-
不锈钢的点腐蚀情况分析
一、不锈钢的点腐蚀机理 在金属表面局部地方出现向深处发展的腐蚀小孔，其余表面不腐蚀或腐蚀很轻微，这种形态成为小孔腐蚀，简称点蚀。金属腐蚀按机理分为化学腐蚀和电化学腐蚀。点腐蚀属于电化学腐蚀中的局部腐蚀。一种点蚀是由局部充气电池产生，类似于金属的缝隙腐蚀。另一种更常见的点蚀发生在有钝化表现或被高耐蚀性氧化物覆盖的金属上。 1、电化学腐蚀的基本原理 通过原电池原理可以更好地说明电化学腐蚀机理。当2种活泼性不同的金属（如铜和锌）浸入电解质溶液，2种金属间将产生电位差，用导线连接将会有电流通过，在此过程中活泼金属（锌）将被消耗掉，也就是被电化学腐蚀。不同于化学腐蚀（如金属在空气中的氧化，锌在酸溶液中的析氢），电化学腐蚀一定有电流产生，并且电流量的大小直接与腐蚀物的生成量相关，即电流密度越大腐蚀速度越快。 各种金属在电解质溶液中的活泼程度可用其标准电极电位表示，即金属与含有单位活度（活度与浓度正相关，在浓度小于10-3mol/L时认为两者值相同）的金属离子，在温度298K（25℃），气体分压1.01MPa下的平衡电极电位。 标准电极电位越低，金属或合金越活泼，在与高电位金属组成电偶对时更易被腐蚀。由此可见，决定金属标准电极电位的因素除了金属的本质外还有：溶液金属离子活度（浓度）、温度、气体分压。另外一个重要影响因素是金属表面覆盖着的薄膜。除了金、铂等极少数贵金属外，绝大多数金属在空气中或水中可以形成具有一定保护作用的氧化膜，否则大部分金属在自然界就无法存在。金属表面膜的性质对其腐蚀发生及腐蚀速度都有着重要影响。 2、不锈钢的耐腐蚀原理 不锈钢的重要因素在于其保护性氧化膜是自愈性的（例如它不象选择性氧化而形成的那些保护性薄膜），致使这些材料能够进行加工而不失去抗氧化性。合金必须含有足够量的铬以形成基本上由Cr2O3组成的表皮，以便当薄膜弄破时有足够数目的铬(Cr3+)阳离子重新形成薄膜。如果铬的比例低于完全保护所需要的比例，铬就溶解在铁表面形成的氧化物中而无法形成有效保护膜。起完全保护作用所需的铬的比例取决于使用条件。在水溶液中，需要12%的铬产生自钝化作用形成包含大量Cr2O3的很薄的保护膜。在气态氧化条件下，低于1000℃时，12%的铬有很好的抗氧化性，在高于1000℃时，17%的铬也有很好的抗氧化性。当金属含铬量不够或某些原因造成不锈钢晶界出现贫铬区的时候，就不能形成有效的保护性膜。 3、氯离子对不锈钢钝化膜的破坏 处于钝态的金属仍有一定的反应能力，即钝化膜的溶解和修复（再钝化）处于动平衡状态。当介质中含有活性阴离子（常见的如氯离子）时，平衡便受到破坏，溶解占优势。其原因是氯离子能优先地有选择地吸附在钝化膜上，把氧原子排挤掉，然后和钝化膜中的阳离子结合成可溶性氯化物，结果在新露出的基底金属的特定点上生成小蚀坑（孔径多在20～30μm），这些小蚀坑称为孔蚀核，亦可理解为蚀孔生成的活性中心。氯离子的存在对不锈钢的钝态起到直接的破环作用。对这种特性的解释是在钝化电位区域内，氯离子与氧化性物质竞争，并且进入薄膜之中，因此产生晶格缺陷，降低了氧化物的电阻率。因此在有氯离子存在的环境下，既不容易产生钝化，也不容易维持钝化。 在局部钝化膜破坏的同时其余的保护膜保持完好，这使得点蚀的条件得以实现和加强。根据电化学产生机理，处于活化态的不锈钢较之钝化态的不锈钢其电极电位要高许多，电解质溶液就满足了电化学腐蚀的热力学条件，活化态不锈钢成为阳极，钝化态不锈钢作为阴极。腐蚀点只涉及到一小部分金属，其余的表面是一个大的阴极面积。在电化学反应中，阴极反应和阳极反应是以相同速度进行的，因此集中到阳极腐蚀点上的腐蚀速度非常显著，有明显的穿透作用，这样形成了点腐蚀。 4、点腐蚀形成的过程 点蚀首先从亚稳态孔蚀行为开始。不锈钢表面的各种缺陷如表面硫化物夹杂、晶界碳化物沉积、表面沟槽处等地方，钝化膜首先遭到破坏露出基层金属出现小蚀孔（孔径多在20～30μm），这就是亚稳态孔核，成为点腐蚀生成的活性中心。蚀核形成后，相当一部分点仍可能再钝化，若再钝化阻力小，蚀核就不再长大。当受到促进因素影响，蚀核继续长大至一定临界尺寸时（一般孔径大于30μm），金属表面出现宏观可见的蚀孔，这个特定点成为孔蚀源。蚀孔一旦形成则加速生长，现以不锈钢在充气的含氯离子的介质中的腐蚀过程为例说明。 蚀孔内金属表面处于活态，电位较负；蚀孔外金属表面处于钝态，电位较正，于是孔内和孔外构成了一个活态——钝态微电偶腐蚀电池，电池具有大阴极——小阳极的面积比结构，阳极电流密度很大，蚀孔加深很快。孔外金属表面同时受到阴极保护，可继续维持钝态。 孔内主要发生阳极溶解反应： Fe→Fe2++2e Cr→Cr3++3e Ni→Ni2++2e 孔外在中性或弱碱性条件下发生的主要反应： 1/2O2+H2O+2e→2OH- 阴、阳极彼此分离，二次腐蚀产物将在孔口形成，没有多大保护作用。孔内介质相对孔外介质呈滞流状态，溶解的金属阳离子不易往外扩散，溶解氧亦不易扩散进来。由于孔内金属阳离子浓度的增加，带负电的氯离子向孔内迁移以维持电中性，在孔内形成金属氯化物（如FeCl2等）的浓缩溶液，这种富集氯离子的溶液可使孔内金属表面继续维持活性。又由于氯化物水解等原因，孔内介质酸度增加，使阳极溶解速度进一步加快，加上受重力的作用，蚀孔加速向深处发展。 随着腐蚀的进行，孔口介质的pH值逐渐升高，水中的可溶性盐如Ca(HCO3)2将转化为CaCO3沉淀，结果锈层与垢层一起在孔口沉积形成一个闭塞电池，这样就使孔内外物质交换更困难，从而使孔内金属氯化物更加浓缩，最终蚀孔的高速深化可把金属断面蚀穿。这种由闭塞电池引起孔内酸化从而加速腐蚀的作用称为“自催化酸化作用”。 产生腐蚀反应的金属表面的微环境情况非常重要，在这样的表面上形成的局部腐蚀环境与名义上的大环境有很大不同。点腐蚀的产生正是在一个与周围环境不同并且逐步恶化的微环境下进行的。 二、影响点腐蚀的因素 金属或合金的性质、表面状况、介质的性质、pH值、温度、流速和时间等，都是影响点腐蚀的主要因素。不锈钢性质的影响因素包括：组分、杂质、晶体结构、钝化膜。 组分、杂质和晶体结构决定着其耐腐蚀性。比如不锈钢中加入铌和钛可有效防止碳化铬的形成，从而提高晶界抗腐蚀能力。适量的钼和铬联合作用可在氯化物存在的情况下有效稳定钝化膜。 许多晶界腐蚀是由热处理引起的：不锈钢在焊接等过程中加热到一定温度之后而产生碳化铬在晶界上的沉积，因此，紧靠近碳化铬的区域就消耗掉了铬，从而相对于晶内的铬更为活泼。如果存在水溶液条件，就形成了以裸露的铬为阳极，以不锈钢为阴极的原电池。大的阴极面积产生了阳极控制，因而腐蚀作用很严重，导致晶间破裂或点蚀。这称之为“焊接接头晶间腐蚀”，这种钢称之为“活化处理”的钢。 钝化膜是保护不锈钢的主要屏障，但另一方面具有钝化特性的金属或合金，钝化能力越强则对孔蚀的敏感性越高，不锈钢较碳钢易发生点腐蚀就是这个道理。 孔蚀的发生和介质中含有活性阴离子或氧化性阳离子有很大关系。大多数的孔蚀事例都是在含有氯离子或氯化物介质中发生的。实验表明，在阳极极化条件下，介质中只要含有氯离子便可使金属发生孔蚀。所以氯离子又称为孔蚀的“激发剂”，而且随着介质中氯离子浓度的增加，孔蚀电位下降，使孔蚀容易发生，而后又容易加速进行。不锈钢孔蚀电位与氯离子活度间的关系： φb=-0.088lgαCl-+0.108（V） 其中，φb为不锈钢孔蚀临界电位，αCl-为氯离子活度。 随着溶液pH值的降低，腐蚀速度逐渐增加，并且在pH值相同时，含不同氯离子的模拟溶液的腐蚀速度相差不大，这说明溶液的pH值对腐蚀起着决定性的作用。当闭塞区内的pH值低于1.3时，腐蚀速度急剧增大，这是由于发生了从钝化态向活化态的突变。由于腐蚀速度与溶液的pH值呈对数关系，因此pH值的微小变化都会对腐蚀速度带来明显的影响。 闭塞区内除了亚铁离子的水解造成溶液pH值下降外，还由于离子强度的增加，使得氢离子的活度系数增大而降低pH值。随着氯离子浓度的升高，溶液pH值线性下降。 介质温度升高使φb值明显降低，使孔蚀加速。 介质处于静止状态金属的孔蚀速度比介质处于流动状态时为大。介质的流速对减缓孔蚀起双重作用，加大流速一方面有利于溶解氧向金属表面的输送，使钝化膜容易形成；另一方面可以减少沉积物在金属表面的沉积机会，从而减少发生孔蚀的机会。 点蚀发生的诱导期一般从几个月到一年不等，视具体情况不同。 三、不锈钢管道的点腐蚀情况分析 对照上述影响，不锈钢管道的点蚀倾向或加速点蚀的因素分析如下。 1、材质 不锈钢本身具有很好的抗氧化性，并且由于控制了碳的含量，减少了焊后碳化铬的晶界沉淀，在焊后提供了较好的耐蚀性。但不锈钢在氯化物环境中，对应力腐蚀开裂最为敏感，不具备耐氯离子腐蚀的功能。另外，在焊接热影响区仍然存在焊后晶界贫铬发生的可能性，并且由于条件所限，现场焊后无法对焊缝内表面做酸洗钝化处理，其保护膜相对较差，加之焊后表面不平整度增加，这些都为孔蚀核的形成提供了条件。 2、介质 输送介质为0.48mol/L氯离子浓度的海水，其对不锈钢腐蚀的影响是显著的，一方面是破坏钝化膜，另一方面是不断富集的氯离子直接降低pH值。加入质量分数为1×10-6的次氯酸钠，对氯离子含量的提升可忽略不计。但次氯酸钠的存在，对提高介质含氧量，加快阴极去极化起到了促进作用，因此加快了点蚀速度。 3、温度和pH值 环境温度和海水整体的pH值变化不大，对反冲洗管道点蚀的影响很小。 4、流速 管道内海水在试运期间长期处于滞流状态，为点蚀的形成提供了充分的条件。在正常运行期间，管道内海水设计流速在2.3m/s，由于水流冲刷，初步形成的亚稳态孔核中很难形成闭塞电池的条件，孔蚀进一步发展的条件“氯离子富集”、“酸性增加”和孔内“不锈钢活化态”等都难以保持。但在长期停运状态下，这些闭塞电池条件都得以实现，为孔蚀的快速发展提供了良好条件。 综上所述，材质不耐氯离子腐蚀、介质含氯离子和长期滞流的状态这几项因素共同影响，促成了不锈钢管道的点腐蚀。 四、对不锈钢管道可采取的防护措施 通过分析影响点蚀的因素可以看出，材质、介质、流速和时间是造成不锈钢点蚀的主要因素。介质是无法改变的，长期滞流现象的存在也是无法避免的。在对反冲洗管道泄漏的处理和改造中，曾经加装了疏水管线，但没有实际作用，因为不可能排尽所有海水并充分干燥，即使存在极少量海水腐蚀仍可在管道底部沿重力方向进行，而且因为溶液中含氧量的增加和海水的蒸发浓缩会加快腐蚀。 参考控制腐蚀的5种基本方法，即：改用更适当的材料、改变环境、使用保护性涂层、采用阴极保护或阳极保护、改进系统或构件的设计。其中，可采纳的是改用材料和使用保护性涂层。采用外加阴极电流保护可以抑制不锈钢点蚀，但是所需费用较昂贵，而且会对附近没有保护的金属部件加重腐蚀。 因此，解决反冲洗管道点蚀的有效方法就是，从提高管道内壁抗腐蚀性方面考虑。在现场实际改造中，采用了使用广泛的碳钢管道加硫化橡胶衬里的方法。 （1）拆除所有不锈钢管道，参照原管线路径现场设计为法兰联接碳钢管道（衬胶管道不能采用焊接）。 （2）现场加工制作碳钢管道后送交专业衬胶厂家。 （3）在衬胶厂对碳钢管段进行内外表面喷砂处理。然后外表面涂防锈底漆，内表面手工粘衬橡胶皮。 （4）对衬胶进行电火花检验，以保证衬胶的连续性，对个别缺陷点采用环氧树脂补胶处理。 （5）对橡胶进行硫化熏蒸处理，使衬胶硬化。 （6）安装时法兰连接采用橡胶垫，连接螺栓采用镀锌螺栓加防腐涂层。安装后管道表面涂防腐面漆。 近年来由于钢铁生产技术的不断提高，使用耐氯离子腐蚀的双相不锈钢已成为现实。 双相不锈钢是在不锈钢中添加一定含量的钼，并加入较奥氏体不锈钢更高含量的铬，较高的铬、钼含量组合能获得良好的抗氯化物点蚀和缝隙腐蚀性能。这是第一代双相不锈钢。在双相不锈钢中再加入氮促进奥氏体的形成并改善拉伸性能和耐点蚀性能，这就是第二代双相不锈钢。 五、对海水管道选材的建议 碳钢衬胶管道和双相不锈钢管道在输送海水方面都能起到良好的防腐作用且能满足强度要求。在实际使用中，衬胶管道造价低、使用寿命较长（衬胶设备使用20年耐腐蚀性能不会降低）但施工复杂，尤其是最后调整段的衬胶必须在现场外专业厂进行，对施工进度有重大影响。而双相不锈钢可焊接、安装方便、寿命期长，是一种较理想的选择，只是在以往的设计中由于价格昂贵不被选用。近几年随着钢铁技术的不断提高，双相不锈钢的产量和用量不断增加，价格也在一步步降低，今后工程中使用双相不锈钢管道将是发展趋势。 六、对电厂防腐的建议 据统计，在电站整个运行期内，由于腐蚀和磨损而损失掉的金属约占其原有重量的8%。而个别部件和部位的腐蚀引起的失效，更是给电厂运行带来巨大损失。电站防腐是一项复杂而又广泛的工作，需要从设计、监造、施工、运行各个环节加以控制。本文所述的316L不锈钢管道孔蚀失效事件就是一个从选材到施工以及运行各种因素综合影响的结果，它带来的危害是显而易见的。另外电站运行中低压给水系统的二氧化碳腐蚀、高压加热器的氧腐蚀、设备停用阶段的氧腐蚀、核岛蒸发器传热管的晶间腐蚀与应力开裂、凝汽器泄漏对蒸发器二次侧的腐蚀等问题，都给电站安全带来很大危害。因此，建议成立一个专门的腐蚀控制小组，从专业角度对设计、制造、储运、施工、运行全过程进行监控，以避免和减少腐蚀的发生。另外，加强全体技术人员的腐蚀与防护基本知识培训，使大家从原理上了解，在工作中就能有意识地加以防护。...
