应将竖向钢筋采用包裹塑料薄膜的方式保护，既可减少对钢筋的污染，也可减轻钢筋清理的工作量。 8.教育水暖、电气、土建专业施工时不要滴油到钢筋上，若有油污及时清洗，并用清水冲净。 9.底板上、下层钢筋绑扎时支撑用马凳要绑牢固，防止操作时变形； 10.浇注混凝土时，派专职调筋人员调整钢筋位置，确保钢筋不变形； 11.涂刷涂模剂时，不能污染钢筋。 （二）模板工程 1.模板吊装时，轻起轻放，不准碰撞，防止模板变形； 2.拆模时不得用大锤硬砸或撬棒硬撬，以免损伤混凝土表面和棱角； 3.拆下的钢模板，应及时进行全面彻底的清理修整，防止下次使用时出现粘模现象； 4.钢模板在使用过程中应加强管理，分规格码放； 5.模板的存放场地，平整硬化，排水畅通； 6.已安装完毕的墙柱模板，吊装其它模板时不得碰撞。不准在预拼装模板就位前作为临时依靠，以防止模板变形。工作面已安装完毕的平面模板，不可做临时堆料和作业平台，防止平面模板标高及平面产生偏差； 7.在顶板模板上堆放钢筋等材料时，集中荷载不能过大，材料尽量分散堆放。 （三）混凝土工程 1.不得用重物冲击楼板，不在梁或楼梯踏步模板吊帮上踩踏，应搭设脚手板，保护模板的牢固和严密； 2.已浇注了混凝土的楼板、楼梯踏步的上表面要加以保护，必须等混凝土强度达到1.2MPa以后，方准在面上进行操作及安装立杆，立杆和钢管的下部应垫好竹胶板（测量放线人员除外，放线完成后，安排专人及时进行混凝土的养护）。为防止现浇板受集中荷载过早而产生变形裂纹，钢筋焊接用的电焊机、钢筋不得直接放在现浇板上；外墙外挂架在墙体砼达到7.5Mpa后（现场可按混凝土浇筑后24小时）方可提升。 3.门窗洞口等处用旧竹胶板或木片加工成150mm*1500mm板条，用铁丝进行保护。 4.顶板的防护：混凝土浇筑成型后，顶板放线时应根据混凝土的强度进行，并应在顶板混凝土上铺设脚手板或竹胶板行走，不能直接踏踩混凝土表面。 5.墙体在模板拆除后，及时检查混凝土外观是否有缺陷（蜂窝麻面漏浆漏振漏筋等），如有问题及时向项目部汇报，若没有问题及时对柱边门窗洞边进行防护，将旧竹胶板或板条用铁丝捆绑做好护角；剪力墙采用浇水养护。 6.顶板竖向钢筋的施工和混凝土墙柱施工缝的凿毛处理，应在混凝土强度达到1.2Mp后方可进行，严禁过早处理。 ...
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水泥材料试验检测方法
一、适用范围及试样准备方法 （－）适用范国 按我国现行国标（GB175-92）和（GB1344-92）要求，对水泥的技术性质应进行稠度、凝结时间、安定性和胶砂强度等试验，这里主要介绍与工程密切相关的后三个试验，本方法适用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、火山灰硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥以及指定采用本方法的其他品种水泥。 （二）水泥试样准备方法 1．散装水泥。对同一水泥厂生产的同期出厂的同品种、同标号的水泥，一次运进的同一出厂编号的水泥为一批，但一批的总量不超过500t.随机地从不少于3个车罐中各取等量水泥，经拌和均匀后，再从中称取不少于12kg水泥作为检验试样。 2．袋装水泥。对同一水泥厂生产的同期出厂的同品种、同标号的水泥，以一次运进的同一出厂编号的水泥为一批，但一批的总量不超过200t。随机地从不少于20袋中各取等量水泥，经拌和均匀后，再从中称取不少于12kg水泥作为检验试样3．对来源固定，质量稳定、且又掌握其性能的水泥，视运进水泥的情况，可不定期的采集试样进行强度检验。如有异常情况应作相应项目的检验。 4．对已运进的每批水泥，视存放情况应重新采集试样复验其强度和安定性。存放期超过3个月的水泥，使用前必须复验，并按照结果使用。 5.取得的水泥的试样试验应首先充分拌匀，然后通过0.9mm方孔筛，记录筛余物情况，但要防止过筛时混进其他水泥。 二、水泥标准稠度用水量试验检测方法 （一）概述 水泥标准稠度用水量是指水泥净浆在标准稠度仪上，当标准试锥下沉深度为（282）mm时的拌和用水量。确定标准稠度的目的是为了在进行水泥凝结时间和安定性试验时，对水泥净浆在标准稠度的条件下测定,使不同的水泥具有可比性。 （二）仪器设备 1、标准稠度与凝结时间测定仪（应符合GB3350-6规定）。该仪器由铁座和可以自由滑动的金属圆棒构成。松紧螺丝用于调整金属棒的高低。 1.金属棒上附有指针，在量程0~75mm的标尺上可指示金属棒的下降距离。 2.当测定标准稠度时，可以金属圆棒下装一金属空心试锥，锥底直径为40mm，高为50mm。 3.装净浆用的锥模上口内径为60mm，锥高70mm。 4.净浆搅拌机（应符合GB3350-8要求）。由搅拌翅和平底搅拌锅组成，搅拌翅转速为90r／min，搅拌锅的内径为130mm，深为95mm，搅拌翅与锅壁底的间隙为0.2～5mm。 （三）试验方法 1.标准稠度用水量，可用调整水量和不变水量两种方法中的任一种测定，如发生争议时以前者为准。 2．测定前须经检查，以保证测定仪的金属棒能自由滑动;试锥降至锥模顶面位置时指针应对准标尺零点，搅拌机应运转正常。 3．水泥净浆的拌制。搅拌锅和搅拌叶片应先用湿棉布擦过，然后将称好的500g水泥试样倒入搅拌锅内。拌和时，先将搅拌锅放到机锅座上，升至搅拌位置，开动机器，同时徐徐加入拌和水，慢速搅拌120s，停伴15s，接着快速搅拌、120s后停机。 采用调整水量方法时、拌和用水量是先按经验确定一个水量，然后逐次改变用水量，直至达到标准稠度为止；采用不变水量方法时，拌和用水量为142.5mL（准确至0.5mL）。 4.装模测试。拌和结束后，立即将拌好的净浆装人锥模内，用小刀插捣，振动数次，刮去多余净浆，抹平后迅速放到试锥下面固定位置上，将试锥降至净浆表面，拧紧螺丝，然后突然放松，试锥自由沉人净浆中，到试锥停止下沉时记录试锥下沉深度。整个操作应在搅拌1.5min内完成。 （四）试验结果 1.用调整水量方法测定时，以试锥下沉深度（28士2）mm时的净浆为标准稠度净浆：其拌和水量为该水泥的标准稠度用水量（按水泥质量的百分比计）。如下沉深度超出范围，须另称试样，调整水量，重新试验，直至达到（28士2）mm时为止。 2．用不变水量方法测定时，根据测得的试锥下沉深度，计算得到标准稠度用水量。试锥下沉深度小于13mm时，应改用调整水量方法测定。 3.为使不变水量和调整水量两种方法测定得到的标准稠度用水量不发生争议，可以用不水量法计算得到的标准稠度用水量重复试验方法3和4,再按调整水量法，以试锥下沉深度变为（28士2）mm时的拌和用水量为该水泥的标准稠度用水量P。 三、水泥净浆凝结时间试验检测方法 （一）概述 凝结时间。以标准稠度用水量试验制成的水泥净浆装在测定凝结时间用的圆模中，在标准稠度仪上、以标准试针测试之，从加水时起，至试针沉人净浆中距底板2～3mm时所需的时间称为初凝时间；从加水时起，至试针沉人净浆不超过1.0～0.5mm时所需时间称为终凝时间。 （二）仪器设备 1．凝结时间测定仪，同标准稠度与凝结时间测定仪，此时，仪器试棒下端应改装为试针，装净浆的试模采用圆模。 2．湿气养护箱。温度控制在20℃士3℃，相对湿度大于90%。 （三）试验方法 （1）将圆模放在玻璃板上，在内侧稍稍涂上一层机油或白矾士林。调整凝结时间测定仪的试针接触玻璃板时，指针应对准标准尺零点。 （2）试件的制备。以标准稠度用水量按前述方法制成标准稠度净浆，立即一次装入圆模，振动数次后刮平，然后放入湿气养护箱内。拌制净浆开始加水时的时间作为凝结时间的起始时间。 （3）试件在湿气养护箱养护至加水后30min时，将圆模取出，进行第一次测定。测定时，将圆模放到试针下,使试针与净浆面接触,拧紧螺丝1～2s后突然放松,试针垂直自由沉人净浆、观察试针停止下沉时指针读数。最初测定时，应轻轻扶持金属棒，使其徐徐下降，以防试针撞弯，但结果以自由下沉为准；在整个测试过程中，试针贯入的位置至少要距圆模内壁10mm。临近初凝时，每隔5min测定一次；临近终凝时，每隔15min测定一次。每次测定不得让试针落人原针孔内海次测定完毕应将试针擦净并将圆模放回湿气养护箱内，测定全过程中要防止圆模受振。 （四）试验结果 1.当试针沉入净浆至距底板2～3mm时，即为水泥达到初凝状态；当下沉不超过1～0.5mm时，水泥达到终凝状态。由开始加水至初凝、终凝状态的时间分别为该水泥的初凝时间和终凝时间，用小时(h)和分(min)来表示。 2：到达初凝或终凝状态应立即重复测一次，当两次结论相同时才能定为达到初凝或终凝状态。 四、水泥安定性试验检测方法 （一）概述 水泥安定性试验按现行国标（GB1346-89）测定。有两种测定方法，即雷氏法和试饼法， 有争议时以雷氏法为准。雷氏法是测定水泥净浆在雷氏夹中沸煮后的膨胀值；试饼法通过观察水泥净浆试饼煮后的外形变化来检验水泥的体积安定性。 （二）仪器设备 1．沸煮箱：有效容积为41Ommx24Ommx310mm，笆板结构应不影响试件结果，笆板与加热器之间的距离大于50mm,箱的内层由不锈钢金属材料制成，能在（30±5）min内将箱内的试验用水从室温升至沸腾并保持沸腾状态3h以上，整个试验过程中不许补充水。 2．两块约1oommx1oomm的玻璃板。 3．雷氏夹：由铜材制成，一根指针的根部先悬挂在一根金属丝或尼龙丝上，然后，另一根指针的根部挂上300g质量的砝码，此时，两根指针的针间距离增加值应在（17.5士2.5）mm范围以内，即2x＝17.5x2.5mm，见图5-6。当去掉砝码后针尖的距离能恢复至挂砖码前的状态。每个雷氏夹需配两块质量为75～80g的玻璃板。 4．量水器：最小刻度为0.1mL，精度1％。 5．天平：分度值不大于1g。 6。湿气养护箱：应能使温度控制在（20士3）℃，湿度大于90％ 7．雷氏夹膨胀值测定仪：标尺最小刻度为1mm。 （三）试验方法 1．雷氏夹法 （1）以标准稠度的用水量，按前述方法制成标准稠度净浆。 （2）将预先准备好的雷氏夹放在已稍涂油的玻璃板上，并立刻将制好的标准稠度净浆装满试模，装模时一只手轻轻扶持试模，另一只手用宽约10mm的小刀插捣15次左右，然后抹平，盖上稍涂油的玻璃板，立刻将试模移至湿气养护箱内养护（24士2）h。 （3）调整好沸煮箱内的水位，保证在整个煮沸过程中水都能没过试件，不需半途添补试验用水，同时保证能在（30士5）内升至沸腾。 （4）脱去玻璃板，取下试件，测量试件指针尖间的距离(A),精确到0.5mm,然后将试件放人水中蓖板上，指针朝上,试件之间互不交叉，然后在（30士5）min内加热至沸腾，并恒沸3h士5min。 （5）沸煮结束，即放掉箱中的热水，打开箱盖；等箱体冷却至恒温，取出试件，测量雷氏夹指针尖端间的距离，记录至小数点后一位，当两个试件的的平均值相差不大于5mm时，即认为该水泥安定性合格。当两个试件的值相差超过4mm时,应用同一样品立即重做一次试验。 2.试饼法 （1）以标准稠度的用水量，按前述方法制成标准稠度净浆。 （2）取出一部分标准稠度的净浆分成两等份（每份约75g），使之呈球形，放在稍涂一层油的玻璃板上，轻轻振动玻璃板，并用湿布擦过的小刀由边缘向中央抹动，做成直径70～80mm、中心厚约10mm、边缘渐薄、表面光滑的试饼，然后将试饼放入湿气养护箱内养护(24士2)h。 （3）脱去玻璃板，取下试饼，先检查试饼是否完整（如已开裂翘曲需检查原因，确不是因外因引起时，该试饼为不合格，不必煮沸），在试饼无缺陷的情况下，将试饼放在沸煮箱的水中蓖板上，然后在（30士5）min内加热至沸腾，并恒沸3h士5min。 （4）沸煮结束，即放掉箱中热水，打开箱盖府箱体冷却至室温；取出试件进行判别。目测未发现裂缝，用直尺检查也未弯曲的试饼为安定性合格，反之为不合格，当两个试饼判别结果有矛盾时，该试饼安定性为不合格。 五、水泥胶砂强度试验检测方法 （一）概述 水泥胶砂强度，是比例为1:2.5的水泥和标准砂，按规定水灰比，以标准成型方法制成40mmx40mmx160mm棱柱体，并在标准养护条件下，养护至规定龄期试块的抗折强度和抗压强度。根据（GB175-92）、（GB1344-92）或其它有关规定即可确定水泥标号。试验方法参考公路工程水泥混凝土试验规程（JTJ053-94）。 （二）仪器设备 1．胶砂搅拌机：供拌制水泥胶砂用。由搅拌叶和搅拌锅组成。搅拌叶和搅拌锅可作相反方向的转动。搅拌锅的转速为65r／min，搅拌叶的转速为137r/min。 2．胶砂振动台：供制备胶砂试体振实用，振动台台面面积为360mm×360mm，台面上装有夹具，能把试模和下料漏斗紧紧夹住。振动台的振动频率为2800～3000次／min，台面上放空试模时中心振幅为(0.85土0.05)。振动台装有制动器,能使电动机在停车5s后停止转动。 3.试模：试模为可装卸的三联模，它由隔板、端板和底座组成。隔板和端板应编号。组装时应按号组装，组装后内壁各接触面应互相垂直。 4.下料漏斗：它由漏斗和模套组成。漏斗用0．5mm白铁皮制作。下料口宽度一般为4～5mm。模套高度为25mm，用金属材料制作。 5．抗折试验机和抗拆夹具：抗折试验机采用电动机或手动双杠杆式，也可采用性能符合要求的其它试验机。抗折夹具的加荷和支掌圆柱直径为（10士0.1)mm,两支撑间距为（10士0.2）mm。 6.抗压试验机和抗压夹具:抗压试验机以总荷载200～300kN为宜，误差不得超过士2.0％。抗压夹具由硬质钢材制成，加压板长（62.5士0.1）mm，宽不小于40mm，加压面必须磨平。加压时上下压板应相互对准。 7．刮平刀：断面为正三角形，有效长度为26mm。 8．湿度养护箱：同凝结时间试验。 （三）试验方法 1.试件成型 （1）成型前将试模擦净，四周的模板与底座的接触面上应涂黄油，紧密装配,防止漏浆。内壁均匀刷一层机油。勿使机油涂刷过多。 （2）水泥与标准砂的质量比为1:2:5。水灰比按不同品种确定，硅酸盐水泥、普通水泥、矿渣水泥为0.44；火山灰水泥,粉煤灰水泥为0.46。 （3）每成型三条试体需称量的材料及用量。 （4）胶砂搅拌时，先将称好的水泥与标准砂倒入拌锅内，开动搅拌机。拌和5s后徐徐加水，30s内加完，自开动机器起搅拌（180士5）s停车，将粘在叶片上的胶砂刮下，取下搅拌锅。 （5）在搅拌胶砂的同时，将试模和下料漏斗卡紧在振动台台面中心。将搅拌好的全部胶砂均匀地装人下料漏斗中，开动振动台，胶砂通过漏斗流入试模的下料时间应为20～40s(下料时间以漏斗三格中的两格出现空洞时为准)，振动（120士5）s停车。 （6）振动完毕,取下试模、用刮刀轻轻刮去高出试模的胶砂并抹平。接着在试体上编号，编号时应将试模的三条试体分在两个以上的龄期内。 （7）试验前或更换水泥品种时，搅拌锅、叶片和下料漏斗等需用湿布擦干净。 2．试件养护 （1）试件编号后，将试模放入养护箱内，蓖板必须水平。养护（24士3）h后取出，脱模。 脱模时应防止试体损伤，硬化较慢的水泥允许延期脱膜，但需记录脱模时间。 （2）试体脱模后立即放入水温为（20士2）℃的水槽中养护，试体之间应留有空隙，水面至少高出试体2cm，养护水至少每2周更换1次。 3．强度测定 (1)抗折强度测定 ①每龄期取出三条试体先做抗折强度试验。试验前须擦去试体表面附着的水分和砂粒，清除夹具上圆柱表面粘着的杂物，试件放人抗折夹具内，应使侧面与圆柱接触。 ②采用杠杆式抗折试验机试验时，试体放人前，应使杠杆成平衡位置。 ③抗折试验加荷速度为（50士5）N／8。 ④计算抗折强度。 ⑤抗折强度结果取三条试体平均值并取整数值。当三个强度值中有一个超过平均值的士10％时，就剔除后再平均，平均值作为抗折强度试验结果。 （2）抗压强度测定 ①抗折试验后的两个断块应立即进行抗压试验。抗压试验需用抗压夹具进行，试体受压面为40mm×62.5mm。试验前应清除试体受压面与加压板间的砂粒或杂物。试验时以试体的侧面作为受压面，试体的底面靠紧夹具定位销，并使夹具对准压力机压板中心。 ②压力机加荷速度应控制在（5士0．5）kN／s的范围内，在接近破坏时更应严格掌握）。 ③抗压强度按式（5-3）计算： ④6个抗压强度结果中剔除最大、最小两个数值，以剩下4个值的平均值作为抗压强度试验结果。如不足6个时，取平均值。...