-
脱硫运行中石膏含水量大的原因分析及解决办法
湿法石灰石-石膏烟气脱硫工艺中，石灰石浆液在吸收塔内对烟气进行逆流洗涤，生成半水亚硫酸钙并以小颗粒状转移到浆液中，利用空气将其强制氧化生成二水硫酸钙（CaSO42H2O）结晶。用石膏排出泵将吸收塔内的浆液抽出，送往石膏旋流器，进行浓缩及颗粒分级，稀的溢流（细颗粒）返回吸收塔；浓缩的底流（较粗颗粒）送往真空皮带机进行石膏脱水。脱水后的石膏含水率一般控制在10%（质量含量）以下，为达标。若石膏水分过高，不仅影响脱硫系统和设备的正常运行，而且对石膏的储存、运输及后加工等都会造成一定的困难。下面就脱硫石膏含水量大原因以及解决办法分析一下。 一、造成脱硫石膏含水量大原因如下 1、吸收塔内浆液的密度偏小，启动石膏排出泵。 2、吸收塔液的PH测量值不达标。 3、氯离子含量超标。 4、脱硫塔入口含尘量偏高，导致吸收塔浆液“中毒”。 5、石灰石品质发生变化。 6.入炉煤含硫量突然发生变化，超设计值较多。 7、石膏旋流器发生异常。 8、真空皮带机异常。 9、氧化空气量不足。 1.1、吸收塔内浆液的密度直观地反映塔内反应物的浓度（固体含量）高低，密度值升高，浆液的固体含量增加。工艺设计中在石膏排出泵出口管道上安装石膏浆液密度表，运行中根据该密度值的高低来自动控制石膏浆液的排放。石膏浆液密度设定值根据反应产物—石膏形成和结晶情况来确定，一般要求是形成大颗粒易脱水的石膏晶体，运行过程中根据浆液性质的不同，设定值有所不同，一般控制在1180～1200之间，固体含量在10%左右。假如，排出的石膏浆液固体含量偏低，即密度较小石膏浆液未达到饱和或过饱和度较低，形成的石膏晶体颗粒细小，石膏难以脱水。 1.2、吸收塔液的PH测量值是参与反应控制的一个重要参数，用于确定需要输送到烟气脱硫吸收塔的新鲜反应浆液的流量。PH值升高，新的反应浆液供应量将减少，反之，PH值降低，新的反应浆液供应量将增加。若PH计测量不准，则需要添加的石灰石量就不能准确控制，而过量的石灰石使石膏纯度降低，造成石膏脱水困难。 1.3、原烟气进入吸收塔与石灰石浆液接触脱除SO2的同时，烟气中HCI、HP和飞灰以及石灰石中的杂质都会进入吸收塔浆液中，长期运行后吸收塔浆液的氯离子和飞灰中不断溶出的一些金属离子浓度会逐渐升高，不断增加的氯根和重金属离子浓度对吸收塔内SO2去除以及石膏晶体的形成产生不利的影响，并且过量氯离子将大量吸收CA2+，增加石灰石的消耗。因此，为保证塔内化学反应的正常进行，运行中从浆液中排出一定量废水是非常重要。浆液中CL-浓度及杂质含量升高改变了浆液的理化性质，影响了塔内化学反应的正常进行和石膏的结晶体的长大，同时杂质夹杂在石膏结晶之间，堵塞了游离水在结晶之间的通道，使石膏脱水变得困难。 1.4、原烟气的飞灰进入吸收塔在一定程度上原烟气中的飞灰进入吸收塔浆液中在一定程度上阻碍了SO2与脱硫剂的接触，降低了石灰石中CA2+的溶解速率，同时飞灰中不断溶出的一些重金属如HG、MG、CD、ZN等离子会抑制CA2+与HSO3-的反应，“封闭”了吸收剂的活性。一般要求吸收塔入口的烟尘含量不能超过200mg/m3，如果超过300mg/m3以上就容易出现这种现象。由于除尘器效率不是很好，吸收塔变成了吸尘器，吸收塔浆液发黑，起泡，脱水时在石膏表明有一层黑色物质，在这种状况下再坚持运行可想而知。吸收塔浆液极易“中毒”。一旦发生“中毒”现象，就需要将浆液全部排出置换新鲜的浆液，造成很大的浪费，并影响脱硫系统的正常投入。吸收塔浆液“中毒”后，需要近半月时间纠正才能彻底改善，在此期间会浪费大量石灰石粉，排放大量浆液，提高了运行成本。 1.5、石灰石品质发生变化。 石灰石粉的品质是影响脱硫运行的一个重要因素，其中碳酸钙含量及细度是关键，杂质增多或含量下降都会使浆液品质恶化，细度越细反应效果就越好。这就可能出现当碳酸钙含量及成品的细度发生较大变化时，其反应活性降低，极可能发生供浆过量，此时塔内浆液中含CACO3量增大，由石灰石颗粒易粘结在一起，导致造成脱水困难现象的发生。另外如果石灰石原料中夹带黏土、泥沙等杂质，这些杂质状态不稳定，也会在一定程度上造成脱水困难的现象发生。一般要求入厂石灰石含量要求在90%以上。 1.6、入炉煤含硫量突然增大，导致吸收塔入口SO2浓度增大较大，而鼓入吸收塔的氧化空气量并未随之增加，特别当SO2浓度超过设计值，氧化风量也是无法改变，由于严重氧化不足，溶液中可溶性亚硫酸盐浓度增大将抑制CACO3生成，可溶性亚硫酸盐结晶即CASO31/2H2O晶体，该物质是层状或针状晶体，尤其是针状晶体，形成的石膏颗粒小，粘性大，容易吸附在真空皮带机上，增加脱水的难度。 1.7、石膏旋流器出口固体含量一般40-45%，发现内部堵塞及时处理，一般内部结垢以及沉沙嘴磨损超一般及时进行更换，注意监视控制入口压力值，否则旋流器分离效果较差，进入真空皮带机含水量加大，导致脱水困难，石膏相应含水量加大。 1.8、真空皮带机是石膏二次脱水的重要设备，脱水效果与浆液的性质、滤布的清洁程度有较大的关系。汽液分离器的表计直观地反映了皮带机的真空，真空皮带机的真空与石膏含水率呈有规律的变化，皮带机真空升高，反映出滤水通过滤布时的压降增加，反应出石膏含水率增大。其增加的原因，一是脱水设备运行不正常，如滤布冲洗不干净或滤布使用周期过长都会使皮带机脱水效果变差，脱水不畅；二是石膏浆液本身性质的变化，如浆液中小颗粒石膏晶体增多或浆液中的杂质含量增加等引起滤布过滤通道的堵塞，使浆液中的水不容易从滤布孔隙分离出来。若要达到一定的固液分离效果，必须使真空升高。 二、解决办法 2.1、注意控制吸收塔内浆液密度，如密度计怀疑不准确，可以参照浆液循环泵正常时电流值，也可人工进行手动测量，注意必须保持密度达到规定时，方可启动石膏排出泵。 2.2、保持ph值在5.0-5.5之间，防止过高或过低。过低可能造成脱硫效率的降低、腐蚀性加强，过高浆液中未反应的石灰石量增多，两种情况都不利于运行稳定。 2.3、加强废水排放，控制吸收塔内CL-含量在10000PPM以下不超标。 2.4、需要对加强对电除尘、布袋除尘器全面检查，分别查看各个高压柜的二次电流是否在合适的范围内。在此提一点，如果发现高压柜全部在投，且电压正常，但效果还是较差时，就要对现在常用的顶部电磁振打进行检查，振打好坏，频率如何都是关键。再一个是灰斗阳极振打，要保证定时振打，确保下灰顺畅；布袋除尘器注意差压变化。 2.5 严密监督石灰石质量。对此制定严格的管理制定，确保车车化验，严格考核。日常积极与供货厂家沟通，让厂家清楚脱硫生产过程，明白脱硫的重要性及严肃性，加强前期管理。 2.6 降低燃煤含硫量大的问题，积极协调燃料配煤。 通过厂内管理系统，及时指导其配煤工作，确保按脱硫运行中的烟气含硫量在设计值之内。但长时间还是以降低采购合格含硫量的燃煤为根本。 2.7 加强对石膏旋流器的监控及维修 对于石膏旋流站的操作并不多，除了调整压力定期清理内部结垢以外并没有太多手段。日常要加强检查底流口液体流出的状态，根据经验判断，当沉砂嘴喷出的为雾状时效果为最佳，接近直流时效果已经变差，此时可以考虑更换沉砂嘴。也可以测量一下，旋流后达不到40-50%的脱水效果就要考虑更换旋流器了。再者就是停运后增加冲洗时间，防止浆液在旋流子中沉淀结垢。 2.8 保持真空皮带机的最佳工作状态 皮带机的问题也就是关注滤布的状况，当被油污染后也会影响脱水效果，也就是锅炉投油时尽量退出脱硫运行。另外保持稳定的滤布冲洗水压力，调整合理的皮带转速，发现真空异常时及时清理真空罐中的杂物等等。 2.9 提高浆液氧化程度 同样浆液高度，若发现氧化风机电流升高，估计氧化风管结垢已经结垢严重，在吸收塔检修的过程中要对氧化风管进行清垢处理。 另外、保持仪表准确程度是脱硫运行的关键，运行人员要加强对运行参数的监测分析，发现不正常时应查找原因，及时调整，防止多参数发生变化，给问题的处理造成困难。...