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钢结构主要缺点及防范措施
一、钢结构主要缺点 钢结构虽然具有质量轻、空间大、抗震性能好、易施工、易维护等诸多优点，可是钢结构也有它致命缺点，如不耐火，温度达到６００℃时，钢材就基本丧失了全部的强度和刚度。钢结构的缺点对工程的影响主要体现在一下两个方面： 1、耐火性差 钢材本身虽然不会起火燃烧,但钢材的材性受温度影响很大，但在250℃钢材的冲击韧性下降，超过300℃，屈服点与极限强度显著下降。实际火灾下，荷载情况不变,钢结构失去静态平衡稳定性的临界温度为500℃左右，而一般火场温度达到800～1000℃。因此，火灾高温下钢结构很快地会出现塑性变形，产生局部破坏，最终造成钢结构整体倒塌失效。 2、耐腐蚀性差 钢材在空气或潮湿的环境中很容易被锈蚀。主要是由于钢材表面的铁原子与空气中的氧化合而成质地疏松的氧化铁锈，特别是当空气中含有酸碱盐类的介质时情况更为严重。腐蚀不仅使钢材表面产生不均匀的锈蚀，而且局部的锈蚀引起应力集中，促使钢结构的提前破坏。钢材的腐蚀严重危害钢结构工程的使用安全。 二、防范措施 1、钢结构的防火 （1）喷涂法 一般采用防火涂料涂覆或喷洒于钢材表面，形成耐火隔热保护层，提高钢结构的耐火极限。这种方法施工简便、重量轻、耐火时间较长，而且不受钢构件几何形状限制。具有较好的经济性和实用性，应用广泛。钢结构防火涂料的品种较多,大体分为两类：一类是薄涂型防火涂料(B类),亦即钢结构膨胀防火涂料；另一类是厚涂型涂料(H)类。 B类防火涂料，涂层厚度一般为2-7mm。基料为有机树脂，有一定装饰效果，高温时膨胀增厚。耐火极限可达0.5～1.5h。薄涂型钢结构防火涂料涂层薄、重量轻、抗振性好。室内裸露钢结构、轻型屋盖钢结构，当规定其耐火极限在1.5h及以下时，宜选用薄涂型钢结构防火涂料。H类防火涂料涂层厚度一般为8～50mm。呈粒状面。主要成分为无机绝热材料，密度较小热导率低。耐火极限可达0.5～3.0h。厚涂型钢结构防火涂料一般不燃、耐老化、耐久性较可靠。室内隐蔽钢结构、高层全钢结构及多层厂房钢结构，当规定其耐火极限在1.5h以上时，应选用厚涂型钢结构防火涂料。 （2）包封法 ①空心包封法：一般采用防火板或耐火砖，沿钢构件的外围边界，将钢构件包裹起来。国内石化工业钢结构厂房大多采用砌筑耐火砖包裹钢构件的方法对钢结构加以保护。该方法的优点是强度高、耐冲击，但缺点是占用的空问较大、施工较麻烦。采用耐火轻质板材如纤维增强水泥板、石膏板、蛭石板等作防火外包层。对大型钢构件进行箱式包裹的方法具有装修面平整光滑、成本低、损耗小、无环境污染、耐老化等优点，推广前景良好。 ②实心包封法：一般通过浇筑混凝土，将钢构件包裹起来，完全封闭钢构件。如上海浦东世界金融大厦的钢柱就采用该方法。其优点是强度高、耐冲击，但缺点是混凝土保护层占用的空间大、施工比较麻烦，特别是在钢梁和斜撑上施工十分困难。 2、钢结构的防腐蚀 （1）阴极保护法：在钢结构表面附加较活泼的金属取代钢材的腐蚀。常用于水下或地下结构。 （2）耐候钢：耐腐蚀性能优于一般结构用钢的钢材称为耐候钢，一般含有磷、铜、镍、铬、钛等金属，使金属表面形成保护层，以提高耐腐蚀性。其低温冲击韧性也比一般的结构用钢好，但是价格偏高。 （3）热镀锌：热镀锌是将除锈后的钢构件浸入高温融化的锌液中，使钢构件表面附着锌层。从而起到防腐蚀的目的。这种方法的优点是防腐年限与锌层厚度成正比，生产工业化程度高，质量稳定。因而被大量用于受大气腐蚀较严重且不易维修的室外钢结构中，如大量输电塔、通讯塔等。但是使用一段时间后锌层容易产生锌盐，表面颜色老化较快，装饰性差。 （4）涂层法：涂层法广泛应用于室内钢结构和室外钢结构。它一次成本低，维护成本不高。涂层法的施工的第一步是除锈。优质的涂层依赖于彻底的除锈。所以要求高的涂层一般多用喷砂喷丸除锈，露出金属的光泽，除去所有的锈迹和油污。现场施工的涂层可用手工除锈。涂层的选择要考虑周围的环境。不同的涂层对不同的腐蚀条件有不同的耐受性。涂层一般有底漆（层）和面漆（层）之分。底漆含粉料多，基料少。成膜粗糙，与钢材粘附力强，与面漆结合性好。面漆则基料多，成膜有光泽，能保护底漆不受大气腐蚀，并能抗风化。涂层的施工环境粉尘要少，构件表面不能有裸露。...
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钢筋的种类及验收
钢筋是指钢筋混凝土用和预应力钢筋混凝土用钢材，其横截面为圆形，有时为带有圆角的方形。包括光圆钢筋（俗称线材和圆钢）、带肋钢筋（俗称螺纹钢）。钢筋可以承受拉力，增加机械强度。 通常按化学成分、生产工艺、轧制外形、供应形式、直径大小，以及在结构中的用途进行分类： 按轧制外形分 （1）光面钢筋：I级钢筋（Q235钢钢筋）均轧制为光面圆形截面，供应形式有盘圆，直径不大于10mm，长度为6m~12m。 （2）带肋钢筋：有螺旋形、人字形和月牙形三种，一般Ⅱ、Ⅲ级钢筋轧制成人字形，Ⅳ级钢筋轧制成螺旋形及月牙形。 （3）钢线（分低碳钢丝和碳素钢丝两种）及钢绞线。 （4）冷轧扭钢筋：经冷轧并冷扭成型。 按直径大小分 钢丝（直径3~5mm）、细钢筋（直径6~10mm）、粗钢筋（直径大于22mm）。 按力学性能分 Ⅰ级钢筋（235/370级）；Ⅱ级钢筋（335/510级）；Ⅲ级钢筋（370/570）；Ⅳ级钢筋（540/835）。 按生产工艺分 热轧、冷轧、冷拉的钢筋，还有以Ⅳ级钢筋经热处理而成的热处理钢筋，强度比前者更高。 按在结构中的作用分 按在结构中的作用分:受压钢筋、受拉钢筋、架立钢筋、分布钢筋、箍筋等。 配置在钢筋混凝土结构中的钢筋，按其作用可分为下列几种: 1.受力筋——承受拉、压应力的钢筋。 2.箍筋——承受一部分斜拉应力，并固定受力筋的位置，多用于梁和柱内。 3.架立筋——用以固定梁内钢箍的位置，构成梁内的钢筋骨架。 4.分布筋——用于屋面板、楼板内，与板的受力筋垂直布置，将承受的重量均匀地传给受力筋，并固定受力筋的位置，以及抵抗热胀冷缩所引起的温度变形。 5.其它——因构件构造要求或施工安装需要而配置的构造筋。如腰筋、预埋锚固筋、环等。现在钢筋常用有热轧光圆钢筋（俗称圆钢）、热轧带肋钢筋（俗称螺纹钢）、冷轧扭钢筋、冷拔低碳钢丝。其中以前两者应用最广泛，后两者一般用在高强混凝土中。 圆钢标识为HPB235，一般采用的直径为6.5、8、10、12，再粗的就不常用了，而且以6.5和8最为常用，一般用做箍筋。 螺纹钢常见标识是HRB335，一般采用的直径为12到22的偶数、25、28、32、40、50，再粗的一般出现在大体积混凝土工程中，不常用，一般在25以下的最为常用，而且砖混结构中16以下的常见。 钢筋的验收 1、验收 钢筋进场必须按批量检查验收，钢筋进场必须持有出厂证明，应有钢种、牌号、数量、化学成分、力学性能、厂家、出厂日期等。按批进行检查验收。 每批由同牌号、同炉罐号、同规格、同交货状态的钢筋组成。对小于30T的冶炼炉和连续坯轧的钢筋，允许由同牌号、同冶炼方法、同浇注方法、不同炉号组成混合批，但每批不多于6个炉号，每炉号含碳量之差不得大于0．02％，含锰量之差不大于0．15％；检查包括外观检查和试验等。 2、钢筋试验 钢筋进场使用前，必须按规定代表数量和取样方法取样，进行力学性能复验。 （1）热轧带肋钢筋、热轧光圆钢筋、低碳钢热轧盘圆条、预热处理钢筋批量取样：每批≤60T，每批取一组试样。热轧带肋钢筋，热轧光圆钢筋、预热处理钢筋，取样时在该批中任选两根钢筋，在每根上截取两段，一个拉件、一个弯件，即二个拉件、二个弯件为一组，用铁丝捆好，并附上写明该钢筋规格的标牌。试件不允许进行车削加工。低碳钢热轧圆盘条取样时任选两盘，去掉端头500mm，截取一个拉件，两个弯件(两个弯件分别在二盘上取)为一组，用铁丝捆好并附上写明该钢筋规格的标牌送试验室试验。 （2）取样长度≥φ20mm：1拉＝10d+200．1弯＝5d十200＜φ20mm：1拉＝10d+250．1弯＝5d十200以上取样试验结果，如有一项不符合要求，则从同一批中另取双倍数量的试样重做各项试验，如仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格品。 （3）试验结论每个试验最后要有结论，结论中写明依据什么规范标准，符合哪条标准或不符合哪条标准。例如：热轧带肋钢筋，依据GBl499-1998标准，符合HRB335要求。热轧光圆钢筋，依据GBl30l3-91标准，符合I级钢要求。低碳钢热轧盘圆条，依据GB／T701-1997，符合Q235要求。预热处理钢筋，依据GB13014-91标准，符合III级钢要求。 3、冷轧带肋钢筋检验 冷轧带肋钢筋进场时，应按批进行检查验收，每批由同钢号、同规格和同级别的钢筋组成，重量不大于50T。钢筋的力学性能应逐盘逐捆进行检验，从每盘、每捆取两个试样，分别进行拉伸和冷弯试验。 4、冷拉钢筋检验 冷拉钢筋应分批验收，每批由不大于20T的同级别、同直径的冷拉钢筋组成。做力学性能试验时，从每批中抽取两根钢筋，每根取一拉一弯两个试样，四个试样为一组分别进行拉伸和冷弯试验。 5、冷拔钢丝检验 冷拔低碳钢丝应逐盘检验。相同材料盘条冷拔成同直径的钢丝，以5T为一批。做力学性能试验时，甲级钢丝从每盘中任一端先去掉500mm，然后取一拉一弯两个试样，分别做拉力和l80＂ο反复弯曲试验，按其抗拉强度确定该盘钢丝的组别。乙级钢丝分批比取样，同一直径的钢丝5T为一批，任选3盘，每盘截取2个试样，分别做拉力和反复弯曲试验；如有一个不合格，应在未取过试样的盘中另取双倍数量试样，再做各项试验；如仍有一个试验不合格，则应对该批钢丝逐盘取样试验，合格者方可使用。试验结论依据GB50204—92规范评定。...
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钢结构房屋的抗震技术
一、震害调查 由于地震通过地震波释放巨大的能量，因此发生地震时会对地面上的事物产生巨大的影响，从而造成人员伤亡和社会的物资财务损失。强烈的地震不仅造成了巨大的人员伤亡和经济损失，而且瞬间的灾难给人们精神上带来了强烈的恐惧。 面对强烈的地震作用，房屋的抗震性能就变得尤为重要。砌体与混凝土结构自身重量较大且延性较低，在强烈的地震作用下，大量砌体与混凝土结构倒塌，破坏的钢筋混凝土楼板和梁柱既造成了直接的人员伤亡，也给救援工作带了了很大的困难。 而钢结构的房屋自身重量轻且具有良好的延性，破坏较轻，1976年我国唐山地震、1985年墨西哥地震和1995年日本阪神地震，钢结构房屋的破坏程度远低于钢筋混凝土结构房屋。 二、钢结构房屋的抗震原理 1、钢结构的优点 钢结构与传统的砖混结构和钢筋混凝土结构相比，在使用功能、设计、施工及综合经济 （1）构件截面小，可增加大约5%的使用面积；可采用较大柱网尺寸，户内空间分隔较为灵活。 （2）与钢结构配套的轻质墙板、复合楼板等新型材料，符合建筑节能和环保的要求，可以达到节能50%的目标，极大地节约了我国相对人均短缺的能源； （3）钢构件及配套技术相应部件的绝大部分易于定型化、标准化，可采用工业化生产方式，实现构件的工厂预制和现场装配化施工；实现技术集成化，提高住宅的科技含量和使用功能，符合住宅产业化要求； （4）钢结构住宅体系工业化生产程度高，现场湿作业少，而且钢材本身可以再利用，符合环保建筑的要求； （5）钢结构体系轻质高强，可减轻建筑结构自重的30%，提高住宅的抗震性能，并大大降低基础的造价； （6）钢结构体系施工周期短，可以大大提高资金的投资效益； （7）钢结构住宅体系直接造价略高，但综合经济效益却明显好于传统的住宅体系； （8）易于改造和拆建，材料的回收和再生利用率高，符合可持续发展的要求。 综上所述，钢结构住宅由于适宜工厂大批量生产，工业化、商品化程度高，可以将设计、生产、施工、安装一体化，提高住宅产业化水平，因而在住宅市场中有良好的发展前景。 2、钢结构房屋的结构体系及其抗震性能 常用的钢结构体系有框架结构，框架支撑结构、框架－抗震墙板结构及筒体结构、巨型框架结构等。 （1）钢框架结构体系 钢框架结构构造简单，传力明确，制作安装方便，建筑平面布置及窗的开设等有较大的灵活性。在水平力的作用下，当楼层较少时，结构的侧向变形主要是剪切变形，及主要有框架柱的弯曲变形和节点的转角所引起；当层数较多时，框架柱的轴向变形所引起的结构整体弯曲而产生的侧移明显增大，结构的侧向变形为弯剪形。由此看出，纯框架结构的抗侧移能力主要取决于框架柱和梁的抗弯能力。当层数较多时，要提高结构的抗侧移刚度，只有加大柱和梁的截面，就会变得不经济，因此，这种结构体系适合于建造20层以下的中低层房屋。 （2）钢框架——支撑结构体系 在柔性钢框架体系的基础上，加入抵抗侧向荷载的柱间支撑，组成钢框架-支撑体系。在水平荷载作用下，支撑通过刚性楼板或弹性楼板的变形协调与钢框架共同工作，从而形成双重抗侧力结构体系。支撑是第一道防线，框架是第二道防线。对于支撑的设置，根据不同的设计要求，可选择中心支撑、偏心支撑或消能支撑等类型。 （3）钢框架－抗震墙板结构体系 钢框架－抗震墙板结构体系是以钢框架为主体，并配置一定数量的抗震墙板。抗震墙板包括带竖缝墙板、内藏钢板支撑混凝土墙板和钢抗震墙板等。 带竖缝剪力墙板在弹性状态下具有较大的抗侧移刚度，在强震下可进入屈服阶段并耗能。这种结构具有多道抗震防线，同实体剪力墙板相比，其特点是刚度退化过程平缓，整体延性好。 内藏钢板支撑混凝土剪力墙是以钢板为基本支撑，外包钢筋混凝土墙板的预制构件，内藏钢板支撑可做成中心支撑也可做成偏心支撑，但在高烈度地区，宜采用偏心支撑。预制墙板仅在钢板支撑斜杆的上下端节点处于钢框架梁相连，除该节点部位外与钢框架的梁或柱均不连接，留有间隙，因此内藏钢板支撑抗震墙仍是一种受力明确的钢支撑。由于钢支撑有外包混凝土，故不考虑平面内和平面外的屈曲。墙板对提高框架结构的承载能力和刚度，以及在强震是吸收地震能量方面有重要作用。 钢板抗震墙板是一种用钢板或带有加劲肋的钢板制成的墙板，其上下两边缘和左右两边缘可分别与框架梁和框架柱连接。 3、筒体结构体系 筒体结构体系具有较大刚度，有较强的抗侧能力，能形成较大的使用空间，对于超高层建筑是一种经济有效的结构形式，根据筒体的布置、组成、数量的不同，筒体结构体系可分为框筒、筒中筒、桁架筒、带加强层的筒体及束筒等体系。 （1）钢框架筒结构 钢框架筒结构体系的外围框架有密柱和深梁组成，形成一个筒体来抵抗侧向荷载，结构内部的柱子只承受重力荷载而不考虑其抗侧作用，框架筒作为悬臂的筒体结构，在水平荷载作用下，由于横梁的弯曲变形，会产生剪力滞后现象。这样，使得房屋的角柱要承受比中柱更大的轴力。 （2）桁架筒体结构 桁架筒体结构体系是由钢框架筒体结构体系增设交叉支撑而形成。可大大提高结构的空间刚度，使剪力主要由支撑斜杆承担，避免横梁受剪变形，基本上消除建立之后现象。 （3）筒中筒结构体系 筒中筒结构体系就是集外围框筒和核心筒为一体的结构形式，其外围多为密柱深梁的钢框筒，核心为钢结构构成的筒体，内外筒通过楼盖系统的联接，保证筒体的协同工作，筒中筒结构具有很大的侧向刚度和抗侧力能力。 （4）束筒结构体系 束筒结构就是将多个单元框架筒体结构相连在一起而形成的组合筒体，是一种抗侧刚度很大的结构形式。这些单元筒体本身有很大的强度，他们可以在平面和立面上组合形成各种形状，并且各个筒体可终止与不同高度。既可使建筑物形成丰富的立面效果，又不增加结构的复杂性。 （5）巨型框架结构体系 巨型框架结构体系是由柱距较大的立体桁架柱及立体桁架梁构成，立体桁架梁沿纵、横向布置，形成一个空间桁架屋，在两层空间桁架层之间设置次框架结构，以承担空间桁架层之间的各楼面荷载，并将其通过次框架梁结构的柱子传递给立体桁架梁及立体桁架柱。这种结构体系能在建筑中提供特大空间，具有很大的刚度和强度。 4、在钢结构抗震方面的研究 在发展已有技术的基础上，大力开展与钢结构相关的新型技术的研发。 （1）耗能的抗侧力构件——开缝钢板剪力墙 a.带缝钢板剪力墙概念的提出 由于钢结构中柱的高强度化和计算跨度的增大，当侧向荷载起控制作用，重力荷载退居为第二位时。抗侧力体系成为结构的重要组成部分，在一定程度上影响着结构的用钢量。因此研究各种抗侧力构件已经成为钢结构研究中的一个重要课题。为了满足建筑物在风载及常遇地震下人们舒适性和安全感的要求，又要保证强震时建筑物具有柔性的特点。所以期望研究出一种正常使用情况下刚度大，强震作用时刚度低，而且可吸收地震能量的新型抗震单元。 出自经济性的原因，首先考虑到了混凝土剪力墙，但由于其初期刚度过高，若与钢框架联合使用，则在地震时首先会在这个墙上产生较大的应力集中而导致产生斜向大裂缝，即发生所谓的脆性破坏而迅速失去抗力。这样就只好由框架来承受水平外力，从而导致各个击破的恶劣后果，而且其并不能在强震作用下吸收大量的地震能量。当采用钢支撑时，楼层的刚度调整比较困难，且当斜撑屈曲时刚度急剧下降。普通的钢板剪力墙屈曲后的抗力发挥不够稳定且防止屈曲的加强材料会提高成本。所以针对现有抗侧力构件的不足，开发新的抗侧力构件——带缝钢板剪力墙。 b.钢板剪力墙的概念 带缝钢板墙是指用激光开缝机在原本完整的钢板上挖掘出间距大约200～300mm，长度约l000mm，宽约l0mm的狭缝，缝的长边方向沿钢板的高度方向，钢板剪力墙与钢梁用高强螺栓连接。 带缝钢板墙通过在墙板上开设竖缝，将墙板划分为几个功能不同的区域，并主要利用缝间墙肢形成的塑性铰来消耗地震能量。通过对竖缝的合理设计，在遭遇小震及风荷载作用时，带缝钢板剪力墙可依靠本身比较大的初始侧向刚度来保证结构不会出现过大的变形，满足日常使用的需要。当建筑物遭遇罕遇地震作用时，墙肢缝端部分由于应力较高会而首先屈服进入塑性，进而形成塑性铰，使墙板的抗侧刚度大大降低，并使其延性增加。同时由于部分进入塑性，墙板的抗侧移刚度随着外荷载的增加将逐渐降低，相当于在结构中增加了阻尼满装置，可以减弱地震对建筑物的进一步破坏作用。 c.钢板剪力墙的优点 根据“小震不坏，中震可修，大震不倒”的设计原则，结构在罕遇地震下允许产生较大的塑性变形，所以结构的抗震性能的优劣取决于抗震构件吸收和耗散能量的能力，塑性变形正是吸收和耗散能量的有效手段，而带缝钢板剪力墙较其它抗侧力构件有着优良的塑性变形能力。带缝钢板剪力墙还具有下列优点： ①与其他抗侧力构件相比，带缝钢板剪力墙有着良好的耗能机理，在带缝混凝土中，依靠的是连接件在较大层间转角时的断裂来消耗地震能量； ②十字加劲钢板剪力墙则是依靠剪力墙的局部屈曲和屈服来达到消耗地震能量的目的，但是其对框架边柱的刚度有着很大的依赖性:支撑则是通过把力传到耗能梁端来消耗地震能量； ③而剪力墙则是通过缝间壁端部在随着水平荷载和水平位移的增加的情况下逐渐进入塑性状态最后形成塑性铰的过程来消耗地震能量，整个变形过程中不发生平面外失稳，有着稳定的滞回曲线； ④同时由于耗能位置发生在剪力墙上，因此在耗能过程中保护了框架梁。 （2）钢板剪力墙研究 为进一步了解带缝钢板剪力墙的性能，进行与带缝钢板剪力墙相关的理论和试验研究。 a.理论分析 首先根据实际工程中常用的模数和现有的资料，确定带缝钢板剪力墙的几何尺寸，然后借用有限元软件建模对其进行分析。通过对不同参数的调整，对剪力墙进行优化，提高其耗能能力。结果表明，带缝钢板剪力墙具有较大的初始刚度和良好的延性。通过带缝钢板剪力墙两侧加劲肋的设置，能更好的提高剪力墙的抗侧性能。 b.试验研究 根据有限元分析的结果，并结合实际工程，公司进行了带缝钢板剪力墙的试验研究。采用1：1的真实模型，深入了解剪力墙在实际情况下的力学性能，为工程中的实际应用提供依据。通过试验分析，带缝钢板剪力墙在现实情况中具有较高的初始刚度和良好的延性。 （3）冷弯矩形钢管与H型钢连接的新型节点 a.冷弯矩形钢管与H型钢连接的新型节点的提出 根据工程实际应用情况的总结以及住宅钢结构的未来的发展趋势，对创新节点的基本要求： 1）无隔板，以便做到：柱子通长（三到四层一根，10m左右），在加工时无需截断；可灌筑混凝土并确保质量，这样可有效地提高柱子的刚度和承载力； 2）梁—梁弯矩尽可能直接传递，避免经过柱身母材，造成复杂应力状态； 3）现场无仰、侧焊缝，以免造成施工困难； 4）高强度螺栓失效时有补救螺栓措施； 5）节点的预加工部分在工厂段生产线上可批量生产； 6）节点板件加工应为简单工艺，既可采用热弯、焊接等工艺完成； 7）外形满足运输和建筑空间要求； 8）可自由灌注混凝土。 （4）抗震技术措施 采用新型的墙体，在满足国家各种总规范的前提下，研发轻质高强的墙体，来减少结构墙体制作。通过在结构中布置带缝钢板剪力墙来调节结构整体刚度，并使其在地震过程中起耗能作用。...
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钢结构的特点及应用
和其他材料的结构相比，钢结构具有下列特点： 一、钢结构的重量轻 钢材的容重虽然较大，但与其他建筑材料相比，它的强度却高得多，因而当承受的荷载和条件相同时，钢结构要比其他结构轻，便于运输和安装，并可跨越更大的跨度。 二、钢材的塑性和韧性好 塑性好，使钢结构一般不会因偶然超载或局部超载而突然断裂破坏。韧性好，则使钢结构对动力荷载的适应性较强。钢材的这些性能对钢结构的安全可靠提供了充分的保证。 三、钢材更接近于匀质和各向同性体 钢材的内部组织比较均匀，非常接近于匀质和各向同性体，在一定的应力幅度内几乎是完全弹性的。这些性能和力学计算中的假定比较符合，所以钢结构的计算结果较符合实际的受力情况。 四、钢结构制造简便，易于采用工业化生产，施工安装周期短 钢结构由各种型材组成，制作简便。大量的钢结构都在专业化的金属结构制造厂中制造；精确度高。制成的构件运到现场拼装，采用螺栓连接，且结构较轻，故施工方便，施工周期短。此外，已建成的钢结构也易于拆卸、加固或改造。 五、钢结构的密封性好 钢结构的气密性和水密性较好，因此一些要求密闭的高压容器、大型油库、气柜、管道等板壳结构，大多采用钢结构。 六、钢结构的耐热性好，但防火性差 众所周知，钢材耐热而不耐高温。随着温度的升高，强度就降低。当周围存在着幅射热，温度在150以上时，就应采取遮挡措施。如果一旦发生火灾，结构温度达到500以上时，就可能全部瞬时崩溃。为了提高钢结构的耐火等级，通常都用混凝土或砖把它包裹起来。 七、钢材易于锈蚀，应采取防护措施 钢材在潮湿环境中，特别是处于有腐蚀介质的环境中容易锈蚀，必须刷涂料或镀锌，而且在使用期间还应定期维护。这就使钢结构经常性的维护费用比钢筋混凝土结构高。 另外，钢结构价格比较昂贵，钢材又是国民经济各个部门必需的重要材料。从全局观点来看，建筑中钢结构的应用就受到一定的限制，并且设计时要尽量节约钢材。但若采用其他建筑材料不能满足要求或不经济时，则可考虑采用钢结构。 当前钢结构在我国的合理应用范围大致有如下几个方面： 一、大跨度结构 用于大会堂、体育馆、展览馆、影剧院、飞机库、汽车库等。采用的结构体系主要有框架结构、拱架结构、网架结构、悬索结构和预应力钢结构。 二、厂房结构 如冶金工厂的平炉车间、初轧车间、混铁炉车间等；重型机器厂的铸钢车间，水压机车间、锻压车间等；造船厂的船台车间；飞机制造厂的装配车间等。这些车间的主要承重骨架往往全部或部分采用钢结构。 三、高层建筑 用于旅馆、饭店、公寓、办公楼等高层楼房。 四、塔桅结构 用于电视塔、微波塔、高压输电线路塔，化工排气塔、大气监测塔、石油钻井塔，火箭发射塔以及无线电桅杆等。 五、板壳结构 冶金、石油、化工企业中大量采用钢板造成的容器，如大型储液库、煤气库、高炉、热风炉等。 六、可拆卸结构 用于装配式活动房屋、临时性展览馆等。 七、轻钢结构 用于中、小型房屋。 钢结构的节点类型及形式 一、梁与柱刚接连接 1、H形柱强轴与H形梁连接：翼缘剖口焊，腹板高强螺栓连接 2、H柱强轴带悬臂梁与H梁连接：悬臂梁段与柱和与中间梁段均为全焊连接，腹板用安装螺栓固定 3、H柱强轴带悬臂梁与H梁连接：悬臂梁段与柱全焊连接，与中间梁段翼缘焊接，腹板用高强螺栓连接 4、H形柱弱轴与H形梁连接：翼缘剖口焊，腹板高强螺栓连接 5、H形柱弱轴带悬臂梁与H梁连接：悬臂梁段与柱和与中间梁段均为全焊连接，腹板用安装螺栓固定 6、H形柱弱轴带悬臂梁与H梁连接：悬臂梁段与柱全焊连接，与中间梁段翼缘焊接，腹板用高强螺栓连接 7、箱形柱与H形梁连接：翼缘剖口焊，腹板高强螺栓连接 8、箱形柱带悬臂梁与H形梁连接：悬臂梁段与柱和与中间梁段均为全焊连接，腹板用安装螺栓固定 9、箱形柱带悬臂梁与H形梁连接：悬臂梁段与柱全焊连接，与中间梁段翼缘焊接，腹板用高强螺栓连接 10、圆管柱带悬臂梁与H形梁连接：悬臂梁段与柱全焊连接，与中间梁段翼缘焊接，腹板用高强螺栓连接 11、十字形柱与H形梁连接：翼缘剖口焊，腹板高强螺栓连接 12、十字形柱带悬臂梁与H形梁连接：悬臂梁段与柱和与中间梁段全部焊接，腹板用普通螺栓固定 二、梁与柱铰接连接 1、H形柱强轴与H形梁连接：连接板与梁腹板用高强螺栓连接 2、H形柱弱轴与H形梁连接：连接板与梁腹板用高强螺栓连接 3、箱形柱与H形梁连接：连接板与梁腹板用高强螺栓连接 4、十字形柱与H形梁连接，连接板与梁腹板用高强螺栓连接 5、圆管形柱与H形梁连接：连接板与梁腹板用高强螺栓连接 三、主梁与次梁连接 1、H形次梁与H形主梁的简支连接，次梁腹板伸入主梁翼缘内，腹板用高强螺栓连接 2、H形次梁与H形主梁的简支连接，主梁加劲肋伸出与次梁连接，腹板用高强螺栓连接 四、支撑连接 1、斜杆为双槽钢或双角钢组合截面与工字形柱强轴和工字形梁连接 2、斜杆为双槽钢或双角钢组合截面与工字形柱弱轴和工字形梁连接 3、斜杆为双槽钢或双角钢组合截面与箱形柱和工字形梁连接 4、斜杆为双槽钢或双角钢组合截面在横梁上的连接 5、斜杆为H型钢与H型柱强轴和工字形梁连接 6、斜杆为H型钢与H型柱弱轴和工字形梁连接 7、斜杆为H型钢与箱形柱弱轴和工字形梁连接 8、斜杆为H型钢在横梁伸臂上的连接 9、斜杆为双槽钢或双角钢组合截面与工字形柱强轴在柱脚连接 10、斜杆为双槽钢或双角钢组合截面与工字形柱弱轴在柱脚连接 11、斜杆为双槽钢或双角钢组合截面与与箱形柱在柱脚连接 12、斜杆为H型钢与H型柱强轴在柱脚连接 13、斜杆为H型钢与H型柱弱轴在柱脚连接 14、斜杆为H型钢与箱形柱在柱脚连接 15、斜杆为双槽钢或双角钢组合截面与节点板十字交叉连接 16、斜杆为H型钢十字交叉连接 五、柱拼接 1、H形截面柱拼接（等截面、双边变截面、单边变截面） 2、箱形截面柱拼接（等截面、双边变截面、单边变截面） 3、圆管形柱拼接 4、十字形柱拼接 六、柱脚连接 1、H形截面柱刚接连接（一、二、三） 2、箱形截面柱刚接连接（一、二、三） 3、十字形截面柱刚接连接 4、圆管柱刚接连接 5、H截面柱铰接连接 6、箱形截面柱铰接连接 7、十字形柱铰接连接 8、圆管柱铰接连接 七、其它连接 1、剪力墙与H形钢梁的铰接连接 2、混凝土柱与H形梁连接...