-
影响脱硫石膏品质的常见原因
1、烟气中灰尘含高。烟气中的灰尘在脱硫过程会因洗涤而进入浆液中，浆液中的杂质含量高时，不能随着脱水而全部排出，使成品石膏中的杂质含增加，影响石膏品质。烟气中灰尘含量高的原因主要是煤质差及电除尘效果差所致，当入口烟气中灰尘含量超标时及时联系锅炉运行检查电除尘运行情况，适当关小增压风机静叶开度，减少进入脱硫的烟气量，待电除尘恢复正常后再恢复脱硫系统的正常运行。也有可能是脱水后废水排放少，使吸收塔的杂质越积越多。 2、吸收塔浆液中亚硫酸钙含量高。亚硫酸钙含量升高的主要原因是氧化不充分引起的，正常情况下由于烟气中含氧量低（4%~8%左右），锅炉燃烧后产生的烟气中的硫氧化物主要是二氧化硫，在脱硫过程中浆液吸收二氧化硫而生成亚硫酸钙，脱硫系统通过氧化风机向吸收塔补充空气，强制氧化亚硫酸钙生成硫酸钙，硫酸钙与2个水分子结合生成石膏分子，当石膏达到一定饱和程度后结晶析出，经脱水后产生成品石膏。而由于种种原因不能使亚硫酸钙得到充分氧化时（原因包括氧化空气流量不够；氧化空气压力达不到要求；吸收塔搅拌器搅拌效果不佳等），浆液中亚硫酸钙的含量就会升高，最终使成品石膏品质下降，同时会造成脱水效果差、脱硫系统脱硫效率差、石灰石消耗量增加等一系列不良影响。此时要检查氧化风机运行情况（压力、电流、流量等），氧化空气母管是否有漏气现象，必要时适当减少进烟量；也可以排出一部分吸收塔浆液，增加新鲜水，待吸收塔内浆液品质改善后再恢复正常运行。 3、吸收塔浆液中碳酸钙含量高。碳酸钙作为脱硫的吸收剂，在脱硫系统运行过程中要不断的补充，为了保证脱硫效果，吸收塔内要保持一定的PH值，有时PH值保持较高，这样浆液中的碳酸钙含量就会较高；也有可能石灰石活性较差，石灰石浆液补充到吸收塔内后，在短时间内不能充分电离，也就不能和二氧化硫发生反应，最终会随脱水而进入石膏中。这两种情况也会影响石膏品质。运行中要适当控制PH值，兼顾脱率效果和石膏品质，同时要注意石灰石浆液的补充量，当补充大量石灰石而PH上升不明显时有可能是石灰石活性差，必须要让石灰石有充分的时间在吸收塔内电离。 4、滤饼冲洗不充分。滤饼冲洗主要作用是降低石膏中的氯离子浓度，正常要求成品石膏中氯离子的浓度小于100PPm，通过滤饼冲洗水的冲洗能达到这一要求，有时由于滤饼冲洗水流量不足，有可能会使石膏中氯离子浓度超标；也有可能石膏浆液中本身氯离子浓度较高，最终使石膏中含量也高，这是可能烟气中氯化氢含量，也有可能是脱水过程中废排放量少，最终使吸收塔内浆液氯离子浓度不断升高所致。采取方法是增加滤饼冲洗水流量，同时增加废水排放量。 5、脱水效果不佳，含水量超标。脱水效果不好的原因较多，有可能是一级脱水时进入水力旋流器的压力太低，一级脱水效果不好引起总体脱水效果不好，但这种影响一般来说影响比较小，可适当提高压力；脱水真空度不够会引起脱水效果不好，此时要检查真空泵的运行情况（电流、真空泵密封水、真空度、真空母管有无堵塞、真空管道有无漏气现象、滤液水箱液位是否偏低，所以不能保持真空），检查真空皮带密封水是否正常，滤饼厚度是否太薄、真空皮带是否有不平现象，真空皮带上滤饼裂缝是否大引起漏气等。 (1)石膏浆液中杂质过多。杂质主要指飞灰以及石灰石中带来的杂质等,这些杂质干扰了吸收塔内化学反应的正常进行,影响了石膏的结晶和大颗粒石膏晶体的生成;另一方面杂质夹在石膏晶体之间,堵塞了游离水在石膏晶体之间的通道,使石膏脱水变得困难。 (2)石膏浆液中CaCO3或CaSO31/2H2O含量过高,脱水困难。 (3)废水系统不能正常投用,系统中杂质无法排出。脱硫系统中排出的废水取自废水旋流器的溢流,主要为飞灰、石灰石中带来的杂质以及未溶的石灰石。由于这些杂质大多质量相对较轻,当石膏浆液流到皮带机滤布上时,较轻的杂质漂浮在浆液的上部,并且颗粒较石膏颗粒细且粘性大,因此石膏饼表面常被一层呈深褐色物质覆盖,这层物质手感很黏,且很快会析出水分。如果废水系统不能正常投用,系统中杂质就会累积,导致石膏脱水越来越困难。 (4)石膏浆液过饱和度控制不好,导致结晶颗粒过细或出现针状及层状晶体。 (5)煤种硫分偏高导致烟气脱硫装置(FGD)进口烟气中含硫量超标。如果进口烟气中SO2的含量严重超标,会带来两方面负面影响:一方面导致CaSO3另一方面也导致石膏晶体结晶的时间过短,不能生成大颗粒的石膏晶体,从而脱水因难。 (6)吸收塔浆液或石膏浆液的含固量达不到要求。吸收塔浆液的含固量达不到要求,则直接导致石膏旋流器底流出来的石膏浆液含固量偏低。而如果石膏浆液含固量达不到要求,则直接影响脱水效果。 (7)真空皮带机真空达不到要求。具体原因有真空皮带机处管道漏真空、气液分离罐到真空泵的管道结垢堵塞或滤布孔径过小等。如果真空泵及皮带机的管道漏真空、气液分离罐到真空泵的管道结垢堵塞,那么真空泵的抽吸能力就会减弱,就不能将皮带机上石膏滤饼中的游离水吸出,导致石膏含水率超标。另外滤布孔径过小则可能被杂质堵住,也会影响脱水效果。 6、结论 各种因素之间又相互影响,要分析起来非常困难,但要把石膏脱水率长期控制在10%以下,就必须坚持做到以下几点。 (1)尽量减少杂质对石膏结晶及脱水的影响。 ①保证电除尘正常投用,提高电场的参数,控制烟气中的含尘量在145mg/m3以下。 ②提高石灰石的品质,保证石灰石中CaCO3的含量要大于93%。 ③废水系统要正常投用,保持整个系统中的杂质及石膏中的杂质不超标。 (2)降低煤种的含硫量,最好将煤种的硫份控制在设计的0.8%以下,保证CaSO31/2H2O能够充分氧化生成石膏以及石膏晶体能够正常结晶。 (3)加强脱硫设备的维护管理,保证pH计及密度计的准确性,保证真空皮带机运行正常,运行人员根据运行工况将各项参数控制在最佳范围,提高吸收塔浆液的质量,使石膏的生成及结晶能够顺利进行。 (4)加强脱硫化学监测分析表单的管理,建立监测数据与运行操作的紧密联系,使监测数据真正起到监测、监督、指导运行的作用。 ...
-
水泥施工后为何会出现裂缝及如何预防
水泥混凝土成型后，在早期抗拉强度尚未充分形成以前，由于湿胀干缩、化学减缩、热胀冷缩等原因产生了收缩，受约束的水泥混凝土往往会产生裂缝。要想消除裂缝，必须从减少水泥混凝土干缩着手。 水泥混凝土干缩受多种因素影响，主要有：混凝土单位用水量、石子及砂的成分及初期湿养护的持续时间。其他如石子粒径、拌和物配合比、拌和物的含浆量等因素对干缩也有影响，而拌和物的总需水量则是影响干缩的主要因素。水泥的品种和细度对混凝土的干缩也有一定影响，用火山灰作混合材的水泥所表现的干缩性能随火山灰的种类不同而不同，有的火山灰增加干缩，有的火山灰减少干缩，使水泥需水量增加的火山灰通常是增加干缩。粉煤灰一般能减少干缩。水泥细度细，通常干缩大。想要减少干缩，避免水泥混凝土出现裂缝，可采用以下几个措施： （1）减少单位用水量：在混凝土中，水泥与水通过水化反应而生成凝胶，凝胶吸水则膨胀，干燥则收缩。干燥收缩大部分是由水泥凝胶的收缩而引起的。因而单位用水量对混凝土的干燥收缩有影响，单位用水量愈少，干燥收缩愈小。采用减水剂，减少单位用水量可显著改善混凝土的干缩，避免出现裂缝。 （2）石子含量和种类：混凝土中产生收缩的主要组分是水泥石，减少水泥石的相对含量即可减少收缩。石子对水泥石的收缩能够起到限制作用，它的数量和质量，对混凝土收缩影响很大。减少水泥用量，增加石子数量，选择品质好的石子可显著改善混凝土的干缩。不同石子对混凝土的收缩有不同影响，其收缩率大小顺序如下：砂岩＞砾石＞玄武岩＞石灰岩＞花岗岩＞石英岩。 （3）避免使用过细的砂和含泥多的砂：水泥混凝土中使用砂子过细或者含泥量过多，必然会增加水泥的用量，使水泥混凝土干缩显著增大。特别是有的用户采用石灰石破碎后筛选下来的细颗粒代替砂子使用，含泥量特别多，而且颗粒形状不好，带有尖角，影响水泥混凝土的流动性，为了能使水泥混凝土顺利浇筑，必然增加水的用量，从而使得水灰比过大，水泥混凝土干缩显著增加，造成水泥混凝土开裂。 （4）延长潮湿养护期：混凝土在水中养护，不但不收缩，而且还会膨胀100～200×10-6左右，因此，延长潮湿养护期可以推迟收缩的开始，待水泥混凝土产生一定强度后再停止潮湿养护，就可以有效抵御干缩应力，防止出现裂缝。 （5）及时切割：通常混凝土预制板或道路施工是采用长条形整体浇筑成型后再切割成所需的长度的方法。由于长度增加，总收缩量变大，又没有自由收缩的空间，因此容易在预制板或道路中间出现裂缝。为了防止这种裂缝，应在潮湿养护到产生一定强度后，及时地进行切割，使每块预制板或路面都有自由收缩的空间，可有效防止预制板或道路出现裂缝。 （6）采用蒸汽养护：普通蒸汽养护可以减少混凝土的收缩，120d的收缩值比标准养护混凝土的收缩约降低20%左右。蒸压养护对减少混凝土收缩更为显著，约可减少50%以上。 （7）水泥品种和细度：水泥品种和细度会在一定程度上影响水泥混凝土的干缩大小。水泥中通常都掺有混合材，凡是能使水泥需水量增加的混合材，通常会增加水泥混凝土的干缩，如火山灰等混合材。水泥磨得过细，比表面积太大，通常干缩也较大，水泥混凝土出现开裂的可能性也大，应采取相应的措施。 （8）混凝土外加剂的影响：在水泥混凝土搅拌时，通常要加入各种减水剂等外加剂。许多外加剂均可使水泥混凝土液相的表面张力增加，从而增加混凝土的干缩。但也有少量外加剂能使液相张力下降，减少干缩。 （9）避免太阳爆晒：水泥温度太高，或者水泥水化热太大，使混凝土成型时温度太高产生膨胀，冷却后产生收缩容易引起混凝土开裂。特别是在夏天中午，砂、石子温度很高，施工后水泥水化又快，水泥混凝土温度很高，到了傍晚或晚上温度下降，引起热胀冷缩，造成开裂。因此，夏天应避免砂、石在太阳下爆晒；水泥施工后也应马上覆盖，避免太阳直接爆晒。 （10）二次振捣：混凝土拌和好后，停放30～60分钟进行预缩后，才进行振捣实，或混凝土浇筑振捣密实后30～60分钟，再进行第二次振捣，使混凝土重具塑性为准，这样可消除水泥水化过程中产生的大部分收缩量，防止收缩裂缝的产生。 （11）薄膜密封：混凝土振捣抹平后，即用密封性能好的薄膜材料（如塑料薄膜等）密封，既可不让水泥浆体水分继续蒸发，又可减少水泥石内部与外部的温差，需要注意的是，薄膜材料的周边须用能密封的重物（如砂等）压实，若薄膜材料存在接头，则接头处须有不小于5厘米的重叠量，且在覆盖后的14天内须确保薄膜的内表面附着有饱和水珠。若要求保湿效果更好时，可在混凝土二次振捣抹平后，先覆盖上保湿材料（如湿的锯末、麻布或稻草等），再覆盖薄膜材料。如想进一步防止混凝土因内外温差应力引起的裂缝，可在保湿薄膜的上面再覆盖上干燥的保温材料（如土或稻草或泡沫塑料等），保温材料必须保持干燥，若遇雨天时，保温材料上面须盖上防水薄膜。...
-
普通砂浆常见问题及解决方法
一、抹灰砂浆常见质量问题及处理方法 1、空鼓：主要原因是：①基层处理不干净，如基层表面附着的灰尘和疏松物、脱模剂和油渍等，这些杂物不彻底清除干净会影响抹灰层与基层的粘结。②有凹处或一次抹灰太厚等，在砂浆干燥之前砂浆层由于重力作用已与基层脱离。③界面处理不当或未做界面处理，基面过于光滑，不能抑制砂浆的干缩导致砂浆层与基层脱离。抹灰前应将基层清扫干净，并提前2-3天开始向墙面浇水，渗水深度达10毫米后方可施工，有深凹处，应提前补平砂浆。另外，应提前喷涂好界面砂浆。 2、脱层：主要是由于底层灰层过干。防治方法除按规范要求施工外，如发现底层已干，应清水湿润、待底层湿润透后再抹面层。 3、爆灰：主要原因是材料质量不好，有杂质或泥土。施工前应仔细检查材料质量，砂子要经细筛筛分后方能使用。 4、裂缝：主要原因是抹灰层过厚而未采取抗裂措施或由于空鼓而产生的开裂，如果抹灰面很厚，施工中应先填底层，或在底灰抹好后喷防裂剂进行处理。 水泥抹灰砂浆出现以上情况，应该进行返工修复，修复时，将脱层、空鼓、爆灰及裂缝部分清除干净，再按规范要求进行局部的抹灰。 二、地面砂浆常见问题及处理方法 1、开裂：由于温度差异的变化（热胀冷缩），使地面被破坏出现裂缝；或是由于基层非常潮湿，在砂浆凝固过程中，地面砂浆与一部分水发生化学反应，其余的水被蒸发掉，水蒸发后砂浆体积收缩造成地面开裂。因此应提前将基层清扫干净，并提前2-3天开始向地面浇水，保持地面湿润且无明水，另外地面砂浆凝结时间不宜过长。 2、地面起砂：①砂浆泌水，导致砂浆中的粉煤灰等密度较小的掺合料上浮，产生了起砂现象。②砂浆配合比不合理，掺合料掺量过高，导致砂浆表层耐磨性差，起砂。所以在设计地面砂浆配合比时，必须结合施工环境进行设计，不能盲目地认为试验室数据满足标准要求即可。 3、砂浆强度不够：水灰比过大造成稠度过高，降低了地面砂浆表面的强度、硬度，影响地面的耐磨性能。在拌合时，应严格控制地面砂浆的用水量，将稠度控制在45-55mm之间。 三、干混砂浆离析产生的问题及解决措施 1、在散装移动筒仓中，散装移动筒仓刚开始放料和最后放料的那部分砂浆容易离析。解决措施：保持施工现场散装移动筒仓中的干混砂浆量不得少于3吨，以免干混砂浆在打入散装移动筒仓过程中，下料高度差过大，造成离析。 2、仓储罐及运输车内干混砂浆容易离析。解决措施：仓储罐和运输车内的干混砂浆尽量满罐储存，匀速、平稳运输。 3、装、下料速度过慢使干混砂浆容易离析。 不论是装车、泵料、还是储罐下料，装、下料量要大，速度要快。实验表明，料量小、下料速度慢比料量大、下料速度快的干混砂浆“离析”现象要严重。解决措施：筒仓下料口孔径加大，加快下料速度。 4、散装移动筒仓下方的搅拌机容量较小，搅拌料量少，也是造成出料速度慢和砂浆质量差的原因。解决措施：考虑改装散装移动筒仓下方的搅拌机容量或者安装大容量搅拌机。 四、干混砂浆生产单位产生的质量问题及解决措施 1、砂子含泥量过大或砂子太细造成干混砂浆开裂。解决措施：控制原料砂子的含泥量和细度，尽量采用中砂。 2、预拌砂浆生产单位没有随着墙材、气温等变化对砂浆配合比进行适时调整，造成砂浆开裂。解决措施：根据不同环境温度、不同墙体材料等条件及时进行生产配方调整。如夏天气温高达30℃，在轻骨料砌块的墙体上抹面时，需要砂浆的保水率要高一些，应适当调整砂浆中添加剂掺量来提高砂浆的保水率。 五、施工单位操作不规范导致的干混砂浆质量问题及解决措施 1、施工时一次性抹灰太厚，造成砂浆开裂。解决措施：按规范施工操作，一次抹灰不要太厚。如外墙抹灰厚度规范要求每层每次厚度宜为5-7mm，抹灰总厚度大于35mm时，应采取加强措施。 2、砂浆涂抹在与其强度等级不相宜的基体或基层上，砂浆收缩与基层不一致造成干混砂浆开裂。解决措施：各种墙材分别采用适当强度等级的砂浆。 3、不同材质的交界处不采取措施，造成干混抹灰砂浆开裂。解决措施：不同材质交界处应采取加强网进行处理。 4、砌体不洒水或洒水过多造成干混抹面砂浆产生裂纹、裂缝。 解决措施：按规范施工操作，如对于烧结砖、蒸压粉煤灰砖抹灰前浇水润湿。 5、蒸压砖等砌体未达到规定龄期即进行砌筑、抹灰施工，造成干混抹面砂浆开裂。解决措施：各种块体材料需达到规定龄期，待其体积稳定后方可使用，如蒸压砖使用前龄期不宜小于28天。 6、干混抹灰砂浆及干混地面砂浆凝结后没有及时保湿养护，造成砂浆干缩开裂。解决措施：砂浆凝结后及时保湿养护。 7、施工现场掺入其它材料，如砂浆王、砂、石灰等，导致砂浆强度降低，甚至剥落及开裂。 解决措施：施工现场未经砂浆生产厂允许禁止往砂浆中掺入其它材料。...
-
设备防腐蚀管理制度
一、目的 为加强设备防腐蚀管理工作，提高设备防腐蚀管理水平，延长设备使用寿命，保证生产装置安全、稳定、长周期运行，特制订本制度。 二、范围 本制度规定了各类设备、管道等的防腐蚀管理办法和措施。 本制度适用于本厂工艺管道、设备防腐蚀管理 三、职责 1、生产设备技术部为设备防腐蚀管理单位，具体职责： （1）配备专业技术人员，负责设备防腐蚀日常管理工作。 （2）组织防腐蚀设备、设施的日常维护保养和检维修工作，组织编制并审定设备防腐蚀检修方案、施工方案、检测方案并检查实施情况；参与新、改、扩建项目中有关设备防腐蚀措施的设计审查、施工质量验收。 （3）针对工艺、设备腐蚀问题，积极组织有关部门、使用单位和科研单位进行研究、攻关。推广应用新技术、新工艺、新设备、新材料，不断提高设备防腐蚀技术水平。 （4）负责工艺防腐蚀的技术管理，制定和完善工艺防腐蚀措施的工艺技术规程、岗位操作法、工艺卡片，并对实施情况进行监督。 （5）组织工艺防腐蚀技术方案的审定和药剂质量的评定及筛选。 2、各车间负责本车间设备防腐蚀工作的实施，具体职责： （1）贯彻执行上级部门有关防腐蚀的各项规章制度，严格按照操作法和防腐蚀工艺要求，正确操作和组织生产。 （2）负责防腐蚀设施的日常维护和检查工作。 3、维修车间负责按有关规程及检修方案，编制合理的施工方案，确保检修质量，并配合做好腐蚀检查工作。 四、程序内容 1、凡采用防腐蚀措施的设备，使用单位必须严格按操作规程进行操作。当工艺条件发生变化时，应采取相应措施，防止设备防腐蚀措施失效。 2、对于已有的工艺防腐蚀措施，不得随意变更，确需变更的，应由使用车间提出方案，经生产设备技术部等有关部门审核同意后方可修改。 3、在工艺操作过程中，应严格控制工艺技术指标，特别是物料中腐蚀性介质的含量，不得超过规定值。防止由于生产工艺波动造成设备腐蚀加剧。 4、在装置停工时，应严格按照工艺技术规程，对含腐蚀性介质的设备进行必要的清洗、中和、钝化等处理，以防止设备腐蚀；在检修及开停工过程中，应对已有的设备防腐蚀措施（如衬里、涂料等）采取妥善的保护措施，防止造成损坏。 5、设备非金属防腐蚀衬里的维护检修，应执行SHS03058《化工设备非金属防腐蚀衬里维护检修规程》。 6、重视和加强设备外表面的防腐蚀工作，应根据设备的腐蚀状况，按SHS01034《设备及管道油漆检修规程》要求进行外表面防腐蚀处理。 7、对长期停用的装置和设备，应根据其特点采取相应的防腐蚀措施进行保护。 8、为适应腐蚀较为严重的化工生产装置防腐蚀的需要，企业应根据腐蚀介质沿工艺流程分布规律，建立腐蚀监测网络，加强设备腐蚀检查和监测，为设备的检维修、正常运行提供依据。 9、在装置停工检修时，应根据腐蚀检查方案，由专业人员组成腐蚀检查小组，对设备的腐蚀状况进行详细检查和评价，并写出腐蚀检查技术报告。 10、针对工艺生产特点，加强对物料中腐蚀性介质含量的监测和分析，建立定期分析制度，严格控制腐蚀性介质的含量。 11、应建立硫化氢等关键性腐蚀介质沿工艺流程的分布档案，尤其是对部分用高强钢材料制造且介质中硫化氢含量较高的设备，至少每月进行一次硫化氢含量的采样分析及数据统计。 12、应对工艺流程中反映设备腐蚀程度及介质腐蚀性的参数（如铁离子含量、氯离子含量、硫化氢含量、PH值、露点温度等）进行定期分析，并根据分析结果及时调整工艺操作。 13、生产技术管理部门应根据有关规定及本企业具体情况确定工艺防腐蚀的部位、操作参数和技术控制指标，各相关单位必须按要求严格执行。工艺防腐蚀的主要控制指标应纳入生产工艺平稳率考核。 14、生产设备技术部每月应对定点测厚等设备腐蚀监（检）测情况、设备防腐蚀设施的完好情况进行检查、考核。 15、生产设备技术部每月应对各装置有关工艺防腐蚀的技术指标控制情况、防腐蚀药剂使用及质量检验情况进行检查、考核。...