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手糊玻璃钢的概述
第一部分、玻璃钢基础知识 一、玻璃钢（FRP）与复合材料（CM）定义 复合材料的概念是指由两种或两种以上的材料复合在一起，组成另一种新材料，其性能比单一材料性能优越，称为复合材料。 玻璃钢学名玻璃纤维增强塑料。它是以玻璃纤维及其制品（玻璃布、带、毡、纱等）作为增强材料，以合成树脂作为基体材料的一种复合材料。由于所使用的 树脂种类不同，因此有聚酯（邻苯、间苯、乙烯基等）玻璃钢、环氧玻璃钢、酚醛玻璃钢之称。 二、玻璃钢的优缺点 1、优点：①轻质高强②耐腐蚀性好③电性能好④热性能好⑤可设计性好(结构的可设计性、材料的可选择性)⑥工艺性能好； 2、缺点：①弹性模量低②长期耐温性能差③老化现象④层间剪切强度低。 三、玻璃钢产品的应用 随着玻璃钢产业的发展，各种玻璃钢制品广泛应用于国民经济的各个领域，解决了工程中众多技术难题，对促进国民经济建设和国防建设发挥了重要作用： 1、建筑工业中，FRP广泛应用于各种轻型结构房屋，建筑装饰、卫生洁具、冷却塔、储水箱、门窗及其门窗构件、落水系统和地面等。 2、化学工业中，FRP主要应用于防腐蚀管、罐、泵、阀等。 3、交通运输方面，如汽车制造业中，FRP主要应用于各种车身结构件、引擎罩、仪表盘、车门、底板、座椅等；在铁路运输中用于客车车厢、车门窗、水箱、卫生间、冷藏车、储藏车、集装箱、逃生平台等。 4、造船工业中，FRP用于生产各种工作挺、渔船、摩托艇、扫雷艇、潜水艇、救生艇、游艇以及船上舾装件等。 此外，FRP在电气工业、军械、航空、体育用品、农渔业及机械制造工业等都有较广泛应用。 第二部分、手糊玻璃钢工艺 一、手糊工艺的定义及工艺流程 手糊成型又称接触成型。是用纤维增强材料和树脂胶液在模具上铺敷成型，室温（或加热）、无压（或加压）条件下固化，脱模成型的工艺方法。其主要流程为在模具上涂刷含有固化剂的树脂混合物，再在其上铺贴一层按要求剪裁好的纤维织物，用刷子、压辊或刮刀压挤织物，使其均匀浸胶并排除气泡后，再涂刷树脂混合物和铺贴第二层纤维织物，反复上述过程直至达到所需厚度为止。然后，在一定压力作用下加热固化成型（热压成型）或者利用树脂体系固化时放出的热量固化成型（冷压成型），最后脱模得到复合材料制品。 二、手糊成型工艺的优点 1、模具成本低，易维护； 2、生产准备时间短，操作简便，易懂易学； 3、不受产品尺寸和形状的限制； 4、可根据产品的设计要求，在不同部位任意补强，灵活性大； 5、室温固化、常压成型； 6、可加彩色胶衣层，以获得丰富多彩的光洁表面效果； 7、树脂基体与增强材料可实行优化组合，也可以与其他材料（如泡沫、轻木、蜂窝、金属等）复合成制品。 三、名词解释 1、胶衣：喷涂于制品表面以提高制品表面质量的一种特殊树脂。 2、增强材料（即短切毡、玻纤布等）：在复合材料中，凡是能增强基体力学性能的物质统称为增强材料。如玻璃钢中的玻璃纤维，碳纤维复合材料中的碳纤维。 3、基体材料（即树脂糊）：复合材料中用于粘结增强材料的粘结剂，主要作用为粘结纤维、保护纤维、传递应力。 4、填料：为降低成本，改善树脂某些性能，往树脂中加入的一些辅助料；为了不使树脂“流胶”，在树脂中加入的一些活性SiO2填料，也称为触变剂。 5、颜料糊：为使玻璃钢色泽美观，在树脂中加入的一些无机颜料。 6、稀释剂：为降低树脂糊粘度加入的一种助剂，稀释剂分活性稀释剂（参与固化反应，如苯乙烯）和非活性稀释剂（仅起到降低粘度作用，不参与固化反应）。 7、固化剂：增进或控制固化反应速率的物质或混合物。 8、促进剂：与固化剂并用以提高反应速率的一类用量较少的物质。 9、脱模剂：为使制品与模具分离而附于模具成型面的物质。 第三部分、生产前的准备 一、劳动保护 在玻璃钢生产中，由于玻璃钢所用的化工材料在不同程度上具有一定毒性，有些材料（如苯乙烯）及有机溶剂（如丙酮）的挥发性很大；此外，玻璃钢的切削和打磨所产生的粉尘和玻璃纤维、填料的飞扬、机械设备、电气设备的安全保护问题，在组织玻璃钢生产时，必须充分重视。投入正常工作前必须严格按照安全规程配戴个人必须的防护装备，对机械设备做必要的检测以确保可以安全投入使用，具有安全隐患的任何设备禁止使用。 二、生产工具准备 为了使手糊操作工作得以顺利进行，确保制品质量，生产前需要准备一些工具。常用的工具有毛刷、刮板、配料勺、羊毛辊、浸胶辊、剪刀、榔头、楔子等，配料准备电子秤、量筒等，切割有打磨机、钻孔机、修边机等。 三、增强材料准备 增强材料应该根据技术要求事先选好，所用的短切毡、玻纤布等的类型、厚度要在糊制前严格核对，以免使用错误造成不必要的麻烦和损失。 1、裁布台：增强材料的裁剪需要一个适当面积的裁布台，把毡铺在台上量尺寸裁剪。 2、裁布工具：尺子、剪刀和裁布刀。 3、检查：裁布前应检查原材料的规格、厚度是否满足要求；观察表面是否有油污、杂物、不均匀等；如果吸湿则需要烘干后再使用。 4、裁剪：根据工艺文件规定尺寸裁剪玻纤布、毡，如有不详需及时向组长请教，避免裁剪错误造成浪费。 5、标记：不同料号不同规格的毡、布要分开放置，并做好标识，避免糊制时产生混乱，影响产品质量和效率。 四、胶液准备（基体树脂/胶衣树脂） 每次配置胶液（胶衣和基体树脂）量根据产品用胶量、糊制速度、固化速度综合考虑配置胶液；加入固化剂后要充分搅拌均匀，固化剂和促进剂的用量要严格控制在规定范围以内，不得任意添加（注：严禁促进剂和固化剂直接混合，避免因反应剧烈而引起爆炸、火灾等事故），如胶液中有填料加入，则需要经常搅拌，避免填料沉淀。 五、模具准备 1、模具的修补：手糊成型工艺采用最多的是玻璃钢模具，将处理好的模具安放在生产现场，必要时用压缩空气、软布、毛刷等工具对模具表面进行清理杂物的工作，并在糊制前对模具表面质量状况进行检查，如有损坏需立即进行修补，若无法修补或修补后仍存有问题，则申请报废（注：模具修补技术性要求较高，需要由专人进行，请勿随意修补）。 2、模具的清理：将模具上脱模后遗留下来的残胶小心铲除（注意不要损坏模具表面），然后用丙酮清洗干净，涂上脱模剂（若生产工作中可以正常脱模，则无需使用脱模剂），晾干待用。 第四部分、生产操作 一、胶衣层喷涂 胶衣层制作质量的好坏，直接影响制品的外在质量以及耐候性、耐水性和耐化学介质腐蚀性等，故胶衣层的涂刷要严格控制。 1、配置胶衣树脂时，要充分混合，特别是使用颜料糊时，若混合不均匀，会使制品表面出现斑点和条纹，不仅影响外观还降低其物理性能；加入固化剂时要搅拌均匀，避免应固化不均而产生的表面褶皱、裂纹等瑕疵。 2、胶衣可以用毛刷或专用喷枪来喷涂，若胶衣粘度太高，可添加适量苯乙烯调节粘度以及填补操作过程中挥发损失的苯乙烯，但要根据工艺要求控制苯乙烯的加入量。 3、胶衣层的厚度控制在0.3~0.5mm之间，不宜过厚或过薄，通常以单位面积所用胶衣量来控制，即胶衣的用量为350~500g/m2。 4、胶衣要喷涂均匀，尽量避免胶衣局部积聚。 5、胶衣层固化程度要控制好，准确判定增强层的糊制时间。 二、玻璃钢层糊制 1、糊制时，先在胶衣层用毛刷均匀涂刷一层配置好的树脂，然后铺上一层裁切好的增强材料，随之用成型工具将其刷平、压紧、使之紧密结合，并注意排除气泡，使玻璃布充分浸渍，不得将两层或多层增强材料同时铺放，如此重复上述操作，直到达到设计厚度或工艺要求为止。 2、若产品几何尺寸比较复杂，某些地方增强材料铺放不平整，气泡不易排出，可用剪刀剪开豁口，并使之贴平，应当注意每层剪开的部位错开，以免造成强度损失。 3、织物纤维方向不同，其强度也不同，所用增强材料铺层方向以及铺层方式应该按照工艺要求进行。 4、厚壁产品糊制时，一般采用多次成型，避免应散热不良导致制品发焦、变色，甚至影响制品的物理性能。 三、固化及脱模 公司手糊车间生产的玻璃钢制品采用常温常压固化树脂系统，手糊成型操作环境一般要求：常温不低于15℃，湿度不大于75%，正常条件下，固化分为凝胶、固化及熟化三个阶段。 1、凝胶：树脂从加入固化剂到失去流动性所用时间，糊制操作必须在凝胶前完成。 2、固化：从糊制完成到产品脱模所经历的过程。 3、熟化（后固化）：产品脱模后经过很长一段时间达到其最佳性能所经历的过程。 当产品固化至脱模强度时方可脱模，一般为15-25分钟，脱模是手糊玻璃钢制品工艺中关键工序，脱模的好坏直接影响产品质量和模具的有效利用，脱模时可以使用车间配置的脱模工具，但禁止用铁锤等敲打模具。脱模后将制品放于指定位置，以等待完成后续处理。 四、后处理 手糊玻璃钢制品脱模后需要进行诸如切割、修整、加工、开孔、试装配、检验、包装等一系列处理工作。 1、切边：按照相关文件规定，将半成品切割至指定规则形状，切割打孔由专人负责，未指派人员请勿随意切割打孔。 2、加工：玻璃钢制品切割完成后的进一步加工，即磨边、去毛刺、切断、开孔等，使用专用工具对切割好的玻璃钢制品表面、边角进行修整，已达到客户要求（检验标准）。 3、检验：由检验员对修整好的产品进行质量检测，操作人员负责对不良品进行修补工作，修补完成（修补并打磨完成）后再送检，直至检验合格，对最终未能达到检验要求的产品作报废处理。 4、包装：对检验合格的产品进行清理、贴合格证、喷字样等工序，完成后按照指定工序进行包装，包装后产品要放于指定位置，等待出货。 注：玻璃钢制品材质较脆，需轻拿轻放，严禁对产品进行敲打、撞击等有可能使制品损坏的行为发生。 第五部分、安全，劳动防护 一、从业职员的权利和义务 1、权利 （1）有权了解作业场所和工作岗位存在的危险因素、防范措施及事故应急措施； （2）有权对本单位安全生产工作中存在问题的项目提出批评、检举、控告、拒绝违章指挥和强令冒险作业； （3）发现直接危及人身安全的紧急情况时，有权停止作业或在采取可能的应急措施后撤离作业场所。 2、义务 （1）在作业过程中，应当严格遵守本单位的安全生产规章制度和操作规程，服从治理，正确佩带和使用劳动防护用品； （2）应当接受安全生产教育和培训，把握本职工作所需的安全生产知识，进步安全生产技能，增强事故预防和应急能力； （3）发现事故隐患或其他不安全因素，应当立即向现场安全生产治理职员或本单位负责人报告；接到报告的职员应及时予以处理。 二、生产车间注意事项 1、操作时必须按要求配戴防护装备； 2、本公司部分生产原料为易燃易爆品，为安全起见，车间内禁止吸烟和明火，一经发现将严肃处理； 3、公司内禁止追逐、打闹、酗酒、打架斗殴等行为； 4、对于不明或不知其物化性能的药品，禁止用手直接接触和以鼻闻其气味； 5、促进剂和固化剂不得直接混合，以避免反应剧烈发生爆炸； 6、发现有安全隐患要及时排除，不能排除的要上报相关负责人； 7、未经培训和批准不得随意使用电动工具，未达相关从业资格不得随意拆除、维修相关电气及机械设备； 8、存在安全隐患的工具要及时报修，隐患未消除前不得使用。 第六部分、5S管理 一、5S管理目标 1、提升品质，降低不良； 2、减少浪费，降低成本； 3、确保交期，顺利交货； 4、保障安全，无生产事故； 5、气氛融洽，工作规范。 二、5S管理具体实施内容 1、5S内容 ①整理（SEIRI）：将有用的东西和没用的东西分开，将没有用的东西清理掉； ②整顿（SEITION）：将有用的东西放在应该放的地方，并做好标识； ③清扫（SEISO）：清除场内的脏污，并防止污染的发生； ④清洁（SEIKETSU）：维持前3S成果； ⑤素养（SHITSUKE）：人人依规定行事，并养成良好习惯。 2、5S实施要领 （1）整理 生产过程中经常有一些残余废料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，即占据了地方又阻碍了生产，包括一些已无法使用的工装、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场摆放显得凌乱，既不美观也不方便寻取工具。 ①自己的工作场所（范围）全面检查，具体责任范围由组长自行安排； ②准确判定“要”和“不要”的物品，如不能确定需上报于相关责任人做出判定； ③将不需要的物品清除出工作场所； ④对需要的物品调查使用频率，决定日常用量和摆放位置； ⑤将生产过程中的废弃物按照规定处理，报废工具放于指定位置； ⑥每日进行自我检查。 （2）整顿 工作场所能够一目了然，工作环境整洁卫生，消除过多的积压物品和节约更多的寻找物品时间。 ①前一步骤整理的工作要落实； ②需要的物品明确放置场所； ③摆放整齐，有条不紊； ④地面画线定位，同一类工具或产品（待切割、待修补、待送检等）放于指定位置； ⑤场所物品做标识，做到定点、定容、定量并保证标识长期完好； ⑥按照废弃物处理办法处理生产废弃物。 （3）清理 清扫就是达到工作场所内无生产时没有垃圾，没有脏污的状态，虽然已经整理整顿过，要的东西马上取得，但取出的东西必须干净整洁且能够正常使用，这就需要做清理工作。 ①建立清扫责任区（车间内所有场所），并执行例行打扫除，清理脏污，具体由领班安排； ②调查污染源，予以改善，隔离甚至杜绝； ③建立清扫基准，达到规范作业，杜绝应付了事的现象； （4）清洁 5S管理是一个长期努力的结果，对做出的成果要继续维护，继续保持。 ①落实前3S的工作； ②按照相关文件执行管理、考评，制定相关奖惩制度。 （5）素养 培养其讲究认真的工作态度，提高员工自我修养道德标准和文明礼貌水准，增强团队意识，长期坚持养成良好的工作习惯。 ①严格遵守法律法规和公司内部相关成文不成文规定； ②努力学习提升自我的道德素养，杜绝有损于个人、公司乃至社会的行为发生。 三、5S管理后期检查要点 1．有没有用途不明之物； 2．有没有内容不明之物； 3．有没有闲置的容器、纸箱； 4．有没有不要之物； 5．有没有乱放个人物品； 6．有没有把东西放在过路上； 7．物品有没有和过路成直角叠放； 8．是否有变型的包装箱包装产品（产品是否挤压变形）； 9．包装箱或容器等是否否破损； 10．工装、模具、计测器、产品等是否放在所定位置上 11．移动某些需要经常移动物品是否容易； 12．架子的后面或上面是否置放东西； 13．架子及保管箱内之物，是否有按照标识摆放； 14．危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检； 15．作业员的脚边是否有零乱工具或产品； 16．相同工具是否散置在几个不同的地方； 17．生产必要之物（工具、材料等）是否易取； 18．现场工具、产品是否有保存完好。...