-
水泥砂浆标号分类
一、分类及编号：1、砂浆（Mortar）：按照应用形式可以分为预拌砂浆（商品砂浆）与现场拌合砂浆两类；按照所用胶凝材料可以分为水泥类、石膏类、石灰类、水玻璃类和磷酸盐类；按照使用功能大致分为结构性砂浆、功能性砂浆与装饰性砂浆，其中结构性砂浆用于砌筑、抹灰、粘接、锚固、界面处理、非承重构件等，可以按照抗压强度分为不同的强度标号；功能性砂浆可以用于保温、防火、防水、修补等；装饰性砂浆可以用于外墙、内墙、地面等；按照施工方法又可以分为手工涂抹和机械喷涂。 预拌砂浆--代号F干拌砂浆---代号D 湿拌砂浆--代号w 现场拌合砂浆代号S 砌筑砂浆--代号M；干拌砌筑砂浆----代号DM；湿拌砌筑砂浆----代号WM。 干拌砌筑砂浆按照砌体材料不同的吸水特点，分为：高保水性砌筑砂浆-----代号DM-HR，用于加气混凝土砌块和烧结砖；中等保水性砌筑砂浆---代号DM-MR，用于普通混凝土砌块和轻质混凝土砌块；低保水性砌筑砂浆-----代号DM-LR，用于灰砂砖。按照砌筑砂浆的常用强度标号，分为：DM-5；DM-10；DM-15；DM-20。抹灰砂浆----代号P；干拌抹灰砂浆----代号DP；湿拌抹灰砂浆----代号WP； 干拌抹灰砂浆按照基体材料不同的吸水特点，可以分为：高保水性抹灰砂浆-----代号DP-HR，用于加气混凝土墙面、烧结砖墙面；中等保水性砌筑砂浆---代号DP-MR，用于普通混凝土砌块和轻质混凝土砌块墙面，轻质混凝土条板墙面，现浇混凝土墙面；低保水性砌筑砂浆----代号DP-LR，用于灰砂砖墙面。按照抹灰砂浆用胶凝材料：粉刷石膏---代号DP-G。按照抹灰砂浆厚度：腻子---代号DSP。地面找平砂浆--代号S；干拌地面找平砂浆----代号DS；湿拌地面找平砂浆----代号WS；水泥基自流平砂浆----代号SLF；自流平石膏-----------代号SLF-G。泡沫聚苯板薄抹灰外墙外保温体系专用干拌粘结砂浆---代号DEA； 泡沫聚苯板薄抹灰外墙外保温体系用干拌抹面砂浆---------代号DBI瓷砖粘结剂----代号DTA； 瓷砖勾缝剂----代号DTG。界面处理剂----代号DB：在“多层”系统中形成最初粘结层，通常以薄层的形式施工。彩色砂浆（Dry-mixedColouredmortar）：代号DC。防水砂浆（Dry-mixedWaterproofingmortar）：在规定压力下防止水渗入底层的砂浆，代号DWP。 修补砂浆（Dry-mixedRepairmortar）：用于修补或替换有缺陷混凝土的砂浆，可以是结构性砂浆，或者是非结构性砂浆，代号DR。锚固砂浆（Dry-mixedAnchoringmortar）：代号DA未在上述分类编号中列入的砂浆品种，采用下述编号规则：D-砂浆功能的英文简称-强度标号-保水性-胶凝材料品种二、材料与工法变更：1、干拌砂浆强度标号与现场拌合砂浆配比的替换：DM-5，替换1：1：6混合砂浆、1：4水泥砂浆DM-10，替换1：0.5：3混合砂浆、1：3水泥砂浆；DM-15，替换1：1：4混合砂浆、1：2.5水泥砂浆；DM-20，替换1：2水泥砂浆。2、针对不同基材、环境特征，按照上述分类，将《88J1-1工程做法》、《88J1-3工程做法（2）》中现场配制的混合砂浆、水泥砂浆全部替换，由于建筑熟石灰的来源与质量均不稳定，取消石灰砂浆内容。3、由于干拌砂浆与基材之间、干拌砂浆与干拌砂浆之间均有严格的粘结强度要求，而所谓“建筑胶”却没有办法严格控制其现场质量，取消“素水泥浆一道（内掺建筑胶）”、“建筑胶水泥砂浆”等做法。4、由于上述原因，对砂浆层的工法，也进行了替换、合并与简化，厚度也相应减薄，从而充分发挥干拌砂浆节约资源、保护环境、提高建筑工程质量、实现文明施工和促进建筑施工现代化的效果。 水泥砂浆标号强度的意思是指对按标准方法制作和养护的立方体试件,在28d龄期，用标准试验方法测得的抗压强度总体分布中的一个值。100号水泥砂浆就是说它的强度是100kg/cm2，但是现在全部改成以MPa为单位了，100号对应于M10。配合比根据原材料不同、砂浆用途不同而不同，没有一定的，以常用的42.5普通硅酸盐水泥、中砂配100（M10）砌筑砂浆为例：水泥305kg：砂1.10m3：水183kg。砂浆的标号有M3，M5，M7.5，M10，M12.5，M15，M20，M25，M30，M40几种。砂浆按用途分有砌筑、抹灰、接缝几种，跟标号无关。一定要说的话，只能是说标号高的用在需要砂浆强度高点的地方，反之亦然。水泥品种分类（1）硅酸盐水泥：以硅酸钙为主要成分的硅酸盐水泥熟料，添加适量石膏磨细而成。家庭装修常用的是硅酸盐水泥。（2）普通硅酸盐水泥：由硅酸盐水泥熟料，添加适量石膏及混合材料磨细而成。（3）矿渣硅酸盐水泥：由硅酸盐水泥熟料，混入适量粒化高炉矿渣及石膏磨细而成。（4）火山灰质硅酸盐水泥：由硅酸盐水泥熟料和火山灰质材料及石膏按比例混合磨细而成。（5）粉煤灰硅酸盐水泥：由硅酸盐水泥熟料和粉煤灰，加适量石膏混合后磨细而成。（6）白色硅酸盐水泥（装饰水泥）：以硅酸钙为主要成分，加少量铁质熟料及适量石膏磨细而成。（7）彩色硅酸盐水泥（装饰水泥）：以白色硅酸盐水泥熟料和优质白色石膏，掺入颜料、外加剂共同磨细而成。常用的彩色掺加颜料有氧化铁（红、黄、褐、黑），二氧化锰（褐、黑），氧化铬（绿），钴蓝（蓝），群青蓝（靛蓝），孔雀蓝（海蓝）、炭黑（黑）等。常用水泥标号225号、275号、325号、425号、525号、625号等多种，其抗拉强度因品种不同，标号不同，MPa值在2.8-4.5和3.4-8.0之间。装饰水泥品种装饰水泥常用于装饰建筑物的表层，施工简单，造型方便，容易维修，价格便宜。装饰水泥与硅酸盐水泥相似，施工及养护相同，但比较容易污染，器械工具必须干净。水泥砂浆在家庭装修中，地砖、墙砖粘贴以及砌筑等都要用到水泥砂浆，它不仅可以增强面材与基层的吸附能力，而且还能保护内部结构，同时可以作为建筑毛面的找平层，所以在装修工程中，水泥砂浆是必不可少的材料。许多业主认为，水泥占整个砂浆的比例越大，其粘接性就越强，因此往往在水泥使用的多少上与装修公司产生分歧。其实不然，以粘贴瓷砖为例，如果水泥标号过大，当水泥砂浆凝结时，水泥大量吸收水分，这时面层的瓷砖水分被过分吸收就容易拉裂，缩短使用寿命。水泥砂浆一般应按水泥：砂=1：2（体积比）的比例来搅拌。为了保证水泥砂浆的质量，水泥在选购时一定要注意是否大厂生产的425#硅酸盐水泥。砂应选中砂，中砂的颗粒粗细程度十分宜于用在水泥砂浆中。砂越细砂浆越好，其实是个误区，太细的砂吸附能力不强，不能产生较大摩擦而粘牢瓷砖。...
-
注浆防水堵漏维修方案
一、渗水原因 由于混凝土开裂，导致防水层破坏漏水，造成地下室渗水，所以需要对漏水处进行高压注浆防水处理。 二、施工主要材料 1、材料简介 该产品是由强力聚氨酯预聚物与多种助剂配合而成的单组份高压堵漏材料，一种快速高效既能堵漏又能固结补强的高分子弹性材料。可应用于各种工程中起堵水防渗加固作用。 2、材料特点 （1）该材料具有良好的亲水性。能与水反应，同时生成CO2气体，并逆水而上沿来水通道渗透扩散，与周围的混凝土，砂，土等固结，快速硬化形成不透水的固结层，已广泛应用于封堵大压力的涌水与阻止混凝土中的流水及水的渗透。 （2）该材料与混凝土及土粒粘结力大，可得高强度的弹性固结体，因此能充分适应混凝土或其他基层的变形，使其不易发生龟裂，崩塌而得到的加固初强。 （3）在含水的结构中浆液不会被冲散。在其反应过程中，由于气体的扩散使有效固结区迅速增大，可得到比其他类型化学浆液在的多的固结体。 （4）对于混凝土工程，如细小裂缝注浆后浆液能很快渗透进去，形成粘结牢固，抗渗性好，强度大的固结体。 （5）固结体在水中浸泡对人体无害，无毒，无污染。 三、操作工艺及重点 1、施工工艺，确定漏水点→清理渗漏基面→钻孔→安装灌浆接嘴→高压灌注发泡浆料→观察→补漏→拆灌浆嘴→槽孔修补→检查→验收 2、施工重点 （1）打准渗水点，把渗水部位清理干净。 （2）预埋注浆管，间距应根据实际情况而定，一般0.3m左右。 （3）用电动高压注浆泵，将水溶性聚氨酯堵漏剂从注浆管中注入混凝土空隙缝，直到压不进为止，随即关闭阀门。 （4）注浆完毕及时用溶剂清洗设备与工具。 （5）施工现场保持通风，注意防火，禁火种。 3、高压注浆堵漏工法 （1）利用高压灌注机所产生的巨大压力，将材料送到壁体的缝隙中间部位，使材料中间部位为中心向四周扩散，材料与水快速反应硬化后，填实空隙达到加固混凝土，堵漏防渗的效果。 （2）所使用的高压注浆机，灌注压力高，流量大，可快速止水，确为有效堵水方法。 （3）灌注点由结构的中心位置开始灌注，尤其对厚度大于30㎝以上的混凝土壁体，使用本工法堵漏更是快速有效。 四、工作中注意事项 1、施工注意事项 （1）注浆时，注浆管须埋放合理，密切注视压力以防爆管。 （2）操作人员应配戴眼镜，口罩，手套等劳保用品，以防止浆液溅到眼内。 2、对化学灌浆材料的保管的注意事项 （1）化学灌浆材料应密封储存在冷暗的库内，并有专人保管，保管人员应熟悉材料的性质。 （2）存放化学灌浆材料的地方应严禁烟火。 3、化学灌浆工作人员注意下列事项 （1）在工作中如有疲倦，脚起泡，手指麻木，头晕等感觉应立即脱离现场，到空气新鲜的地方静卧休息。 （2）遇浆液或粉末进入眼睛或触及皮肤时，应迅速用大量的清水冲洗，如有疼痛现象立即就医。 （3）吃饭之前必须立即洗手，工作后应洗澡。 五、质量保证措施 1、严格把好材料质量关，使用的化学灌浆材料绝不使用伪劣产品。 2、严格操作规程和技术规范，施工中不偷工减料。 3、坚持检查验收制度，坚持自检，互检和专检。 六、安全生产措施 1、本工程采用的注浆堵漏剂及辅助材料均为可燃品，施工现场及料库严禁吸烟，并备有足够数量的消防器材。 2、进入施工现场所有人员均带有安全帽。 3、进入施工现场前对所有施工人员进行安全教育，做到人人讲安全，人人保安全，将安全工作制度化，标准化，规范化。 4、施工人员在施工区域活动，严禁进入非施工区域。 5、施工人员进行岗前培训，遵守有关规定。...
-
水泵房操作规程
为规范管理，确保水泵房的安全运行，特制定本操作规程。操作人员上在岗前，必须先阅读并熟悉操作规程，并且按照规程要求进行操作，以保证设备机械的正常运行和人身安全。 一、设备的调试检查： 1、检查工作电机、开关柜和水泵螺母螺栓有无松动。 2、检查电机和水泵三相电源是否有欠压、缺相、过热保护等。 3、检查水泵、阀门安装是否正确、牢固、可靠，管路是否滴水漏水。 4、检查水泵转动是否灵活，所有接线端子的接头是否压接牢固可靠，相应的端子是否连接正确。 二、设备的试运行： 1、在设备试运行时，至少有两人以上配合进行，其中一人观察水泵电机及管网的情况另一人在变频控制柜前进行操作。 2、在送电之前，先将控制柜操作面板上的手动和自动选择开关拨至“手动”位置。 3、利用面板上的手动按钮，分别点动各台水泵电机，观察水泵电机的转向是否正确，如不正确则分别调整各台电机与变频控制柜连接电缆的相序，直至所有水泵电机转向全部正确为止。 4、手动启动水泵时，应同时检查水泵工作状态、管网、远传压力表和无水控制器是否正常，若发现问题，应解决后再进行调试。 5、合上柜内所有空气开关，观察柜门上电源指示灯是否正常，将控制面板上手动和自动选择开关拨至“自动”位置，系统进入变频自动运行状态，设备将自动运行。 三、运行中注意事项： 1、每天必须检查水泵发热和振动情况是否正常，有无杂音，如发现异常现象，应及时处理。 2、检查水泵各接口以及管网是否有漏水现象，如有漏水及时拧紧或更换。 3、水泵轴承油位应保持在正常位置上，不能过高或过低，如电机在运行中发出“骨碌骨碌”声，表示轴承缺油，必须加油；如发出“梗梗”声，表示轴承内外钢圈或滚珠破损，应停机更换。 4、运行中突然停机或自动停机后，电机发生“嗡嗡”声，则可能是电源缺相或主回路没有完全断开，应立即关掉相应电机电源，以免烧毁电机和设备；停机后必须查明原因，排除故障后再启动运行。 5、检修时，应切断电源并放电5分钟左右，待到柜内变频器放电指示灯熄灭后再进行操作，防止高压伤人。 6、每周应检查接触器的触点情况和水泵电机显示是否正常，以及接线端子和内部电器元件有无松动，导线连接是否牢固。 7、严禁在操作时频繁开关电源，以免损坏可编程控制器及变频调速器。 8、触摸电机及水泵外壳，电机运行时其外壳应无烫手感（不超过80℃），水泵外壳温度应接近水温，水泵轴承温度不应超过75℃，否则应停机检修。 9、不得随意按动控制柜内变频器及调节器控制面板上的按键，以免参数改变，影响水泵正常工作。 10、每天检查控制柜内接触器及控制器件工作是否正常，各仪表及指示灯指示是否准确。...