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钢结构的防腐处理
钢结构具有强度高、受荷能力强、自重轻、占空间体积小、构件制造与安装方便、节约木材等许多优点，因此越来越广泛地应用于工业与民用建筑中，但是钢材耐腐蚀性和耐锈蚀性差。钢结构的腐蚀不仅造成经济损失，也给结构的安全带来隐患，由于钢材锈蚀而导致的工程事故也屡见不鲜，因此钢结构（特别是薄壁钢构件）的防腐处理具有重要的经济和社会意义。 钢结构的防腐处理 1、钢结构防锈与涂装的规定 钢结构防锈及涂装设计应综合考虑结构的重要性、环境侵蚀条件、维护条件及使用寿命，以及施工条件与工程造价等因素，合理的选用或确定钢材表面原始锈蚀等级、除锈方法与等级（《涂装前钢材表面锈蚀等级和涂装等级》GB8923）、涂料与涂装要求以及涂装施工的质量检验要求（《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205）等。 2、钢结构腐蚀的主要原因 （1）常温下（100℃以下）钢材的腐蚀机理 常温下钢铁的腐蚀主要是电化学腐蚀。钢结构在常温大气环境中使用，钢材受大气中水分、氧和其他污染物（未清理干净的焊渣、锈层、表面污物）的作用而被腐蚀。大气的相对湿度在60％以下时，钢材的腐蚀是很轻微的；但当相对湿度增加到某一数值时，钢材的腐蚀速度突然升高，这一数值称为临界湿度。常温下，一般钢材的临界湿度为60％～70％。当空气被污染或在沿海地区空气中含盐时，临界湿度都很低，钢材表面容易形成水膜。此时焊渣和未处理干净的锈层（氧化铁皮）作为阴极，钢结构构件（母材）作为阳极在水膜中发生电化学腐蚀。大气中的水分吸附在钢材表面形成的水膜是造成钢材腐蚀的决定因素；大气的相对湿度和污染物的含量是影响大气腐蚀程度的重要因素。 （2）高温下（100℃以上）钢材的腐蚀机理 高温下钢铁的腐蚀主要是化学腐蚀。高温状态下，水以气态存在，电化学作用很小，降为次要因素。金属和干燥气体（如O2、H2S、SO2、Cl2等）相接触，表面生成相应的化合物（氯化物、硫化物、氧化物），形成对钢材的化学腐蚀。 3、钢结构腐蚀的防护方法 根据钢材腐蚀的电化学原理，只要防止或破坏腐蚀电池的形成或强烈阻滞阴、阳极过程的进行，就可防止钢材的腐蚀。采用防护层方法防止钢结构腐蚀是目前通用的方法，常用的保护层有以下几种： （1）金属保护层：金属保护层是用具有阴极或阳极保护作用的金属或合金，通过电镀、喷镀、化学镀、热镀和渗镀等方法，在需要防护的金属表面形成金属保护层（膜）来隔离金属与腐蚀介质的接触，或利用电化学的保护作用使金属得到保护，从而防止腐蚀。 （2）化学保护层：通过化学或电化学方法使钢材表面生成一种具有耐腐蚀性能的化合物薄膜，以隔离腐蚀介质与金属的接触，来防止对金属的腐蚀。 （3）非金属保护层：用涂料、塑料、搪瓷等材料，通过涂刷和喷涂等方法，在金属表面形成保护膜，使金属与腐蚀介质隔离，从而防止金属的腐蚀。 4、钢材表面处理 钢材加工后到出厂之前，构件表面会不可避免的沾有油污、水分、灰尘等污染物以及存在毛刺、氧化铁皮、锈层等表面缺陷。由前面钢结构腐蚀的主要原因我们知道，污染物的含量是影响大气腐蚀程度的重要因素，且表面污物会严重影响涂料在钢材表面的附着力，并使漆膜下的锈蚀继续扩展，导致涂层失效或破坏，无法达到预期的防护效果。因此，钢材表面处理质量的好坏对涂层的防护效果及寿命的影响，有时甚至比涂料本身品种性能差异的影响更大，应予以重视以下方面： （1）对使用期内很难维修的承重构件，其除锈等级宜适当提高。 （2）除锈前后应仔细消除油垢、毛刺、药皮、飞溅物及氧化铁皮等。 （3）除锈及涂装工程的质量验收应符合《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205的规定。 5、防腐涂料 防腐涂料一般由底漆和面漆组成。底漆中粉料多，基料少，成膜粗糙，底漆的功能是使漆膜与基层和面漆结合牢固，即就是要有好的附着力；底漆有阻蚀性颜料，可以阻止锈蚀的发生，有的还能对金属起钝化和电化学保护作用，防止金属生锈。而面漆则粉料少，基料多，成膜后有光泽，主要功能是保护下层底漆，故要对大气和湿度具有不渗透性，要能抵抗由风化引起的物理和化学分解。目前的趋势是使用合成树脂来提高介质的抗风化性能。耐大气性能的防腐涂料一般只能耐大气中的气相腐蚀。对于受酸碱等介质侵蚀的地方，必须用耐酸碱的涂料。 防腐漆按保护功能可分为底漆，中层漆和面漆，各层油漆均有其特性，各负其责，各层组合起来，形成复合涂层，提高防腐性能，延长使用寿命。 （1）底漆 底漆层常用的防腐涂料有富锌底漆和环氧铁红底漆，富锌漆是由大量的微细锌粉与少量的成膜机料组成。锌的电化学性比钢铁高，在受到腐蚀时，有“自我牺牲”的作用，使钢铁被保护。腐蚀产物氧化锌又填充了孔隙，使涂层更加致密。常用的富锌底漆有以下三种： ①水玻璃无机富锌底漆，它是以水玻璃为基料，加入锌粉，混合后涂刷，固化后要用水冲洗，施工工艺复杂，工艺条件苛刻，表面处理必须在Sa2.5以上，另外对环境温度、湿度都有要求，形成的涂膜易开裂、脱皮、目前已很少采用。 ②溶性无机富锌底漆，该底漆是以正硅酸乙酯为基料，以酒精为溶剂，经部分水解聚合，加入锌粉混合均匀后涂覆成膜。 ③富锌底漆，它是以环氧树脂为成膜基料，加入锌粉，固化形成涂层。环氧富锌底漆不但防腐性能优良，而且附着力强，并与下道涂层环氧云铁中层漆均有良好的粘结型。主要用于一般大气中的钢架结构和石油化工设备的防腐。 环氧铁红底漆是分罐装的双组份涂料，甲组份（涂料）由环氧树脂、氧化铁红等防锈颜料增韧剂、防沉剂等制成，乙组份为固化剂，施工时按比例调配。氧化铁红是一种物理性防锈颜料，其性质稳定、遮盖力强、颗粒细微、能在漆膜中起到很好的屏蔽作用，有很好的防锈性能。环氧铁红底漆对钢板及上层环氧面漆均有很好的粘结力，常温干燥快，对上层面漆不渗色，较普遍的用于钢质管道、贮罐、钢结构防腐工程，作防锈底漆使用。 （2）中层漆 中层漆一般为环氧云铁和环氧玻璃鳞片漆或环氧厚浆漆。环氧云铁漆是以环氧树脂为基料加入云母氧化铁制成，云母氧化铁的微观结构像片状云母，其厚度仅为数微米，而直径为数十微米到一百微米。它耐高温、耐碱、耐酸性、无毒，片状结构可阻止介质渗透，增强了防腐性能，而且收缩率低，表面有粗糙度，是一种优良的中层防腐漆。环氧玻璃鳞片漆是以环氧树脂为基料，以薄片状的玻璃鳞片为骨料，再加各种添加剂组成的厚桨型防腐漆。玻璃鳞片厚度仅为2～5微米。由于鳞片在涂层中上下多层排列，形成独特的屏蔽结构。 （3）面漆 用于面漆的涂料按其价位可划分为三种等级： ①普通级为环氧漆、氯化橡胶漆、氯磺化聚乙烯漆等； ②中等级为聚氨酯漆； ③高等漆为有机硅改性聚氨酯漆、有机硅改性丙烯酸面漆、氟涂料等。 环氧漆经化学固化后，化学性质稳定，涂层致密，有很强的粘结力，很高的机械性,它耐酸、碱、盐，能抵抗多种化学介质的腐蚀。 氯化橡胶漆以氯化橡胶为成膜物，氯化橡胶是用天然橡胶与氯气反应制成，属于惰性树脂，成膜后密封性能非常好，水汽、氧气对漆膜的渗透率极低，而且耐酸、耐碱、耐水、耐氧化剂、耐各种腐蚀性气体的腐蚀，在用醇酸树脂改性后，耐候性好，在使用过程中，漆膜理化性能变化很小，可以说是一种经济耐用的防腐材料。其它面涂层材料因价格较高，使用很不普遍。 6、防腐油漆的选择应考虑以下几点： （1）要考虑结构所处的使用条件及选用涂料的范围的一致性，根据腐蚀介质的情况（种类、温度和浓度）气相或液相，湿热地区或干燥地区等条件进行选用。对于有酸性介质，可采用耐酸性能较好的酚醛树脂漆，而对于碱性介质，则应采用耐碱性较好的环氧树脂漆。 （2）要考虑施工条件的可能性。有的宜刷涂，有的宜喷涂，有的自然干燥成膜等等。对于一般情况，宜用干燥、便于喷刷的冷固型涂料。 （3）要考虑涂料的正确配套。由于大部分涂料是有机胶状物质为基料，涂料每涂一层结成薄膜后，难免有许多异常细小的微孔，腐蚀介质仍有可能渗入侵蚀钢铁。因此，目前涂料的施工都不是涂单层，而是涂多层，目的在于将微孔减少到最低限度。底漆和面漆之间应有良好的适应性。如过氯乙烯漆与磷化底漆或铁红醇酸底漆配套使用，才能得到很好的效果，而不能与油性底漆（如油性红丹漆）配套使用。因为过氯乙烯漆中含有强溶剂，会破坏底漆漆膜。...
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带压焊接堵漏
对于连续生产的装置、企业，或者城市公用管道，经常会出现跑冒滴漏的情况，如果采用停产检修堵漏，往往是不可取的。而在不影响生产、不中断运行的前提下，进行带压焊接堵漏处理，对于确保装置和管网的安全、稳定、长周期、满负荷运行，减少因停产、排放系统物料的经济损失，具有重大的意义。 1、带压焊接堵漏的常用方法 ①短管引压焊接堵漏 泄漏缺陷中较多一类情况是管道的压力表、排放导淋管及其他引出管根部断裂或焊缝出现的砂眼、裂缝所造成的泄漏，这种泄漏状态往往表现为介质向外直喷，垂直方向喷射压力较大而水平方向相应较小。根据这个特点，可在原来的断管外加焊一段直径稍大的短管，再在焊接好的短管上装上阀门，以达到切断泄漏的目的。短管上应事先焊好以断管的根部连接主管道外径为贴合面的马鞍形加强圈，以使焊接引压管更为可靠和容易。阀门以闸板阀为最理想，便于更好引压。这种方法处理时间短、操作简单，可适用于中、高压管道的泄漏故障。 ②螺母焊接堵漏 对一些压力较低、泄漏点较小的管道因点腐蚀造成泄漏的部位，可采用螺母焊接堵漏的方法，即在管道表面漏点处焊上规格合适的螺母，然后拧上螺栓，最后再焊死，达到堵漏的目的。这种方法用料简单、影响面小，且无其他车工、管工、钳工交叉作业。 ③挤压焊接堵 对于那些易燃、易爆介质，现场不能动焊，如果泄漏量不大，内部介质力不高，泄漏处管道又具有一定壁厚的情况，用挤压堵漏的方法。用铜质防焊榔头、凿子，将漏点周围金属材料锤打，挤进漏缝，用冲击力使管材金属塑性变形，以达到堵漏的目的。如挤压后再辅以粘接、堆焊，其效果就更佳。这种方法较为实用。 ④直接焊接堵漏 对于有些泄漏量不大，压力较低，管道有一定的金属厚度或位置又不容许加辅助手段的泄漏点，可采用直接焊接的方法，它主要是通过与挤压法交替使用，边堆焊、边挤压，逐渐缩小漏点，最终达到堵漏的目的。 2、带压焊接堵漏的针对性技术措施 带压焊接堵漏在操作时应考虑具体的技术和环境条件，考虑现场的压力、温度、工艺介质、管材因素，采取相应的有针对性的技术措施： ①焊接管材、板材的材料与原有管道的材料相匹配，焊接材料与原有管材相对应。 ②在焊接堵漏时，考虑到泄漏介质在焊接过程中对焊条的敏感作用，打底焊条可采用易操作、焊接性能较好的材料，而中间层及盖面焊条则必须按规范要求选用。 ③在直接焊接过程中，可加大焊接电流，使得电弧喷和作用大于介质泄漏压力，再辅之以挤压，逐层焊接收口，以达到消除泄漏。 3、注意点 石化企业、城市公用管道处理的泄漏介质往往不是易燃易爆、有毒有害，便是高温或带有一定的压力，稍有不慎，便会导致其他设备或人身伤害事故的发生，为此，必须在施工前制定周密的实施方案，包括可靠的安全措施，在施工中认真地加以执行。除此以外，以下几个方面的问题，尤其应该引起注意和考虑： ①在处理管道泄漏之前，要事先进行测厚，掌握泄漏点附近管壁的厚度，以确保作业过程中的安全。 ②在高中压管道堵漏焊接时，应采用小电流，而且电流的方向应偏向新增短管的加强板，避免在泄漏管的管壁产生过大的熔深。 ③高温运行的管道补焊时其熔深必然会增加，需要进一步控制焊接电流，一般可比常温调低10％左右。 带压焊接堵漏的方法只能是一种临时性的应急措施，许多泄漏故障还须通过其他手段或者必要的停车检修来处理，而且即使采取了带压焊接堵漏，在系统或装置大修时，应将堵漏部分用新管加以更新，以确保下一个检修周期的安全运行。 4、快速带压堵漏方法，包括以下步骤： ①根据泄漏设施、容器或管道泄漏处的形状及尺寸大小，选择适当形状和尺寸的磁性材料块； ②根据泄漏物质的性质，选择适量的堵漏胶置于所述的磁性材料块上并将其放置于堵漏设备的前端有一折成一定角度的挡板的取向定位板上； ③将所述的堵漏设备讯速置于泄漏处附近，在固定磁铁的磁力作用下定位，然后手持所述的堵漏设备的主操纵杆和副操纵杆向泄漏处推近同时将副操纵杆上提使取向定位板的挡板部分以与泄漏物质的喷射方向呈一定的角度接近泄漏口，堵漏磁性材料块则作曲线运动接近泄漏口； ④当取向定位板上带堵漏胶的磁铁块到达泄漏处时，副操纵杆的杠杆力作用使其迅速地压附于泄漏处，然后再用力提压副操纵杆并前后推拉主操纵杆，使堵漏磁铁上的堵漏胶充分填满于泄漏孔中并填补于堵漏磁铁块和被堵设施容器或管道的缝隙，随后撤去所述的堵漏设备； ⑤用超级干洗剂将堵漏处周围清洗干净，然后采用耐温胶或ＹＯ－５９超级万能胶将至少一层面积稍大于堵漏磁铁块的玻璃丝布粘附于堵漏磁铁上。 ...
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带压堵漏的方法
一、调整消漏法 采用调整操作、调节密封件预紧力或调整零件间相对位置，勿需封堵的一种消除泄漏的方法。 二、机械堵漏法 1、支撑法 在管道外边设置支持架，借助工具和密封垫堵住泄漏处的方法，称为支撑法。这种方法适用于较大管道的堵漏，是因无法在本体上固定而采用的一种方法。 2、顶压法 在管道上固定一螺杆直接或间接堵住设备和管道上的泄漏处的方法，称为顶压法。这种方法适用于中低压管道上的砂眼、小洞等漏点的堵漏。 3、卡箍法 用卡箍（卡子）将密封垫卡死在泄漏处而达到治漏的方法，称为卡箍法。 4、压盖法 用螺栓将密封垫和压盖紧压在孔洞内面或外面达到治漏的一种方法，称为压盖法。这种方法适用于低压、便于操作管道的堵漏。 5、打包法 用金属密闭腔包住泄漏处，内填充密封填料或在连接处垫有密封垫的方法，称为打包法。 6、上罩法 用金属罩子盖住泄漏而达到堵漏的方法，称为上罩法。 7、胀紧法 堵漏工具随流体入管道内，在内漏部位自动胀大堵住泄漏的方法，称为胀紧法。这种方法较复杂，并配有自动控制机构，用于地下管道或一些难以从外面堵漏的场合。 8、液压操纵加紧器夹持泄漏处，使其产生变形而致密，或使密封垫紧贴泄漏处而达到治漏的一种方法，称为加紧法。这种方法适用于螺纹连接处、管接头和管道其他部位的堵漏。 三、塞孔堵漏法 采用挤瘪、堵塞的简单方法直接固定在泄漏孔洞内，从而达到止漏的一种方法。这种方法实际上是一种简单的机械堵漏法，它特别适用于砂眼和小孔等缺陷的堵漏上。 1、捻缝法 用冲子挤压泄漏点周围金属本体而堵住泄漏的方法，称为捻缝法。这种方法适用于合金钢、碳素钢及碳素钢焊缝。不适合于铸铁、合金钢焊缝等硬脆材料以及腐蚀严重而壁薄的本体。 2、塞楔法 用韧性大的金属、木头、塑料等材料制成的圆锥体楔或扁楔敲入泄漏的孔洞里而止漏的方法，称为塞楔法。这种方法适用于压力不高的泄漏部位的堵漏。 3、螺塞法 在泄漏的孔洞里钻孔攻丝，然后上紧螺塞和密封垫治漏的方法，称为螺塞法。这种方法适用于本体积厚而孔洞较大的部位的堵漏。 四、焊补堵漏法 焊补方法是直接或间接地把泄露处堵住的一种方法。这种方法适用于焊接性能好，介质温度较高的管道。它不适用于易燃易爆的场合。 1、直焊法 用焊条直接填焊在泄漏处而治漏的方法，称为直焊法。这种方法主要适用于低压管道的堵漏。 2、间焊法 焊缝不直接参与堵漏，而只起着固定压盖和密封件作用的一种方法，称为间焊法。间焊法适用于压力较大、泄漏面广，腐蚀性强、壁薄刚性小等部位的堵漏。 3、焊包法 把泄漏处包焊在金属腔内而达到治漏的一种方法，称为焊包法。这种方法主要适用于法兰、螺纹处，以及阀门和管道部位的堵漏。 4、焊罩法 用罩体金属盖在泄漏部位上，采用焊接固定后得以治漏的方法。适用于较大缺陷的堵漏部位。如果必要，可在罩上设置引流装置。 5、逆焊法 利用焊缝收缩的原理，将泄漏裂缝分段逆向逐一焊补，使其裂缝收缩不漏有利焊道形成的堵漏方法，简称逆焊法，也叫做分段逆向焊法。这种方法适用于低中压管道的堵漏。 五、粘补堵漏法 利用胶粘剂直接或间接堵住管道上泄漏处的方法。这种方法适用于不宜动火以及其他方法难以堵漏的部位。胶粘剂堵漏的温度和压力与它的性能、填料及固定形式等因素有关，一般耐温性能较差。 1、粘堵法 用胶粘剂直接填补泄漏处或涂敷在螺纹处进行粘接堵漏的方法，称为粘接法。这种方法适用于压力不高或真空管道上的堵漏。 2、粘贴法 用胶粘剂涂敷的膜、带和簿软板压贴在泄漏部位而治漏的方法，称为粘贴法。这种方法适用于真空管道和压力很低的部位的堵漏。 3、粘压法 用顶、压等方法把零件、板料、钉类、楔塞与胶粘剂堵住泄漏处，或让胶粘剂固化后拆卸顶压工具的堵漏方法。这种方法适用于各种粘堵部位，其应用范围受到温度和固化时间的限制。 4、缠绕法 用胶粘剂涂敷在泄漏部位和缠绕带上而堵住泄漏的方法，称为缠绕法。此方法可用钢带、铁丝加强。它适用于管道的堵漏，特别是松散组织、腐蚀严重的部位。 六、胶堵密封法 使用密封胶（广义）堵在泄漏处而形成一层新的密封层的方法。这种方法效果限，适用面广，可用于管道的内外堵漏，适用于高压高温、易燃易爆部位。 1．渗透法 用稀释的密封胶液混入介质中或涂敷表面，借用介质压力或外加压力将其渗透到泄漏部位，达到阻漏效果的方法，称为渗透法。这种方法适用于砂眼、松散组织、夹碴、裂缝等部位的内处堵漏。 2、内涂法 将密封机构放入管内移动，能自动地向漏处射出密封剂，这称为内涂法。这种方法复杂，适用于地下，水下管道等难以从外面堵漏的部位。因为是内涂，所以效果较好，勿需夹具。 3、外涂法 用厌氧密封胶、液体密封胶外涂在缝隙、螺纹、孔洞处密封而止漏的方法，称为外涂法。也可用螺帽、玻璃纤维布等物固定，适用于在压力不高的场合或真空管道的堵漏。 4、强注法 在泄漏处预制密封腔或泄漏处本身具备密封腔，将密封胶料强力注入密封腔内，并迅速固化成新的填料而堵住泄漏部位的方法，称为强注法。此方法适用于难以堵漏的高压高温、易燃易爆等部位。 七、改换密封法 改道法 在管道或设备上用接管机带压接出一段新管线代替泄漏的、腐蚀严重的、堵塞的旧管线，这种方法称为改道法。此法多用于低压管道。 八、其他堵漏法 1．磁压法 利用磁钢的磁力将置于泄漏处的密封胶、胶粘剂、垫片压紧而堵漏的方法，称为磁压法。这种方法适用于表面平坦、压力不大的砂眼、夹碴、松散组织等部位的堵漏。 2．冷冻法 在泄漏处适当降低温度，致使泄漏处内外的介质冻结成固体而堵住泄漏的方法，称为冷冻法。这种方法适用于低压状态下的水溶液以及油介质。 3．凝固法 利用压入管道中某些物质或利用介质本身，从泄漏处漏出后，遇到空气或某些物质即能凝固而堵住泄漏的一种方法，称为凝固法。某些热介质泄漏后析出晶体或成固体能起到堵漏的作用，同属凝固法的范畴。这种方法适用于低压介质的泄漏。如适当制作收集泄漏介质的密封腔，效果会更好。 九、综合治漏法 综合以上各种方法，根据工况条件、加工能力、现场情况、合理地组合上述两种或多种堵漏方法，这称作综合性治漏法。如：先塞楔子，后粘接，最后有机械固定；先焊固定架、后用密封胶，最后机械顶压等。...