-
安全培训的重要性
安全文化是企业文化的一部分，它是企业员工安全观念和安全行为的具体体现。员工的安全观念包括安全意识、安全态度、安全认识观、安全知识等；安全行为包括作业方式和习惯行为。管理者的安全决策态度和安全指挥行为，员工的安全反应和操作规范程度等都从不同方面体现着企业安全文化的内涵。安全是生产的灵魂，安全生产的灵魂源自安全文化。大力倡导和弘扬安全文化，是做好企业安全工作的基础。 建立企业安全文化，安全教育是关键，安全培训是重要手段。安全管理，培训先行。安全培训是当今企业做好安全管理工作的前提条件，是安全管理工作的基础和源头。安全培训的相关规定，政府已三令五申，全国上下高度重视。《中华人民共和国安全生产法》将“组织制定并实施本单位安全生产教育和培训计划”列为生产经营单位的主要负责人安全职责之一。国家安全监管总局发布的《安全生产培训管理办法》中明确规定了生产经营单位安全培训的具体要求。安全与生产是辨证统一、相辅相成的。一个优秀的企业，安全与效益并存，只有将安全培训教育工作贯穿整个安全生产始终，才能保障企业“安、稳、长、满、优”生产，从而提高经济效益。 安全培训是企业员工培训中的一项重要内容。安全教育之所以非常重要，首先，在于它能提高各级领导和广大员工安全生产的责任感和自觉性；其次，安全技术知识的普及和提高，能使广大员工掌握安全生产的客观规律，提高安全技术水平，学会危险预测，消除工伤事故和职业病危害因素，搞好安全生产，保障自身的安全和健康，提高劳动生产效率以及创造更好的劳动条件。安全教育培训是预防事故的主要途径之一，它在各种预防措施中占有极为重要的地位。做好安全教育培训工作，不断提高员工安全意识，才能筑起牢固的安全生产思想防线，才能从根本上解决安全生产中存在的各类隐患。 安全培训应多维度全覆盖，提高全员安全素养。无数个事故案例告诉我们“在一切隐患中，无知是最大的隐患”。安全教育培训的内容可概括为安全法规教育、安全知识教育与安全技能教育。安全法制教育特别是安全生产法、劳动卫生法规教育是安全教育的一项重要内容，使职工对包括安全法规在内的国家的各种法律、法令、条例和规程等有所了解和掌握，以树立法制观念，增强安全生产的责任感，正确处理安全与生产的辩证统一关系，这对安全生产是一个重要保证。安全技术知识教育，包括一般生产基础知识、一般安全技能知识和专业安全生产技术知识。安全技术知识寓于生产技术知识之中，对职工进行教育时，必须把两者结合起来。此外安全培训还分为新进员工三级安全培训、日常性的安全培训、特殊工种的安全培训、其他临时性的安全培训。 每位员工都必须掌握与自身岗位息息相关的安全知识和安全技能，清楚自己操作设备的哪些部位有危险、易出事故，哪些部位有安全装置，都处于什么状态，发生紧急情况时采取哪些措施等。然而，这些安全知识和安全技能的获得，都离不开安全培训这条重要的途径。我们必须开展多种形式的安全培训工作，保证安全培训教育的经常化、普遍化和规范化，为大家创造一个安全的生产环境和稳定的社会环境。 安全培训要提防“灯下黑”现象，安全培训不能存在着一些偏向，比如重视了一线工人忽视了他们的管理者班组长；重视了理论教学，忽视了实践技能的培养。安全培训不能忽视管理层，他们负担着管理的责任，也就有教育基层的责任，教育者有先受教育的义务。 安全培训应注重培训效果，号召参与式的培训方式。大合拢的搞安全培训应该说是不够恰当的，安全培训要分专业，分工序，有目的的进行。基层安全培训不深入到生产现场，而仅仅停留在讲一些“大路货”的理论和知识，是远远不够的。“讲给你听，做给你看，领着你干；让你说，让你做，让你边说边做”，培训方式决定了培训效果。做好培训前的准备，确定安全培训目标、对受训人员提前了解，采用与实际相切合的培训方式，可以大大提高培训效果。 提倡安全教育培训，弘扬安全文化，营造“安全你我相连”的安全生产氛围。通过安全教育培训，强化安全生产意识，落实安全防范措施，有效地减少作业中人的不安全行为，切实做到不伤害自己，不伤害别人，不被别人伤害，保护他人不受伤害。...
-
钢结构焊接工艺
一、质量控制点 钢结构的加工制作、组装、运输吊装是关键控制点，其施工过程可大致分以下四个阶段：施工准备→钢结构加工→成品运输→现场安装 二、施工准备 1、施工技术准备 1.1施工前组织好图纸的自审工作，检查图纸设计的深度能否满足施工的要求，核对图纸上构件的数量和安装尺寸，检查构件之间有无矛盾，构造是否便于施工，并及早与设计单位联系，将问题解决在施工前。 1.2从施工图中摘出零件，编制工艺流程表。 1.3根据设计图纸算出各种材质、规格的材料用量，及早提出材料计划，落实货源，根据生产进度安排合理的材料进出场计划。 1.4核对来料的规格尺寸和重量，仔细核对材质，根据来料尺寸和要料要求，统筹安排合理配料，确保拼接位置。 1.5根据施工总体计划，编制钢结构生产计划。 2、生产准备 2.1加工场地布置 2.1.1综合考虑产品的品种、特点、批量；工艺流程；进度要求；每班的工作量和所需生产面积；生产加工设备，运输能力；结合施工现场情况，选择合适的加工场地。 2.1.2生产场地布置时应考虑以下原则 a.按流水顺序安排生产场地，尽量减少运输量，避免倒流水。 b.根据生产需要合理安排操作面积，以保证安全操作，并要保证材料和零件有必需的堆放场地。 c.保证成品、半成品能顺利运出。 d.便利供电、供气、照明线路的布置。 2.2机具准备：根据产品的加工需要，提前做好必需机器和工具的调拨或添置。 2.3劳力准备：选调公司具有大型钢结构施工经验，并且经过专业培训获得特种作业上岗证的技术工人组成专业队。按工序划分流水段，按工序定机定人。 2.4根据工作量和进度计划，安排作业计划，同时做出劳动力和机具平衡计划。 3、材料及主要机具 3.1电焊条：其型号按设计要求选用，必须有质量证明书。按要求施工前经过烘焙。严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。按说明书的要求烘焙后，放入保温筒内，随用随取。 3.2引弧板：用坡口连接时需用引弧板，弧板材质和坡口型应与焊接件相同。 3.3主要机具：电焊机（交、直流）焊把线、焊钳、面罩、小锤、焊条烘箱、焊条保温筒、钢丝刷、石棉布、测温计等。 三、操作工艺 3.1放样： （1）放样工作包括：核对图纸的安装尺寸和孔距，以1：1的大样放出节点；核对各部分的尺寸；制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据。样板用0.50—0.75mm 的铁皮或塑料板制作，样杆一般用铁皮或扁铁制作，长度较短时可用木尺杆。 （2）放样号料用的工具及设备、计量长度的计量器具必需经计量部门检定合格后方可使用。 （3）样板、样杆上应注明工号、图号、零件号、数量及加工边、坡口部位、弯折线和弯折方向、孔径和滚圆半径。 （4）放样时铣、刨的工件要考虑加工余量，焊接构件要按工艺要求放出焊接收缩量。加工边一般留加工余量5mm。焊接收缩余量依情况不对，而参照有关资料的经验数字。 3.2号料 号料的工作内容包括：检查核对材料；在材料上划出、切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置；打冲孔；标出零件位置。 号料应注意以下问题： a.据配料表和样板进行套裁，尽可能节约材料。 b.应有利于切割和保证零件质量。 c.当工艺有规定时，应按规定的方向取料。 3.3钢结构电弧焊接 3.3.1平焊 （1）选择合适的焊接工艺，焊条直径、焊接电流、焊接速度、焊接电弧长度等，通过焊接工艺实验验证。 （2）清理焊口，焊前检查坡口，组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物。 （3）烘焙焊条应符合规定的温度与时间，从烘箱中取出的焊条，放在焊条保温箱内，随用随取。 （4）焊接电流：根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素，选择适宜的焊接电流。 （5）引弧：角焊缝起落弧点应在焊缝端部，宜大于10mm，不应随便打弧，打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开，时焊条与构件间保持2-4mm的间隙产生电弧。对接焊缝及对接和角接组合焊缝，在焊缝两端设引弧板和引出板。必须在引弧板上引焊后再焊到焊缝区，中途接头应在焊缝接头前方15-20mm处打火引弧，将焊件预热后在将焊条退回到焊缝起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前施焊。 （6）焊接速度：要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离（2-3mm）为宜。 （7）焊接电弧长度：根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变。 （8）焊接角度：根据两焊件的厚度而确定，焊接角度有两个方面，一是焊条与焊接前进方向的夹角为60-75度，二是焊条与焊接左右夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角均为45度；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。 （9）收弧：每条焊缝焊倒末尾，应将弧坑填满后，往焊接方向相反的方向带弧，时焊坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。焊接完毕，应采用气割切除弧板，并修磨平整、不许用锤击落。 （10）清渣：整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确无问题后，方可转移地点继续焊接。 3.3.2立焊：基本操作工艺过程与平焊相同，但应注意下述问题： （1）在相同条件下，焊接电源比平焊电流小10％-15％。 （2）采用短弧焊接，弧长一般为2-3mm。 （3）焊条角度根据焊件厚度确定。两焊件厚度相等，焊条与焊条左右方向夹角均为45度；两焊件不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄的一侧的夹角。焊条应与垂直面形成60°-80°角，使电弧略向上，吹向熔池中心。 （4）收弧：当焊到末尾，采用排弧法将弧坑填满，把电弧移至熔池中央停弧，严禁使弧坑甩在一边。为了防止咬肉，应压低电弧变换焊条角度，使焊条与焊件垂直或由弧稍向下吹。 3.3.4横焊:与平焊相同焊接电流比同条件平焊的电流小10%-15%，电弧长2-4mm.焊条的角度，横焊十焊条应向下倾斜，其角度为70-80度，防止铁水下坠，根据两焊件的厚度不同，可适当调整焊条的角度，焊条与焊接前进方向为70-90度。 3.3.5 仰焊：基本与立焊相同。 3.4焊接要求 （1）钢材的矫正有冷矫正和热矫正，矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤、划痕深度不得大于0.5mm。 （2）尺寸要求严格的加劲板、隔板、腹板和有孔眼的节点板，均应进行坡口加工。 （3）制孔：各种孔的直径，允许偏差应复合规范的有关规定，当超过规定值时，不得采用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。 （4）拼装和连接：把制备完成的半成品和零件按图纸规定连成整体。 （5）组装前零件、部件应经检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘30—50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢应清除干净。 （6）所有螺栓均应带配套垫圈和螺母，连接构件螺栓孔径，普通螺栓比公称直径大2mm。螺杆长度按连接件厚度确定，但应保证拧紧后螺母外留有不少于三个丝扣的长度。所有刚架构件须现场放样，尺寸核对无误后方可下料施工。焊缝均为满焊。焊接和焊接检验，焊工应有合格证，焊接检验应符合《建筑钢结构焊接规程》。 （7）成品矫正检验：构件组装完毕，按规范要求进行检验。超出允许范围的各种矫正方法矫正，直至合格，检验合格后，对加工过程中造成的焊疤、凹坑应予补焊并铲磨平整。对临时支撑、夹具应予割除。 （8）构件在涂层之前应进行除锈处理，锈除得干净则可提高底漆的附着力,直接关系到涂层质量的好坏，除锈方法为：喷射除锈。 四、质量标准 1、保证项目： 焊接材料应符合设计要求和有关标准规定，应检查质量证明书。Ⅰ、Ⅱ5级焊缝必须经探伤检验，检查探伤报告。焊缝表面Ⅰ、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊留、烧穿、弧坑等缺陷。Ⅱ级焊缝不等有表面气孔、加渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷。且Ⅰ级焊缝不等的有咬边未焊满等缺陷。 2、基本项目： 焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊岛与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。 表面气孔：Ⅰ、Ⅱ级焊缝不允许，Ⅲ级焊缝每50mm长度焊缝允许直径小于0.4t；且3mm气孔2个，气孔间距小于等于6倍孔径。 咬边：Ⅰ级焊缝不允许。 Ⅱ级焊缝：咬边深度小于等于0.05t，切小于等于0.5mm，连续长度小于等于100mm，且两侧咬边总长度小于等于10%焊缝长度。 Ⅲ级焊缝：咬边深度小于等于0.1t，且小于等于1mm。 五、环境、职业健康安全技术措施 1、电焊机应在生产厂家铭牌规定的电压下使用，每台电焊机都设单独的控制开关，熔丝应符合要求。 2、电焊机运行应在规定的范围内调整使用，应在规定的温升范围内运行。 3、安装适应作好防雨措施，以免受潮，一次线距开关箱不得超过5米，一二次线接线柱应加防护罩。 4、电焊机应有可靠的接地保护。 5、电焊条头统一回收到指定地点，防止污染环境。 6、钢结构焊接操作人员须佩带全安全防护用品。...