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人工挖孔灌注桩混凝土浇筑施工工艺
一、施工工艺 1、工艺流程 钢筋笼制作与安装—→桩孔抽水及清底—→浇筑桩芯砼—→砼试件制作、养护。 2、钢筋笼制作与安放 （1）钢筋笼制作 ①钢筋笼制作场地选择在施工现场内，且选择在钢筋笼运输和就位均较方便的场所。 ②钢筋的种类，钢筋型号及规格尺寸必须符合要求。 ③钢筋笼绑扎顺序：先将主筋等间距布置好，待固定好加劲箍后，再按规定的间距安设螺旋箍筋。加劲箍与主筋之间的交叉点采用电弧焊点焊固定，螺旋箍筋与主筋之间采用绑扎固定。 ④钢筋笼不作分段，纵筋为通长钢筋。 ⑤钢筋笼的保护层厚度采用φ6.5或φ8钢筋在主筋外侧设圆弧状突起定位器。 （2）钢筋笼安放 为了确保钢筋笼在吊运、下放过程中不变形，在钢筋笼成型过程中每隔2米加设φ14加劲箍一道，加劲箍与主筋采用焊接连接。经检查合格的钢筋笼，在送到孔内，就位时对准桩孔，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰撞孔壁。钢筋笼下放时底部需垫细石砼垫块以控制主筋底部保护层厚度，桩孔四周钢筋保护层厚度为40mm。 3、桩孔抽水及清底 浇筑桩芯混凝土前要将孔底积水及沉渣及时清理干净。先用潜水泵将孔底的积水抽干，再派人下孔将孔底沉渣清理干净。确保浇筑混凝土前孔底干净无积水。 4、桩芯混凝土的浇筑 （1）桩钢筋笼全部就位后，经隐蔽验收合格方可进行砼浇筑，砼浇筑前必须填好砼浇筑申请表。 （2）砼浇筑方法 桩孔成孔质量检查合格后，尽快浇筑桩芯砼。砼下料采用串筒，分层浇筑振捣，每层浇筑高度不超过1000mm，连续浇筑，不得留水平施工缝。用长振动棒随浇随振捣，直至柱插筋底标高。 （3）在常温下砼浇筑完毕12小时后及时进行养护。桩芯砼必须留置混凝土试件，且每桩留置一组标准养护试件，每组3件。 （4）桩芯砼浇筑完成7日后，采用反射波法检测挖孔桩的施工质量。 （5）施工缝处理 在浇筑上部混凝土前对桩顶面进行凿毛，并用清水冲洗。清理干净后浇筑混凝土时在桩顶面铺一层20～30mm厚的水泥砂浆，其配合比与砼内水泥砂浆的成分相同。 （6）工程挖孔桩桩芯砼采用泵送下料，由串筒软管送料到桩孔内，分层下料、分层振捣。振捣时，振动棒应快插慢拔。 在浇筑砼的过程中，作好发生堵管时的应急措施，安排人员随时检查砼输送砼的畅通情况，当发生堵管时，及时探明堵管的确切部位，将堵管部分拆除，将所堵管搬运至指定地方，集中清除管内的砼并将管清洗干净，不能随意到处清除管内的砼，以满足文明施工的要求。砼浇筑前，检查轴线，标高是否正确，钢筋是否绑扎牢固，孔内的沉渣、积水、杂物必须清除干净。桩基础砼要分层振捣密实，每层浇灌厚度不得大于1000mm，浇灌过程中注意不得随意撞击和扭曲钢筋，防止移位。 二、质量控制措施 1、孔底残留虚土太多：成孔、修边以后有较多虚土、碎石，未认真清除。在放钢筋笼前后均应认真检查孔底，清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。 2、孔底出现积水：当地下水渗出较快或雨水流入，抽排水不及时，就会出现积水。浇筑混凝土前必须下泵抽水。如有少量积水，浇筑混凝土时可在首盘采用半干硬性的，大量积水又排除困难的情况下，则采用导管水下浇筑混凝土的方法，确保施工质量。 3、桩身混凝土质量差：有缩颈、空洞、夹土等现象。在浇筑混凝土前一定要做好操作技术交底，坚持分层浇筑、分层振捣、连续作业。必要时用铁管、竹杆、钢筋钎人工辅助插捣，以补充机械振捣的不足。 4、钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋，运输、吊放时产生变形、扭曲。钢筋笼应在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固，支撑加固措施要可靠，吊运要竖直，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。 三、安全环保措施 1、施工现场设置防护栏及警戒标志，未经允许非施工人员不得入内。防护栏杆用钢管搭设，晚上亮红灯警示。 2、施工人员进入施工现场必须佩戴安全帽，并配备足够的劳动保护用品。 3、孔内必须设置应急软梯，供人员上下井，采用φ16钢筋制作，300mm，步距300mm。 4、施工中抽水时，必须注意观察周围土层变化，检查是否有塌方、漏水、流砂以及空气和水的污染情况，发现异常立即停止作业。 5、施工现场电源设有专人负责，如遇停电或下班时切断电源，下班后电源箱上锁。垂直运输机械设备设有专人操作及指挥，并需持有上岗证者方可操作指挥。施工现场所用的用电设备除做保护接零外，必须设置漏电保护器。实行“一机一闸”制。电工和机械操作工必须经过安全培训并持证上岗。 6、灌注桩身砼时，相邻10米范围内停止清孔作业，孔底不留人。 7、混凝土施工机械首选低噪声的设备。混凝土浇筑前，对振动器进行试运行。操作人员必须穿绝缘鞋和戴绝缘手套。混凝土浇筑完后及时清理掉落的混凝土。 8、施工垃圾集中堆放，严禁随意抛洒污染环境。 9、现场的专职安全检查员，在施工前和施工中进行认真检查，发现问题及时处理，待清除隐患后再作业。对违章作业有权制止。 10、严格执行有关安全操作规程。 四、成品保护 1、已挖好的桩孔必须用木板或脚手板、钢筋网片盖好，防止上块、杂物、人员坠落。严禁用草袋、塑料布虚掩。 2、已验收的桩孔及时放好钢筋笼，及时浇筑混凝土，以防坍方。有水的桩孔要及时抽水，避免地下水浸泡。 3、桩孔上口外圈事先做好挡土台，防止灌水及掉土。 4、保护好已成形的钢筋笼，不得扭曲、松动变形。吊入桩孔时，不要碰坏孔壁。串桶要垂直放置，防止因混凝土斜向冲击孔壁，破坏护壁土层，造成夹土。 5、钢筋笼不要被泥浆污染；浇筑混凝土时，在钢筋笼顶部固定牢固，限制钢筋笼上浮。 6、桩孔混凝土浇筑完毕后，复核桩位和桩顶标高。将桩顶的主筋或插铁扶正，用塑料布或草帘围好，防止混凝土发生收缩、干裂。 7、施工过程妥善保护好场地的轴线桩、水准点。不得碾压桩头，弯折钢筋。 五、雨季施工措施 （一）雨季施工前的准备工作 1、雨季施工前认真组织有关人员分析雨季施工生产计划，针对雨季施工的主要工序编制雨季施工方案，组织有关人员学习，做好对操作工人的技术交底。所需材料要在雨季施工前准备到位。 2、沿整个施工现场设置排水沟，并配备水泵，排除施工用水及雨水，雨后及时清除积水，保持整个施工现场的整洁。 3、夜间设专职的值班人员，保证昼夜有人值班并做好值班记录，同时设置天气预报联络员，在雨季施工期间加强同气象部门的联系，做好天气预报工作。 4、雨季所需材料，设备和其它用品，如水泵、抽水软管、塑料布等由材料部门提前准备，及时组织进行，水泵等设备应提前检修。 （二）混凝土工程 1、进行混凝土浇筑前，要准确掌握天气预报。避免浇筑时遇大雨。现场准备充足防雨材料，以备浇筑时突然遇雨天时进行覆盖。 2、雨期施工时，加强对到场混凝土的坍落度的测定，根据实际情况及时通知商混公司调整用水量。 3、如遇小雨时及时振捣抹压和覆盖，保证水泥浆不流失。 4、雨后及时将钢筋上淤泥、孔内积水清除掉。 （三）钢筋工程 1、钢筋装卸、运输时，要注意保护钢筋清洁。钢筋装卸时下面加垫木枋，避免钢筋被泥土污染。遇雨时,用彩条布临时加以遮盖。 2、现场严格贯彻文明施工要求，钢筋废料要集中堆放。 3、现场焊接操作尽量避开大风大雨天气，不得让雨水淋溅，降低焊接质量,露天场所电焊机必须搭设防雨棚。 4、雨后检查钢筋，发现水锈在混凝土浇筑前用钢丝刷除锈。...
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项目收尾管理办法
第一章总则 第一条为规范和加强项目收尾管理工作，落实精细化管理要求，全面兑现项目合同，维护公司信誉和整体利益，特制订本办法。 第二条本办法适用于公司以及所属各单位的项目收尾管理工作。各单位应依据本办法，结合自身业态特点，制定本单位的管理细则并报公司安全生产部备案。 第二章机构与职责 第三条母公司是公司直管项目收尾管理的主责单位，参与公司监管项目的收尾管控。子公司是子公司直管项目收尾管理的主责单位，参与子公司监管项目的收尾管控，同步接受公司的监督检查。子公司所属单位是本单位项目收尾管理的主责单位，同步接受上级单位的监督检查。 第四条各级管理主体单位应成立收尾项目管理工作领导小组，领导开展项目收尾管理工作。 领导小组主要负责： 1.审核项目收尾工作计划、方案，确保收尾工作实现预定目标。 2.定期组织召开收尾工作专题会议，分析、解决存在的问题，确定工作目标。 3.负责项目收尾工作重大事宜的决策和协调。 4.指导和监督收尾项目规范运行。 第五条各级收尾管理主体的生产管理部门是项目收尾的归口管理部门。 1.负责制定项目收尾管理办法，完善管理体系。 2.负责协调各相关部门督促、指导和帮助项目收尾管理工作。 3.督促项目部落实收尾工作专题会议决定。 4.及时下达收尾项目通知书，定期收集项目部收尾相关资料。 5.建立收尾项目管理台帐，负责收集、整理、处置项目收尾、管理工作文件及资料。 第六条各级管理主体的相关部门负责项目收尾的相关业务管理。 第七条项目部成立项目交验清算小组并开展项目收尾工作，主要职责： 1.执行公司项目收尾管理相关制度，接受上级单位的工作督促、检查和指导。 2.制订和上报项目收尾工作计划、方案，并组织实施。 3.按时整理、上报相关资料，完成项目的各项总结。 4.负责资料归档和移交、资产移交、债权债务清理、缺陷整治等工作，并及时完善签认手续。 5.完成项目的后评价工作。 第三章收尾界定及管理程序 第八条收尾项目的界定 项目已实质完工，并通过建设单位组织的竣工初验；或项目主体全部完工，累计进度达到项目总量的95%以上。 第九条收尾项目的管理程序 项目达到收尾条件后，项目部向收尾管理主责单位的归口管理部门报告，归口管理部门对具备收尾条件的项目组织进行测评并报收尾领导小组，经收尾领导小组审批后，下达收尾项目通知书，人力资源部门下达项目交验清算小组名单，项目交验清算小组开展项目交验清算等工作。各业务部门负责相关业务的收尾管理，项目部提出撤销项目机构申请，按规定撤销项目部。 第十条项目界定为收尾项目后，要按批复的收尾工作计划和方案组织实施收尾工作，每月向收尾管理主责单位的归口管理部门报送《收尾月报》。 第四章收尾管理的内容 第十一条人员管理 项目收尾通知书下达后，人力资源部门依据项目管理主责单位的项目内部检查验收办法规定下达项目交验清算小组名单，小组人员应由原项目负责人、技术负责人及技术、财务、综合等部门负责人或专(兼)职人员等组成，包括已分流到其他单位的关键岗位人员。人力资源部门根据项目收尾进展情况，及时做好人员分流工作。项目经理始终负责项目收尾工作，原项目部的其他相关人员，当收尾项目需要时，必须回项目协助处理相关业务。 第十二条财务管理 （一）收尾项目的财务工作仍由原项目计财部长负责。项目现场财会管理工作结束时，项目计财部长除及时撤销在当地的经费和项目结算等银行账户、清理完善全部会计档案、缴清结余现金及银行预留印鉴外，若项目资金管理存在超、欠拨和应收建设(业主)单位资金额度过大的情况，还要向公司财务部书面说明真实原因，并提出整改方案。 （二）收尾项目费用管理 1.收尾项目的尾工、整修、交验、结算、清算等业务所需费用，需向项目管理主责单位的财务部上报费用计划，由单位总会计师组织财务、生产、成本、人力、科技等部门进行审核同意后方可发生费用。 2.收尾期间因交验、整修发生的劳务结算和其它直接费用由成本和财务部审核，因交验、整修发生的机械及材料费用由生产和财务部门审核；小组人员工资及各种奖励、差旅及办公费、业务招待费等成本费用，由财务、人力部门按照相关文件规定审核。 以上费用经项目管理主责单位的总会计师审批后，列支项目成本费用。 （三）项目完成内外部末次验工结算后，项目计财部长应及时清理、并书面确认内外部债权、债务，完善相关财务资料后，将债权、债务移转公司财务部核算管理，同时将分年会计凭证、账簿，会计报表等资料，按《会计档案管理办法》分类整理，装订成册，并拟定移交清单、清册，移交项目管理主体单位财务部存档，拟写项目《财务工作总结》，完成会计主体销号工作。 （四）在项目应收债权完成清收前，“双清”责任人仍为项目经理。 第十三条固定资产管理 （一）收尾项目要对项目所属的汽车、办公设备及试验设备等固定资产进行清理，填报《项目部办公设备登记表》。项目收尾阶段原则上不再新购设备，项目所属的固定资产，由项目管理主责单位的生产管理部门统一调配或处置，各项目间不得擅自调剂，项目部要按照生产管理部门批复的处置方案进行办理。 （二）收尾项目的车辆配置一般不得超过2辆,确因工作需要增加配置的，必须书面报项目管理主责单位的生产管理部门审批。生产管理部门依据项目收尾进度、车辆技术状况及其它项目需要，调转、置换或处置各收尾项目保有车辆。 （三）各收尾项目属于固定资产范畴的办公、生活等用品，项目部不得自行处置，需向上一级单位报告，统一由上级主管部门依据新旧程度、经济适用性及其它项目需要统一调配或处置。物品丢失的由保管人依照剩余净值赔偿，损坏的由项目部负责修复并承担费用。 第十四条竣工结算管理 （一）项目经理是项目竣工结算管理第一责任人，项目计财、技术、综合部负责人是具体落实人，要做好跟踪落实概算清理、竣工清算、外部审价、审计等工作，且不因工作岗位的调整而改变。竣工结算必须报项目管理主责单位的成本部门审核后才能上报建设(业主)方。 1.竣工结算直接责任人和具体经办人要加强与业主沟通，摸清业主竣工结算原则和时间安排。 2.竣工结算除合同内费用要认真清理外，还应高度重视合同外费用清理，确保合同索赔成果转化为真正的收入，特别是同一索赔事项涉及多个标段分劈的，要主动配合业主做好分劈工作。 3.项目部应及时向上级报告结算过程中遇到的问题和困难，项目管理主责单位应及时予以指导和帮助。 4.项目部在对业主竣工结算完成后1个季度内，要配合完成内部末次分劈，并依据分劈结果完成内部末次验工计价。 （二）成本及合同管理 收尾项目要做好最终成本核算分析和总结工作，报项目管理主责单位存档；合同管理要做好合同履行善后工作，避免产生合同纠纷。 第十五条竣工验收 项目完工后，项目部要组织自检工作，自检合格后向项目管理主责单位申请内部验收，内部验收合格后方可向建设(业主)单位提出验收申请，接受建设(业主)单位组织的竣工验收检查，对于检查发现的问题，要制定整改方案和措施，并督促落实；项目部对整改结果检查合格后，向相关单位提交竣工验收复验申请，通过复验后及时办理签字确认手续。竣工验收后，向建设(业主)方提出移交申请，办理移交手续并存档。 第十六条工作移交 项目部各部门负责人或专（兼）职人员调离前应将资料移交项目管理主责单位的机关对口业务部门并进行相应的说明。自移交起由机关部门负责本项目业务工作，但原项目人员责任不变，继续在项目管理主责单位安排下做好此项工作。 第十七条资料归档及移交 （一）项目归档资料包括技术资料及管理资料两部分。技术资料归档按国家及地方建设行政管理部门有关档案管理规定进行，管理资料按本企业规定办理。 （二）项目档案按照统一领导、分级管理的原则，由项目经理主责，项目技术负责人主管，项目部各部门指定专人负责，对项目部涉及到的各类资料进行收集、整理，并按时间顺序登记造册，统一保管。 （三）项目技术负责人为移交技术资料第一责任人，要在规定时间内组织完成资料编制工作，及时向业主及建设档案管理部门移交项目的技术资料，以便办理项目备案手续，并向管理主责单位档案管理部门移交技术资料。 （四）成果移交时，交验清算小组应将项目实施过程中的《项目执行计划书》及成本管理、技术管理、分包管理、材料管理、进度管理、安全质量环保管理等资料整理归档，按照《撤销项目应上报资料清单》填写《项目管理资料归档移交表》，移交给项目收尾管理主责单位的相应部门归档。 第十八条项目总结 （一）项目总结是为加强对项目的总结、分析，更好地推广经验、吸取教训，项目部应做好项目的总结和后评价工作。项目总结和后评价由项目经理负责，在项目销号前对该项目实施以来各方面工作进行全面、客观的分析、总结和评价，形成书面报告报项目管理主责单位。项目部应提(移)交的主要资料和履行相关签认手续有： 1.竣工文件、行政、财务等移交上级归档的资料清单及签认手续。 2.项目回访、保修管理、竣工验收报告、业绩证明原件等移交上级归口管理部门的签认手续。 3.固定资产、办公设备等移交有关原始凭证或复印件。 4.行政、财务等印章移交归口管理部门签认手续。 5.提交项目完工总结报告。 （二）收尾项目管理工作按预定目标完成，且不存在未决诉讼、仲裁或行政处罚以及可能引发前述事项的情形，项目部向上级提交撤销项目部的申请。项目部解体应具备下列基本条件： 1.项目已竣工验收合格。 2.与各分包单位已经结算完毕，无债权债务关系。 3.《经济责任承包书》履行完毕，经上一级单位审计合格。 4.现场清理完毕。 第十九条项目部机构撤销 （一）项目部向管理主责单位提交撤销项目部申请，项目管理主责单位的人力资源部根据撤销项目部申请，对相关事项复核后，拟订撤销机构文件，报总经理办公会批准后，行文公布并通知有关单位。 （二）机构撤销后，机构行政公章和财务专用章应交回公司办公室。 第二十条项目投诉管理 各单位应高度重视投诉处置工作，投诉类别包括致函、抄告书、投诉电话等。接到投诉后立即查明投诉原委，并拟定处置方案，涉及到企业形象和信誉的必须及时向管理主责单位汇报，汇报内容包括(但不限于)：投诉原文、投诉起因及现状、拟定的处置方案及需要上级单位给予的帮助等。 项目管理主责单位的办公室接到投诉后，向主管领导汇报，责任部门或单位立即按批示或决定落实，办公室做好督办。属于重要、重大投诉的，应及时上报项目管理主责单位的上级相关部门。 媒体舆论突发事件，按应急预案相关规定执行。 第五章附则 第二十一条本办法自发文之日起执行。...
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化学螺栓的使用
化学螺栓由化学胶管、螺杆、垫圈及螺母组成。螺杆、垫圈、螺母(六角)一般有镀锌钢和不锈钢两种(也可按要求热镀锌)。化学胶管(或用塑料包装的药剂管)含有反应树脂、固化剂和石英颗粒。 一、工艺流程 安装程序:钻孔--清孔--置入药剂管--钻入螺栓--凝胶过程--硬化过程--固定物体 1、钻孔:先根据设计要求，按图纸间距、边距定好位置，在基层上钻孔，孔径、孔深必须满足设计要求。 2、清孔:用空气压力吹管等工具将孔内浮灰及尘土清除，保持孔内清洁。 3、置入药剂管:将药剂管插入洁净的孔中，插入时树脂在室温条件下能像蜂蜜一样流动时，方可使用胶管。 4、钻入螺栓:用电钻旋入螺杆直至药剂流出为止。电钻一般使用冲击钻或手钻，钻速为750转/分。这时螺栓旋入，药剂管将破碎，树脂、固化剂和石英颗粒混合，并填充锚栓与孔壁之间的空隙。 5、凝胶过程:保持安装工具不动，化学反应时间见详细资料。 6、硬化过程:取下安装工具静待药剂硬化，化学反应时间见详细资料。 7、固定物体:待药剂完全硬化后，加上垫圈及六角螺母将物体固定便可。 二、定型技术 化学锚栓主要应用于钢筋混凝土结构中对新增钢制构件的连接锚固。 1、定型化学锚栓可用于承重结构，其产品说明书标明的有效锚固深度:对承受拉力的锚栓，不得小于8.0do(do为锚栓公称直径);对承受剪力的锚栓，不得小于6.5do，当定型化学锚栓产品说明书标明的有效锚固深度大于10do时，应按直径的设计规定核算其承载力。 2、锚栓防腐蚀标准应高于被固定物(钢结构)的防腐蚀标准。 三、参考数据 ...
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化学锚栓施工工艺标准
一、化学锚栓简介 化学锚栓是一种新型的紧固材料，由化学药剂与金属杆体组成的。可用于各种幕墙、大理石干挂施工中的后加埋件安装，也可用于设备安装，公路、桥梁护栏安装；建筑物加固改造等场合。由于其玻璃管内装着的化学试剂易燃易爆，所以厂家必须经过国家有关部门的批准才能生产，整个生产过程需要有严密的安全措施，并使用和工作人员完全隔离的流水线生产。如果通过手工作业不但违反了国家的有关规定，而且非常危险。 化学锚栓是继膨胀锚栓之后出现的一种新型锚栓，是通过特制的化学粘接剂，将螺杆胶结固定于砼基材钻孔中，以实现对固定件锚固的复合件。 二、特性 （1）耐酸碱、耐低温、耐老化； （2）耐热性能良好，常温下无蠕变； （3）耐水渍，在潮湿环境中长期负荷稳定； （4）抗焊性、阻燃性能良好； （5）抗震性能良好。 三、应用优点 （1）锚固力强，形同预埋； （2）无膨胀应力，边距间距小； （3）安装快捷，凝固迅速，节省施工时间； （4）玻璃管包装利于目测管剂质量； （5）玻璃管粉碎后充当细骨料，粘接充分。 四、应用领域 （1）适用于重载在近边距和狭窄构件（柱、阳台等）上固定； （2）可在混泥土（=>C25砼）里使用； （3）可在耐压的天然石里锚固（未经检验）； （4）适用于以下锚固：钢筋固、金属构件、拖架、机器基板、道路护栏、模板的固定、隔音墙墙脚的固定、路牌的固定、枕木的固定、楼板护边、重型支撑粱、屋面装饰构件、窗户、护网、重型电梯、楼板支撑、施工支架的固定、穿传输系统、轨枕的固定、支架和货架系统 的固定、防撞设施、汽车拖架、支柱、烟囱、重型广告牌、重型隔音墙、重型门的固定、成套设备的固定、塔吊的固定、管道的固定安装、重型拖架、导轨的固定、钉板的连接、重型空间分割装置、货架、遮阳蓬固定； （5）不锈钢A4锚拴可用于室外、潮湿空间、工业污染区、近海区； （6）镀锌钢、不锈钢A4不适用于含氯的潮湿空间（如室内游泳池等）适用于较小轴距和多个锚固点的基板的固定。 五、范围 本工艺标准适用于一般工业及民用建筑物、构筑物的新增梁端部的生根。 六、施工准备 1、主要机具：水钻（用于打水钻孔），电锤（用于打电锤孔），钢丝刷。 2、辅助机具：手吹风、空压机、棉丝、毛刷、墨斗、墨水、线坠、水平尺、盒尺、红蓝铅笔等。 3、主要材料：金草田结构胶、化学锚栓、丙酮。 4、作业条件： （1）施工前先清理施工区域内的所有障碍物，清除施工面浮土及灰皮。 （2）根据图纸标注尺寸，放出植筋现场位置点。 （3）夜间施工时，应合理安排工序，防止错植，施工场地应根据需要安装照明设施，在危险地段应设置明显标志。 （4）熟悉图纸，做好技术交底。 七、施工工艺 1、工艺流程： 现场清理——放线、验线——钻孔——清孔——钢筋除锈----注胶——植筋——报验 2、现场清理 根据各个工地的实际情况进行相应的处理，总的原则是清理到原结构层或受力层。 3、放线、验线 （1）放出钢筋植筋的点位线。 （2）复核点位线位置无误后，采用电钻钻孔。 4、钻孔 （1）根据设计要求，确定植筋钻孔规格。 （2）接好水钻（电锤）电源，进行钻孔施工。 （3）钻孔施工完成，检查成孔直径及深度。 5、清孔 （1）用空压机或其它设备吹出植筋孔内灰尘。 （2）用毛刷或棉丝蘸丙酮将植筋孔擦拭干净。 （3）用棉丝封堵植筋孔口待用。 （4）请甲方、监理、总包负责人，对成孔进行验收。 6、钢筋除锈 （1）角磨机配钢丝刷将钢筋锚入部分除去铁锈，氧化层，油污等，并用丙酮擦拭干净。 （2）报请监理或总包验收，合格后，方可进行锚筋作业。 7、注胶植筋 （1）用注胶器将胶注入孔内2/3，将除锈后的钢筋旋转缓慢插入洞内，直至达到洞底部为止。锚固胶体从洞口溢出，则锚固合格。 （2）锚固完钢筋后，在24小时内不得人为扰动，以保证锚筋质量。 （3）填写单项工程验收单，并报请监理或总包验收。 8、报验 （1）待植筋完全固化后，按设计要求做钢筋拉拔试验。 （2）钢筋拉拔试验合格后，报请监理或总包验收。然后填写隐检资料，分项/分部工程质量报验认可单，请总包负责人、监理签字。 八、质量标准 1、保证项目： 植筋必须符合设计要求及加固行业施工规范。 2、允许偏差项目，见表 九、成品保护 1、清完孔后，将成孔用棉丝封堵，避免灰尘落入。 2、钢筋除完锈后，妥善保存，防止钢筋再次生锈。 3、植筋完成后，应做好临时固定，固化期内不得人为扰动，必要时派专人看护。 十、应注意的质量问题 1、植筋结构胶严格按照比例配制，必须搅拌均匀。 2、植筋钻孔前必须放线，所钻植筋孔一定要保证与施工面垂直。 3、植筋规格及孔深严格按照设计要求、行业规范施工。 4、植筋孔必须清理干净并保持干燥。 5、钢筋植筋前必须清除浮锈及氧化层。 十一、质量记录 本施工工艺标准应具备以下质量记录： 1、钢筋材质单 2、胶的出厂合格证，检验报告。 3、分项/分部工程质量报验认可单。 4、隐检、预检记录。 5、设计变更、洽商记录。 6、其他技术文件。 附录：1 植筋施工主要技术措施 1、如植筋后钢筋需焊接施工时，应注意的问题及解决方法： （1）应注意的问题： 钢筋焊接时，应避免焊接产生的高温使结构胶碳化。 （2）解决方法： ①仔细阅读各种结构胶的说明书，了解结构胶的使用方法、正常工作的温度。 ②植筋时，如遇到钢筋需焊接时应尽量选用耐高温结构胶。 ③如所选取的结构胶不耐高温，施工时用湿棉丝缠在钢筋、植筋与焊接部位之间，用以防止高温传导，保证结构胶正常工作。 2、钢筋避让原则 在原结构植筋时，所植钢筋与原结在位置上冲突施工工时应遵守以下原则： （1）水钻钻孔植筋时，尽量避免水钻钻伤原有结构内钢筋。 （2）电锤钻孔遇钢筋后，钢筋避让遵循钢筋混凝土结构设计规范。 针对具体构件、具体情况细则如下： ①梁、柱植筋时，保证梁、柱的设计位置及梁、柱截面设计尺寸，保证柱的混凝土钢筋保护层不小于规范要求。如在植筋时不能保证以上原则，应及时与设计、甲方、监理单位办理洽商，作为施工依据。 ②剪力墙植筋时，所植钢筋在原结构钢筋内侧，保证剪力墙的混凝土钢筋保护层不小于规范要求。如在植筋时不能保证以上原则，应及时与设计、甲方、监理单位办理洽商，作为施工依据。 3、冬季施工 为保证结构胶固化缩短施工工期，应采取必要保温措施。...
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凉水塔防腐施工
1、工程名称：凉水塔防腐工程。 2、质量目标：本工程全面达到《火电施工质量检验评定标准》的质量要求，并按《电力建设施工及验收技术规范》移交生产，创优质工程。 3、安全目标：无人身伤亡事故和重大机械设备损坏事故： 1）杜绝人身伤亡事故和重大机械设备损坏事故、不发生火灾事故及其它重大事故，严格控制各种习惯性违章。 4、工程范围：冷却塔防腐包括塔体内壁、横梁、立柱、中央竖井、挡风板、水池底板、池壁、外露铁件以及其他水所能冲刷到的混凝土部位均进行堵漏防腐。 5、编制依据： （1）《电力建设工程施工技术管理制度》 （2）《工业设备及管道绝热工程施工及验收规范》GBJ126-89 （3）《火电施工质量检验及评定标准》 （4）《电力建设安全管理规定》 （5）《电力建设施工及验收技术规范》 防腐涂料应选用科学合理、经济适用的涂装配套体系，才能最大限度的发挥涂料的防腐蚀性能，提高防腐蚀能力。冷水塔主要接触的腐蚀介质主要是水、蒸汽和多种微量化学品的腐蚀，并长期受水的冲击和侵蚀，所以冷水塔设备防腐涂料的选择，不仅要考虑涂层与基体的附着力，同时要考虑耐蚀和耐冲击的机械强度。环氧煤玻璃鳞片涂料以优异的性能满足并解决了上述要求的问题。环氧煤玻璃鳞片涂料是新型的重防腐涂料，主要成膜物质是环氧树脂、煤焦油和玻璃鳞片，以T31及多种添加剂为固化剂，固化成膜后，涂层坚硬耐冲击，具有长期抵抗外界腐蚀和机械磨损的能力。漆膜有以下突出优异性能： 1、与基体有优良的附着力。环氧树脂(俗称万能胶)的粘接强度为7级是目前最优良的粘接剂，与基体表面附着力最好。 2、具有优异的耐酸、碱、盐及多种化学品腐蚀的性能。 3、有突出的抗水和介质渗透性能。环氧鳞片在树脂中以多层平行状重叠排列，给水和介质渗透制造了重重障碍，从而有效的阻止介质的渗透。 4、固化成膜后，收缩率小，热膨胀系数小，大大增强了漆膜的预应力和机械强度。在漆膜中，环氧树脂与玻璃鳞片形成独立的小块网状结构，外界环境的变化，热胀冷缩及外力的冲击不容易引起漆膜龟裂、裂纹和破损。本工程的立柱及水池部位采取环氧煤玻璃钢防腐施工，其它部位采取环氧煤玻璃鳞片涂料防腐，设备防腐后，使用寿命可达八年以上。在有合理优化的设计、优质的防腐蚀材料的基础上，必须有优质的施工质量保证，才能创出优质的防腐蚀工程，因此我们必须对防腐施工严格把握，制定详细切实可操作的施工方案。 1、表面处理： 规范性的表面处理是防腐涂料赖以附着于基体表面必不可少的前提，是最大限度的发挥涂料防腐性能的基础，表面处理好坏，直接影响涂料的附着力、施工质量和使用寿命。 (1)混凝土表面处理： ①用铲刀、钢丝刷或磨光机除去表面已经起鼓、剥皮的老化漆膜、浮尘、水泥渣及疏松的混凝土颗粒，并用清洗剂彻底清洗干净。 ②混凝土基体必须坚固、密实、平整，不应有起砂、起壳、裂缝、蜂窝麻面及油污现象。 ③基体表面必须进行表面处理，在深为20㎜厚度内，混凝土含水率不应大于6％，特别是冷水塔池底应做彻底的清理，保证创造并达到标准施工条件。 (2)金属结构表面处理： ①脱漆：原有漆膜由于受化工大气、水的侵蚀引起的涂层老化、起鼓、剥皮、旧漆膜必须用铲刀将其刮净。 ②除锈：将已发生锈蚀的氧化皮及翘起、龟裂的部位用铲刀、钢丝刷、纱布和磨光机等工具打磨干净，金属表面应达到无锈蚀、无油污、无杂物，并露出均匀的金属光泽，除锈等级达到St3级标准，同时除锈部位与保留的旧漆层边缘必须有平滑过度。 2、涂料的调配： 所用材料开桶后应首先检查是否有失效或结皮现象，如果失效杜绝使用，结皮应从桶中取出，不允许捣碎混入漆液中，使用前必须充分搅拌，将桶底沉积的颜料和填料全部搅起并搅拌均匀，以保证涂膜成份及性能的一致性，确保涂料的质量及与金属表面的附着力。搅拌均匀的涂料经过滤除去涂料中的杂质和脏污，方可使用。调料时应根据环境条件加入适量的专用稀释剂，将涂料调至适宜操作的粘度，一般浓度以35～40秒为宜。稀释剂只能用明确规定的稀释剂。环氧煤玻璃鳞片涂料是双组份涂料，调配时应分别按照说明书中各自的配比使用方法调配，并充分搅拌均匀，以备后用。底漆为增加涂料与基体的浸润能力和粘结力应适当的调稀一些，浓度以25～35秒为宜，面漆调制35～40秒为宜。 3、涂装方法： 精心施工，规范性涂装是保证质量和防腐效果的重要保证，本项目混凝土结构和钢结构计划采用环氧煤玻璃鳞片涂料2底3面。漆膜厚度180um左右。 (1)施工工艺流程： 表面处理检查合格涂刷环氧底漆一道检查合格涂刷环氧煤鳞片涂料一道干燥合格刷环氧煤鳞片涂料中间漆一道干燥合格涂刷环氧煤鳞片面漆一道检验合格涂刷环氧煤鳞片面漆一道检验合格验收移交(漆膜厚度达180um)。 (2)施工方法：采用人工刷涂和机械喷涂： ①涂刷底漆： 表面处理验收合格后，在6小时内涂刷已经调制好的环氧底漆，底漆起着承上启下的作用，与基体有优异的附着力，第一道底漆涂刷前，应用棉纱蘸取汽油将表面先擦洗干净，除去表面的杂物和浮尘，底漆要求均匀一致，无流淌、无漏涂、无针孔、无气泡，表面漆膜要光滑，薄厚一致。漆膜厚度25～35um。底漆用量80～90克/m²。转弯处、阴阳角要多刷一遍。涂刷时，立面要先上后下、先左后右、先难后易、纵横交错涂刷。待第一道底漆自然固化后，表面除出杂物和浮尘，即可用同样的方法涂刷第二道环氧煤鳞片底漆。第二道底漆的厚度35～40um，用量100克/m²左右，并保证无针孔、无流淌、无漏涂，表面应平整、均匀、丰满，光泽一致。 混凝土表面坑凹不平处、裂缝和漏点应用环氧树脂腻子填补找平，然后在进行涂刷第二道环氧煤玻璃鳞片底漆的涂刷。 ②涂刷中间漆： 待环氧底漆自然固化24小时基本干燥后，经验收合格，即用同样的涂刷方法涂刷环煤玻璃鳞片中间漆，每道涂料用量110～125克／m²，漆膜厚度为45um，并保证无针孔、无流淌、无漏涂，表面应平整、均匀、丰满，光泽一致。 ③涂刷面漆： 待中间漆彻底干燥，并检验合格后，除去表面浮尘，即可涂刷第一道环氧煤玻璃鳞片面漆，用量100～125克/m²，漆膜厚度40～50um；待第一层面漆干燥后，依次涂刷第二道面漆，厚度为80～100um，最后一道面漆是关键的一道工序，涂刷时一定要保证漆液丰满、颜色均一、光滑平整，有一定的光泽，外观美观一致。 