-
煤炭脱硫原理简述
一、煤中硫的存在 煤中的硫根据其形成形态，可分为有机硫、无机硫两大类。有机硫是指与煤的有机结构相结合的硫，煤炭含有的有机硫的主要官能团为硫醇、硫化物、二硫化物和噻吩等。 而无机硫是以无机物形态存在的硫，通常以晶粒夹杂在煤中，如硫铁矿硫和硫酸盐硫，其中以黄铁矿（FeS2）为主。根据在燃烧过程中的行为，煤中的硫又可分为可然硫和不可燃硫，一般来说，有机硫、黄铁矿硫和单质硫都能在空气中燃烧，属于可燃硫。在煤燃烧过程中不可燃烧的硫残留在煤灰中，如硫酸盐硫。通常煤中的极大部分的硫为可燃硫。 二、煤炭脱硫 煤炭脱硫是燃烧前的净化控制技术，有物理方法、化学方法和微生物方法等。 1．煤炭的物理脱硫法 至今为止，物理净化法是唯一工业化的煤炭净化方法，我国广泛采用的跳汰法、重介质选煤法和浮选法都属于物理净化方法。一般包括三个过程：煤炭的预处理、煤炭的分选、产品的脱水。把产品与废渣分离的分选过程是煤炭净化系统的中心环节，其原理一般是根据煤与杂质的颗粒大小、密度、以及表面的物理化学性质的差别以及对水呈现的润湿性的不同，在一定的设备和介质中实现的。煤炭的物理净化法只能降低煤炭中灰的含量和黄铁矿硫含量。 2．煤炭的化学脱硫法 煤炭的化学净化法可以脱除其中大部分的黄铁矿硫，还可以脱除有机硫，另外，煤的损失还比较少。化学净化法种类繁多，目前还在研究中，概括起来有以下几种方法： （1）熔融苛性碱浸提脱硫法 该法的要点是将煤破碎至一定粒度，与苛性碱（NaOH、KOH）按一定比例混合，在惰性气氛（如氮气）下将煤碱混合物加热到一定温度（200~400℃）使苛性碱熔融，与煤中含硫化合物（包括黄铁矿、元素硫及有机硫化合物）起化学反应，将煤中硫转化为可溶性的碱金属硫化物或硫酸盐，然后通过稀酸溶液（如10%稀硫酸）和水洗除去这些可溶性硫化物，以达到脱硫的目的。 （2）化学氧化脱硫法 该法是利用氧化剂与煤在一定的条件下进行反应，将煤中硫分转化为可溶于酸或水的组分，这类基于氧化反应的脱硫方法称为化学氧化脱硫技术。根据所用氧化剂种类的不同，氧化脱硫法有数十种，大都具有脱除煤中无机硫和部分有机硫的能力。典型的工艺有过氧化氢+醋酸氧化法、Meyers法、氯氧化法、次氯酸钠氧化法、高锰酸钾氧化法、铜盐氧化法、空气氧化法等。 这里以过氧化氢与醋酸混合物氧化法为例做一介绍：该法在较温和的条件下进行反应脱硫。其要点是将煤破碎到一定粒度(小于0．25mm或更细)，与冰醋酸和过氧化氢的混合液(体积比为3：1)在一定温度下(20～104℃)反应，经过一段时间相互作用后，过滤分离出煤，经水洗、干燥后得到脱硫煤。该法是目前最有希望的有效的脱硫技术。初步的试验表明，该方法能脱除相当部分的硫，对于高硫煤可达到70.5％的脱除效率。 （3）溶剂萃取脱硫法 该法是将煤与有机溶剂按一定比例混合，在惰性气氛保护下加热、加压(或常压)处理，利用有机溶剂分子与煤中含硫官能团之间的物理、化学作用，将煤中硫抽提出来的脱硫方法。 目前开发较多的有PCE法、乙醇超临界萃取脱硫法、TCA（一水合三氯乙醛）萃取法等。下面以PCE法为例做一个简单的介绍。PCE(Perchloroethylene)的中译名为四氯乙烯，又叫全氯乙烯。它是一种无色、不燃的有机溶剂。分子式为C2Cl4，密度为1624kg／m3。1大气压下的沸点为121℃。该溶剂对硫有极强的溶解力，100gPCE可溶解66g元素硫。PCE具有特殊的对称型分子结构，极易进入煤的微孔结构。它可以同时脱有机硫与无机硫。无机硫的脱除主要通过以PCE为重介质，先对煤进行浮沉分选预处理，可脱除煤中部分FeS2硫。在脱除有机硫方面，PCE法是基于萃取和化学反应相结合的机理。在萃取条件下(121℃)，PCE分子进入煤的微孔，与煤中含硫组分作用，使煤中桥型和链型S—C键发生断裂，形成了非稳态的活泼硫元素，由于PCE对元素硫溶解力极强，这些不稳定的硫就被PCE溶剂萃取出来。对易萃取煤，脱硫率(有机硫)一般在35％～65％之间；对不易萃取的煤，有机硫脱硫率一般在5％～25％之间。 （4）热解脱硫法 该法是通过在惰性或还原气氛保护下对煤进行热处理，在加热过程中，加热的速度与最终温度不同使煤中不同形态的硫发生不同的动力学反应，在气、液、固三相产物中以不同的形态和含量进行再分配，从而实现脱硫目的。这一方法可以根据不同的加热方式、速度和最终温度不同，分为低温热解、高温热解、慢速热解、快速热解，固定床热解、流化床热解和微波热解等。 以微波加热低温热解为例，用稀盐酸溶液在微沸状态下处理煤样30min，过滤进行固液分离，用蒸馏水将煤洗至中性；再将预处理的煤与水混合，放入石英坩埚，置于微波场中辐射10s到2.5min，使煤中部分无机硫和有机硫发生热解脱硫作用，再经过酸洗后处理，得到脱硫煤。其机理是在微波作用下的水和含硫基团发生极化，降低了反应的活化能，从而实现脱硫过程，一般可以达到57％～62％的脱硫率。 3．煤炭的微生物净化法 微生物净化法能同时脱除其中的硫化物和氮化物，可专一性地除去极细微分布于煤中的硫化物和氮化物，减少环境污染等优点。这一方法是由生物湿法冶金技术发展而来的，它是在常温常压下，利用微生物代谢过程的氧化还原反应达到脱硫的目的。对于微生物对黄铁矿的作用机理，目前有两种观点。 ①认为微生物的生化反应有助于硫化物在水中的溶解，称为细菌浸出脱硫。 ②认为改变矿物表面性质使黄铁矿溶于水中，称为微生物助浮脱硫。 其中浸出法的原理是，利用某些嗜酸耐热菌在生长过程消化吸收FeS2等的作用，从而促进黄铁矿氧化分解与脱除，硫的脱除率可达90%以上，但时间较长。通过对国内外脱硫技术以及国内电力行业引进脱硫工艺试点厂情况的分析研究，目前脱硫方法一般可划分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫和燃烧后脱硫等3类。煤的燃烧前的脱硫技术尽管还存在着种种问题，但其优点是能同时除去灰分，减轻运输量，减轻锅炉的脏污和磨损，减少电厂灰渣处理量，还可回收部分硫资源。燃烧前脱硫技术中物理洗选煤技术已成熟，应用最广泛、最经济，但只能脱无机硫；生物、化学法脱硫不仅能脱无机硫，也能脱除有机硫，但生产成本昂贵，距工业应用尚有较大距离；煤的气化和液化还有待于进一步研究完善；微生物脱硫技术正在开发；水煤浆是一种新型低污染代油燃料，它既保持了煤炭原有的物理特性，又具有石油一样的流动性和稳定性，被称为液态煤炭产品，市场潜力巨大，目前已具备商业化条件。 ...
-
碳纤维加固补强技术
一、碳纤维加固补强的施工工艺 1、根据设计要求确定粘贴碳纤维片的范围并进行基底处理 （1）将砼构件表面的残缺、破损及碳化层部分清除干净，直至结构密实部位。检查外露钢筋是否有锈蚀，并进行必要的处理。对经过剔凿、清理和露筋的构件残缺部分进行修补复原。 （2）裂缝修补：缝宽小于0.2mm的裂缝，用环氧树脂进行表面涂刷密封；大于0.2mm的裂缝用环氧树脂灌缝。 （3）将构件表面凸出部分（模板的段差等）打磨平整，修复后的段差尽量平顺。用磨光机把棱角磨成半径大于30mm的圆角。 （4）清洗打磨构件表面，并使其充分干燥。 2、底层涂刷（底层涂料具有较强的渗透性，可渗入砼表面内） （1）把底层涂料的主剂和固化剂按规定比例称量准确后放人容器内，用搅拌器拌均匀，一次调和量应在可使用时间内用完为准。 （2）用滚筒刷均匀的涂刷底层涂料。 （3）底层涂料固化后，表面有凸起部分时要用砂纸磨光。 （4）注意在气温小于5℃，相对湿度大于85%，砼表面含水率在8%以上，有结露可能而无可靠保证措施时，均不得施工。 3、环氧腻子对构件表面残缺的修补 （1）构件表面凹陷部位应用环氧腻子填平，修复至表面平整。 （2）内角（段差、起拱等）要用环氧腻子填补使之平顺。 4、贴碳纤维片 （1）为了防止碳纤维受损，在碳纤维片运输、储存、裁切和粘贴过程中，严禁受弯折。贴片前应用钢直尺与壁纸刀按规定尺寸切断纤维片，每段长度一般不超过6m。 （2）碳纤维接头必须搭接10cm以上，横向不需搭接。 （3）按规定比例掺配树脂主剂和固化剂，用滚筒刷均匀地涂刷黏结树脂，称为下涂。 （4）贴片时，在碳纤维片和树脂之间尽量不要有空气，可用罗拉沿着纤维方向在碳纤维片上进行滚压，使树脂渗入碳纤维中。 5、养护 粘贴碳纤维片后，需自然养护24h以达到初期固化，并保证固化期间不受干扰。 6、涂装 根据需要可在树脂固化后加固补强构件表面，涂刷耐火涂层和色彩。 二、碳纤维（片材）加固处理要点 先对梁板采取有效地卸载和支顶措施（在进行结构加固处理前要完成好这些施工操作），再按以下工序逐步进行加固施工： 1、破损面混凝土表面处理：清除被加固构件表面的剥落、疏松、蜂窝、腐蚀等劣化混凝土，露出混凝土结构层。 2、按设计要求对破损面钢筋进行处理后，用M45的环氧树脂砂浆进行灌缝或封闭处理，并保证钢筋保护层厚度不小于15mm，利用打磨机将其表面打磨平整，并用钢刷将其表面的粉尘、油污等清除干净，使加固构件表面平整、干燥无粉尘。另外，如碳纤维需沿基纤维方向绕构件转角处粘贴时，转角粘贴处要进行倒角处理并打磨成圆弧状，圆弧半径不应小于20mm。 3、涂刷底层树脂：用专用滚筒刷将底层树脂均匀涂抹于混凝土表面，待树脂表面干燥时即进行下一道工序施工。 4、找平处理：表面凹陷部位用找平材料填补平整，且不应有棱角。 5、粘贴碳纤维片材：将配制好的浸渍树脂均匀涂抹于所要粘贴的部位，并用橡胶滚筒沿纤维方向多次滚压，挤出气泡，使浸渍树脂充分浸透碳纤维布，滚压时不得损伤碳纤维布。多层粘贴重复上述步骤，待纤维表面接触干燥时即可进行下一层的粘贴。如超过60min，则应等12h后，再来涂刷粘结剂粘贴下一层。 6、在最后一层的碳纤维布的表面均匀涂抹浸渍树脂。 三、碳纤维加固补强技术的发展 碳纤维用于砼结构的修复补强虽然时间不长，但发展很快，其主要原因在于碳纤维片加固存在较多优点： 1、不增加结构重量，碳纤维片重量200g/m～300g/m，设计厚度0.111mm～0.167mm，加上环氧树脂的重量也很轻，对结构自重影响可忽略不计。 2、施工简便迅速，无需模板、夹具、支撑等。 3、可以多层粘贴。可根据设计要求，在一个部位重叠粘贴。 4、能适应各种结构外形的补强。 随着我国高等级公路的迅速发展，高速公路桥梁通车里程也在不断增长，桥梁由于各种原因造成承载力降低、混凝土强度降低或需要提高抗震能力和修补桥梁裂缝的情况，而在这些情况下都可以应用碳纤维加固补强技术。...