4、注意事项： (1)涂刷时层间应纵横交错，每层宜往复进行，涂刷要均匀一致，表面要光滑、平整、无气泡、无漏涂、外观要光泽一致。 (2)涂刷后每层要用湿膜测厚仪测量湿膜厚度，保证干膜达到设计厚度。 (3)严格控制间隔时问，根据气候环境和实际施工经验，确定适宜的间隔时间，每道涂料的施工必须控制在上一道工序验收合格之后，才能进行下一道工序的施工。 (4)涂刷施工的适宜温度应在5～35℃之间，湿度低于80％，露点温度3℃上，风、雨、雪、雾和较大风尘天气环境，杜绝施工。 (5)涂装后4小时内应有保护措施，免受雨水淋的应急措施，并应保持周围环境的清洁，防止灰尘污染。 (6)认真执行验收规范，作好全过程质量控制工作，施工中要认真作好自检、互检，发现不符合质量标准的部位，要及时进行翻工、修补。 (7)在整个施工中，按照甲方提供的技术规范标准严格执行。 5、环氧煤玻璃钢防腐施工： 1）主要施工方法： a）表面处理： 施工部位的表面处理采用砂轮机机械动力的处理方式，处理后要求表面清洁、无疏松无粉尘。 2）底漆和衬玻璃布前的面漆： a)防腐的环氧煤油漆施工根据现场条件采用刷涂的方式。 b)表面处理经检查合格后涂刷底漆和面漆，涂漆时保证不流淌无漏涂。c)对于基层表面坑尘程度较大（＞2mm以上），尚应拌制腻子将其补平。 d)环氧煤漆混合配制好拌匀后将其熟化15～30min，并在4小时内用完。 e)底漆表干后固化前涂刷第一道面漆，面漆实干后固化前涂刷第二道面漆。施工时，往往在工序流程上是连续的，因此需要特别注意油漆的涂装间隔时间，保证涂装间隔在最小和最大涂装间隔之间。现场施工时，要根据涂料的性能和天气条件确定涂装的间隔时间。 f)如果油漆复涂间隔太长，则需要将油漆表面用砂布或砂轮打毛后再涂刷后道漆。 g)表面处理合格后应立即涂刷底漆，因此，应同时注意粉尘对涂漆的影响。 h)环氧煤漆作业应按随货所到的材料说明书和规范要求进行操作。 i)油漆作业施工用具应干净，使用过程中的清理和用完后处理应适当。 j)涂刷时，层间纵横交错，每层往复进行。涂漆的时间间隔应符合涂料的技术要求，漆膜厚度符合设计要求。漆膜在干燥过程中，应保持周围环境清洁，防止漆膜表面受污。 3）缠绕玻璃布： a)玻璃布的缠绕应在第二道面漆涂刷后立即进行。按要求缠绕每一层玻璃布。 b)缠绕玻璃布时要求压边时搭边15～25mm，接头处搭头100～150mm。 c)缠布时如果出现鼓泡，应用小刀将其割破，然后挤出泡内空气，抹平表面。 d)整个玻璃布的缠绕应表面均匀平整。 4、面漆涂刷： a)玻璃布缠好后立即涂刷后道面漆。缠布后的面漆涂刷两道。 b)面漆涂刷时一定要保证涂层满布，不允许出现漏涂、针孔现象。 c)涂层就保证将玻璃布完全覆盖浸透。 7、干燥与保养 a)防腐完成后让其静置自行干燥，至少保持8h不能振动。 （1）熟悉本工种专业技术及规程 （2）年满18岁，经体检合格后方可从事高空作业。凡患有高血压、心脏病、癫痫病和其它不适于高空作业的人，禁止登高作业。 （3）距地面2m以上，工作斜面坡度大于45度，工作地面没有平稳的立脚地方或有震动的地方，应视为高空作业。 （4）防护用品要穿戴整齐，裤脚要扎住，戴好安全帽，不准穿光滑的硬底鞋。要有足够强度的安全带，并应将绳子系在坚固建筑结构上或金属结构架上，不准系在活动物件上。 （5）登高前，施工负责人应对全体人员进行现场安全教育。 （6）检查所用的登高工具和安全用具（如安全帽、安全带、梯子、跳板、脚手架、防护板、安全网等），必须安全可靠，严禁冒险作业。 （7）高空作业区地面要划出禁区，用竹篱笆围起，并挂上“闲人免进”、“禁止通行”等警示牌。 （8）靠近电源（低压）线路作业前，应先联系停电。确认停电后方可进行工作，并应设置绝缘挡壁，作业者最少离开电线（低压）2m以外，禁止在高压线下作业。 （9）高压作业所用的工具、零件、材料等必须装入工具袋。上下时手中不得拿物件，并必须从指定的路线上下，不得在高空投掷材料或工具等物；不得将易滚滑的工具、材料堆放在脚手架上，不准乱放。工作完后应及时将工具、材料、零部件等一切易坠落物件清理干净，以防落下伤人，上下大型零件时，应采用可靠的起吊机具。 （10）要处处注意危险标志和危险地方，夜间作业，必须设置足够的照明设施，否则禁止施工。 （11）严禁上下同时垂直作业，若特殊情况必须垂直作业，应经有关领导批准，并在上下两层间设专用的防护棚或其他隔离设施。 （12）严禁坐在高空无遮栏处休息，防止坠落。 （13）超过3m长的铺板不能同时站两人工作。 （14）脚步手板、斜道板、跳板和交通运输道，应随时清扫。 （15）遇六级以上大风时，禁止露天进行高空作业。（16）使用梯子时，必须是否坚固，是否符合安全要求。立梯坡度以60度为宜。梯底宽度不低于50cm，并应有防滑装置。梯顶无搭勾，梯脚不能稳定时，须有人扶梯。人字梯拉绳必须牢固。...
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钢结构旋转楼梯及栈桥加固、除锈防腐施工方案
一、编制依据： 《钢结构加固技术规范》、《涂装前钢材表面锈蚀等级及验收规范》（GB8923-11）相关的施工工艺标准及规范。 二、工程概况 钢结构钢梁、柱等钢结构工程加固、除锈、防腐。 三、施工准备 1、检查并统计钢结构各部件的完好及损伤程度，做好材料配备。 2、配备好登高作业必要安全设施和施工所需设备，并符合要求。 3、作业人员应经过专业培训，培训合格。 4、现场安全防护措施完善，有防火和通风措施。 5、露天作业要选择适当的天气，大风、遇雨、严寒天气均不应作业。 四、工艺流程 1、首先是钢结构表面的清理(包括附着物等)→加固、更换损伤钢结构部件→检查验收加固钢部件→再次检查所有钢构件的完好程度确保无损伤→第一遍钢构表面除锈→第二遍钢构表面除锈→第一遍钢构表面打磨→第二遍钢构表面打磨→第一遍钢构表面防锈底漆涂刷→第二遍钢构表面防锈底漆涂刷→第一遍钢构表面防锈面漆涂刷→第二遍钢构防腐面漆涂刷→钢构防腐工程质量的检查与验收。 2、钢架防腐油漆时建筑结构表面的清理工艺： ①表面清理是为了更好为钢架进行底漆的涂刷，因此在进行底漆的涂刷前，应将需涂装部位的进行相应的清理操作，便于以后的钢架防腐施工，主要清理涂刷部位的灰尘，锈渍，油污等。 ②对于涂刷部位的清理将直接影响涂刷底层的质量好坏。因此采用了两次除锈和两次打磨的施工工艺，确保了防腐底漆的质量。 ③除锈要使钢材表面能够显示出金属的特有的色泽。 ④除锈是除了使钢材表面出现金属光泽外，还要对金属表面进行一定的打磨，使底漆可以和钢架表面更好地接触，达到更好的钢架防腐效果。 ⑤钢架除锈完成后，在构件上每隔1-2米钻一个￠12的圆孔，以便于排水，这样减少了雨水对钢结构构件的腐蚀。 五、除锈方法与工艺选择 根据要求、锈蚀的程度及实际施工经验采用电毛刷除锈法，这是目前采用最多，也是最先进的一种除锈方法（不适合喷砂除锈环境），它的工作原理是利用高速电机高速运转，带动毛刷在钢结构表面摩擦而将钢架表面的铁锈、油污等不易清理的杂物清理干净，该方法是目前最常用的一种除锈方法，这种施工除锈方法效果极佳，除锈完后须在12小时内刷底漆。 六、钢架防腐油漆施工时面漆涂刷的实用工艺 1、钢架防腐油漆涂装底漆与面漆一般中间的间隔时间比较长，因此一定要控制好油漆的质量(特别是温度低于5度时的施工)。 2、底漆涂装：按A：B：C=10：1：0.3充分搅拌均匀，配制后须在12小时内刷完。刷漆时要勤沾、短刷，且涂刷方向要一致，接槎整齐，待第一遍干燥后，再刷第二遍，第二遍涂刷方向要与第一遍涂刷方向垂直，以保证漆膜厚度均匀一致。底漆涂装后需4-8h才能达到 表干，表干前不得涂装面漆。 3、钢架防腐油漆，当面漆在进行涂刷时，使用过程中要不停地进行油漆的搅拌，而涂刷的方法和方向与上述工艺相同。均匀地与建筑物表面进行接触，这样才能保证有良好的钢架防腐效果。 4、第一道面漆涂装：按A：B=10：1的比例配制并充分搅拌均匀，保证色泽一致、粘度及稠度不流坠、不显刷纹。在使用过程中应不断搅和，涂刷方法与底漆相同。 5、第二道面漆涂装：涂刷前先清除构件表面的杂物等，对碰掉的地方，应先补底漆，再补面漆。根据工程实际情况，第二道面漆涂装须在完工前之间完成。 七、质量要求 1、所用原材料须符合设计要求和有关标准的规定。涂刷前表面除锈须符合设计要求规定，处理后的钢材表面应无焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。不得误涂、漏涂，涂层须无脱皮和返锈。涂装工程的外观应达到：涂刷均匀，色泽一致，无皱皮、流坠和气泡，附着良好，分色线清楚、整齐。 2、质量保证措施 ①推行全面质量管理加强质量意识教育，使每个施工人员认识到质量的重要性。并落实质量责任制，确保质量控制体系有效运行。 ②坚持工程质量三级验收制，上道工序不合格，不进行下道工序施工。 ③质检员要对每道工序进行检查，发现问题及时找出原因，采取措施，妥善解决。 ④运用奖罚制度，保证质量控制体系的有效运行，保证各项质量责任制的贯彻执行。 ⑤严格控制材料的采购质量，严格按规定对材料半成品进行检验，杜绝不合格材料和半成品入场。⑥针对工程质量要求与施工特点，编制成品保护措施，对成品进行后续保护。...
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钻孔灌注混凝土桩的充盈系数
钻孔灌注混凝土桩的充盈系数一般为1.30。 充盈系数亦称超灌量(如按体积算只要1立方米混凝土就能灌满，现要灌1.25立方米混凝土才能灌满)。由于土体受到沉管和灌注混凝土的振动，破坏了结构，孔壁发生触变，强度下降，经不起混凝土的冲击和侧压力，因而发生了混凝土的扩散，这种现象称为充盈。定额中各种灌注的材料用量中，均已包括了下列规定的充盈系数:打孔灌注混凝土桩为1.25;钻孔灌注混凝土桩为1.30;打孔灌注砂石桩为1.30。 钻孔灌注桩基础施工应符合下列规定： 1、施工前应根据桩位、桩型、桩径和桩长，复勘场地地质条件和持力层埋藏深度，选择合适的成孔施工机具和工艺； 2、基桩轴线的控制点和水准点应设在不受施工影响的地方，经复核后应妥善保护并在施工过程中复测；桩位坐标和标高核对无误后方可施工； 3、成孔后应立即检查成孔质量，并填写施工记录；应对已成孔的桩位、孔深、孔径、垂直度、泥浆比重、孔底沉渣厚度等进行检验； 4、钢筋笼安装前应对钢筋笼制作的质量进行检验；钢筋规格、焊条规格及品种、焊口规格、焊缝长度、焊缝外观和质量、主筋和箍筋的制作偏差等应符合设计要求； 5、钢筋笼安装后应对钢筋笼安放的实际位置进行检查，并填写相应的检查记录；主筋的混凝土保护层厚度应满足设计要求； 6、水下灌注的混凝土应具有良好的和易性，配合比应通过试验确定，坍落度宜为180mm～220mm，混凝土的充盈系数宜大于或等于1.05； 7、水下混凝土的灌注应连续进行，不得中断；开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300mm～500mm；应有足够的混凝土储备量，导管埋入混凝土深度宜为2m～6m，不得把导管底端提出混凝土面；应控制最后一次灌注量，超灌高度宜为0.8m～1.0m；凿除泛浆高度后应保证暴露的桩顶混凝土强度满足设计要求； 8、桩头和纵向主筋嵌入承台的长度应满足设计要求；桩头嵌入承台内的长度对中等直径桩不宜小于50mm，对大直径桩不宜小于100mm；纵向主筋嵌入承台的锚入长度不宜小于35倍纵向主筋直径；对于抗拔桩，桩顶纵向主筋的锚固长度应按现行国家标准《混凝土结构设计规范》GB50010的有关规定执行； 9、灌注桩基础混凝土强度检验应以试块为依据；直径大于1m或单桩混凝土量超过25m³的桩，每根桩桩身混凝土应留1组试件；直径不大于1m的桩或单桩混凝土量不超过25m³的桩，每个灌注台班应至少留1组试件；每组试件应留3件；10、钻孔灌注桩沉桩水平度偏差应小于1／3桩径或1／3边长，垂直度偏差应小于1.0％。...
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混泥土钻孔取芯机操作规程
1、使用前的准备工作：检查燃油和润滑油是否充足，并转动给进手柄和输出轴，检查给进和回转是否灵活可靠。准备好水源。 2、取芯机到指定钻孔位后，把三个行走轮搬起，让底座落到地面。打小孔且混凝土强度不高时，则依靠钻机的自身重量就可将钻机固定，若打的孔径较大，钻机自身重量不能稳住钻机时，可在底盘上放置重物（如砂袋、铁块、混凝土块等）固定或打两个膨胀螺栓加上压杆（如槽钢等）来固定钻机，钻机固定要牢靠，不得摇晃，否则钻孔作业无法正常进行。 3、稳定取芯机后，装上钻头，起动汽油机，把进水管放入水桶内，水桶要提到高出水泵位置，然后手捏气囊把水吸入水泵，水泵上水后把水桶放在地面即可。油门调至最大，开始轻摇给进手柄，使钻头缓慢接触地面。开孔要诀：先给水后钻进，给进速度要慢，钻压要小。严禁无水作业，以免烧坏钻头和水封。 4、正常钻入，当开孔钻进2-3毫米深后，即可转入正常钻进，此时给进压力适当加大，正常钻进的要诀：给进压力要适中，要保持均匀，碰到粗钢筋给进压力要减小。要做到一听二看，听机器的声音是否正常，看孔口是否返（冒）水。 5、到达所取深度后，即可停钻。停钻的要求是：先关机器后关水，若是深孔时，还不能立即提钻和停水，而要用水冲孔一段时间，目的在于将孔内的岩粉冲洗干净，以防岩粉沉淀导致埋钻，造成取芯困难。 6、当出现卡钻时，不允许采用强行起动机器的办法来排除卡钻，而应采用人工方法（如用加长搬手转动钻头）排除后，方可重新起动机器。 7、当岩芯卡在钻头内时，应立即停止钻进，及时清除。清除时，只允许用橡胶锤或软木棍轻轻敲击钻头钢体，反复敲击即可将岩芯清除出来。严禁用铁锤敲击钻头或岩芯，严禁用铁棍从钻头后部插入敲击岩芯，以免损坏薄壁钻头。8、严禁无水作业。...
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