-
碳纤维制备工艺
碳纤维是纤维状的碳材料，及其化学组成中碳元素占总质量的90%以上。碳纤维及其复合材料具有高比强度，高比模量，耐高温，耐腐蚀，耐疲劳，抗蠕变，导电，传热，和热膨胀系数小等一系列优异性能，它们既可以作为结构材料承载负荷，又可以作为功能材料发挥作用。因此，碳纤维及其复合材料近年来发展十分迅速。 一、碳纤维生产工艺 可以用来制取碳纤维的原料有许多种，按它的来源主要分为两大类，一类是人造纤维，如粘胶丝，人造棉，木质素纤维等，另一类是合成纤维，它们是从石油等自然资源中提纯出来的原料，再经过处理后纺成丝的，如腈纶纤维，沥青纤维，聚丙烯腈(PAN)纤维等。 经过多年的发展，目前只有粘胶(纤维素)基纤维、沥青纤维和聚丙烯腈(PAN)纤维三种原料制备碳纤维工艺实现了工业化。 1、粘胶(纤维素)基碳纤维 用粘胶基碳纤维增强的耐烧蚀材料，可以制造火箭、导弹和航天飞机的鼻锥及头部的大面积烧蚀屏蔽材料、固体发动机喷管等，是解决宇航和导弹技术的关键材料。粘胶基碳纤维还可做飞机刹车片、汽车刹车片、放射性同位素能源盒，也可增强树脂做耐腐蚀泵体、叶片、管道、容器、催化剂骨架材料、导电线材及面发热体、密封材料以及医用吸附材料等。 虽然它是最早用于制取碳纤维的原丝，但由于粘胶纤维的理论总碳量仅44.5%，实际制造过程热解反应中，往往会因裂解不当，生成左旋葡萄糖等裂解产物而实际碳收率仅为30%以下。所以粘胶(纤维素)基碳纤维的制备成本比较高，目前其产量已不足世界纤维总量的1％。但它作为航空飞行器中耐烧蚀材料有其独特的优点，由于含碱金属、碱土金属离子少，飞行过程中燃烧时产生的钠光弱，雷达不易发现，所以在军事工业方面还保留少量的生产。 2、沥青基碳纤维 1965年，日本群马大学的大谷杉郎研制成功了沥青基碳纤维。从此，沥青成为生产碳纤维的新原料，是目前碳纤维领域中仅次于PAN基的第二大原料路线。大谷杉郎开始用聚氯乙稀(PVC)在惰性气体保护下加热到400℃，然后将所制PVC沥青进行熔融纺丝，之后在空气中加热到260℃进行不熔化处理，即预氧化，再经炭化等一系列后处理得到沥青基碳纤维。 目前，熔纺沥青多用煤焦油沥青、石油沥青或合成沥青。1970年，日本吴羽化学工业公司生产的通用级沥青基碳纤维上市，至今该公司仍在规模化生产。1975年，美国联合碳化物公司(UnionCarbideCorporation)开始生产高性能中间相沥青基碳纤维“Thornel-P”,年产量237t。我国鞍山东亚精细化工有限公司于20世纪90年代初从美国阿石兰石油公司引进年产200t通用级沥青基碳纤维生产线，1995年已投产，同时还引进了年产45t活性碳纤维的生产装置。 3、聚丙烯腈（PAN）基碳纤维 PAN基碳纤维的炭化收率比粘胶纤维高，可达45％以上，而且因为生产流程，溶剂回收，三废处理等方面都比粘胶纤维简单，成本低，原料来源丰富，加上聚丙烯腈基碳纤维的力学性能，尤其是抗拉强度，抗拉模量等为三种碳纤维之首。所以是目前应用领域最广，产量也最大的一种碳纤维。 二、技术要点 1、实现原丝高纯化、高强化、致密化以及表面光洁无暇是制备高性能碳纤维的首要任务。碳纤维系统工程需从原丝的聚合单体开始，实现一条龙生产。原丝质量既决定了碳纤维的性质，又制约其生产成本。优质PAN原丝是制造高性能碳纤维的首要必备条件，这是多年经验的总结。 2、杂质缺陷最少化，这是提高碳纤维拉伸强度的根本措施，也是科技工作者研究的热门课题。在某种意义上说，提高强度的过程实质上就是减少、减小缺陷的过程。 3、在预氧化过程中，保证均质化的前提下，尽可能缩短预氧化时间。这是降低生产成本的方向性课题。 4、研究高温技术和高温设备以及相关的重要构件。高温炭化温度一般在1300～1800℃，石墨化一般在2500～3000℃。在如此高的温度下操作，既要连续运行、又要提高设备的使用寿命，所以研究新一代高温技术和高温设备就显得格外重要。如在惰性气体保护、无氧状态下进行的微波、等离子和感应加热等技术。 三、高温设备 1、预氧化炉 目前，大型预氧化炉采用多层运行方式以提高生产效率。这些大型预氧化炉按照加热空气的组件在预氧化炉的内部与外部的区别可以分为内热循环式和外热循环式两种。外热式可利用废气进行再次热交换，利于节能，如日本东丽公司的千吨级预氧化装置就为该形式；而内热循环由于受热风均匀性限制，一般应用于小型或试验线中。 预氧化炉一般为钢板框架焊接结构，分为三层，热风从顶部进入炉膛，通过上层炉体安装的孔板，形成一定的温度梯度，均匀穿过丝束，使丝束发生预氧化反应，从下层的循环风出口通过过滤和再加热后，从顶部循环进入。为控制进入炉膛内部的热空气量，上部炉体设有解压门，压力到设定值时，解压门自动打开卸荷。由于PAN原丝易蓄热，造成过热而引起失火，故在上部炉体没有消防喷水管路。由于炉体高大，故内部设有走台。中部炉体部分在操作侧设有移动门，移动门可正向移出，移动门上设有透明观察窗口，便于观察丝束预氧化情况。由于该种形式的辊体在炉膛外部，因此在炉膛与外界之间设有预热室，预热室内部的热风循环系统是单独分开的。 2、炭化设备 炭化炉一般分为低温炭化炉（300～1000℃）和高温炭化炉（1000～1800℃）两种。预氧丝先经过低温炭化炉，然后再进入高温炭化炉，两者形成温度梯度，以适应纤维结构的转化。 将耐热梯型结构的有机预氧丝经过高温热处理转化为含碳量在92％以上的无机碳纤维，实现这一转化的关键设备是碳化炉。工程实践与研究表明：其核心技术是宽口碳化炉及其配套的迷宫密封、废气排除和牵伸系统。对于百吨级碳纤维生产线，炉口宽度需在1m以上，而且要正压操作，就需非接触式迷宫密封装置；为使热解废气不污染纤维，排除系统要畅通而瞬时排出；牵伸系统则是制造高性能碳纤维重要手段。 3、石墨化炉目前使用的石墨化炉大多是以石墨管为发热体的卧式炉，常用的有塔姆式石墨化炉和高能等离子体为热源的石墨化炉、高频石墨化炉等。...
-
水泥库清库安全技术措施
为了确保清库作业人员的人身安全和工作进度，特制定本安全技术措施，望作业人员严格执行。 安全技术措施： 一、清库施工方案 1、严格控制水泥库内的照明电压，清理混凝土结构储存库时，库内电压采用36V安全灯，清理金属材质储存库时，库内照明电压不超过12V。 2、水泥清灰人员可以从库顶或库侧门进入储存库，当库底堆积物料高于库侧门或者库侧门以上有库壁挂料时，应以库顶入孔进入，当库底堆积物料低于库侧门且库侧门以上没有库壁挂料时，可以从库侧门进入储存库。 3、清灰人员入库前，系好安全带，将安全绳的一端固定在库顶或库侧门的铁护栏钢管或钢柱上，另一段系在入库人员的安全带上，再用安全绳一端系在入库人员腰间，另一端系在软梯吊篮或吊盘上，做到双保险。 4、清灰人员从库顶入孔进库应使用软梯、吊篮或吊盘，不宜使用库内爬梯，进库人员沿软梯、吊篮或吊盘入库时，库外监护人员应根据入库人员的下降速度逐渐将安全绳放入，确保入库人员的安全。当入库人员到达操作位置时，库顶监护人员将入库人员安全绳的多余长度控制在操作活动范围1米内，入库人员也需将系在软梯、吊篮或吊盘的安全绳多余长度控制在1米范围内。 5、清灰人员随带的工具要握牢，以免掉落，不得随身携带的工具由库顶监护人员用12mm棕绳吊送入库内，禁止往上或往下扔。 6、当有两人同时清理库壁挂料时，一人不得在另一人垂直上方作业。 7、清理完库壁挂料，应先将库内立脚处的松物料清理干净，铺好长木板或竹跳板后，方可离开软梯、吊兰或吊盘，站在木板或竹跳板上清理物料。 8、从库侧门进入储存库内清理库底堆积物料时，如果将库内清理的物料放到最低后，库侧门推不开时，则可割开库侧门放料。小心清理出安全平台，并评估其处于稳定状态后在监护人员的指导下，从库侧门进入一人，脚下铺垫木板后，逐渐扩大安全平台。 9、可用铁锹、镐、锄等工具，逐个水平层面向下清理库底堆积物料，每个层面作业高度不得超过50cm，在上一层面没有清理完毕之前，严禁到下一层工作。 10、清灰人员操作时，注意脚下站稳，并有可靠的退路，小心使用工具，避免伤人，注意观察物料有无坍塌的危险。 11、清理后的物料，应通过下料口及时放出，放料时库内操作人员必须撤离储存库。 12、可采用钢钎或压缩空气将库底下料口周围的物料清理疏通，如果储存库长时间运行导致酷迪无聊结块，形成堵塞，可先将下料口设备拆除，将下料口周围的物料清除，以便库内的物料及时放出，同时下料口周围必须拉警戒线，10米范围内严禁站人，并悬挂警示标志。 13、清灰作业必须做好监护工作，清灰作业人员必须始终保持精力集中，每次入库作业时间不超过60min，时刻保持安全意识，警惕库内物料的滑落、塌陷。 14、水泥库清灰完毕，及时清理现场，收好工具，恢复设备、设施到正常状态，关闭库门。 15、清灰作业过程中，必须实行统一指挥，专人负责。 二、安全措施 1、原则 （1）清库必须遵循“由上及下，由外及里”原则。 （2）清库必须至少三人以上，库内三人，库侧平台及场地面至少各保证一人监护。 2、清库准备： （1）准备好常用安全用具：安全绳、安全带、安全灯、2桶清水、饮用水，两条备用毛巾。 （2）清库前：清库人员要根据所需清理库的数量和时间结点，安排足够的人数，轮换休息、保持充分体力和精神状态良好。 （3）在选派人员上：清库人员要选派身强力壮、无高血压、心脏病、无恐高症或肺心病人员清库。 （4）做好安全防护工作：通知电工接好安全灯，保证库内照明良好；进库人员要戴好安全帽、防尘口罩，系好安全带，系好安全绳，安全带另一端由站在检修门口的人员拉住，如遇紧急情况应迅速将清库人员拉出，避免清库人员出现意外。 （5）清库人员要指定有丰富清库经验的人员，在现场负责安全监督工作。 （6）清库人员进库前需进行培训，熟悉清库注意事项基本应急防护及急救知识。 3、清库步骤： （1）检修门打开前，首先确认检修门左、右、前方无物料，打开检修门时，公司安全管理人员必须到场。 （2）检修门打开后，先由公司安全管理人员会同清库责任人先行进入库内，实地查看库内物料残存情况，有计划地将物料由高处逐步向下清理，直至堆顶、库壁、平台等物料完全降至斜槽平台，而后再将物料从斜槽放走。禁止在物料堆积较高时从底部挖，防止大量物料坠落，造成意外。 （3）清库人员要保证休息时间，确保有足够的体力，每班清库连续工作时间不得超过8小时，如遇身体不适，应及时退出清库，以防不测。 （4）做好紧急情况时的人员安全撤出工作：如遇塌方、物料倒塌时应迅速撤离危险区域，（进库前对清库现场先行查看好，人员应站在高处，估计物料倒塌时不至于将人员压倒或淹没） （5）如遇喷、扬灰将清库人员眼部伤害时，其他人员应及时将受伤人员转移出库外，及时用大量清水冲洗眼部，情况严重时，应立即送医院救治。 （6）如遇物料倒塌时将清库人员淹没时，应及时将人员扒出，通知120迅速送医院抢救，在抢救时，动作要快，但不能造成二次伤害，确保受伤的清库人员肢体完整。 三、防止坠落和物体打击安全措施 在灰库清灰过程中，需要注意的安全环境太多了，如果稍稍不注意就有可能给你带来诸多的麻烦。 1、在高空的地方作业一定要系上安全带，高处移动物体也一定要采用双保险，禁止在失去安全保护的情况下进行清库施工。 2、在清库的时候要避免交叉作业，如果必须要交叉作业，也应该避免在同一垂直的方向上。如果不能就需要设置牢固的安全保护层。 3、清库施工的现场需要设定各种安全设施，一定要明确的标记，禁止挪动。无盖板的开孔周围，也一定要设置遮拦和对应的警告标志。 4、在清库施工的过程中一些必要的工具、材料、边角余斜都一定要严格禁止上下抛掷。否则将有可能出现非常严重的安全问题。 5、在清库的过程中，不能抛掷任何的物体，高空作业的一些工具都需要按照规定放在安全的工具袋中，并且要系好和固定上，不能随意的放置，防止物件坠落对人造成伤害。 6、在清库的过程中，所有的工具都一定要提前检查好，并且防止不正确的操作影响人身安全，在清库时，还需要确保当天的天气良好，禁止在在雨天或者大风天气进行灰库清灰的作业。 7、清库作业的场所必须要提前清理掉易燃易爆的物品，防止在操作的过程中，由于操作不慎带来更严重的后果。 8、若物料依然高于1米，不在安全范围内，可以使用高压风管对过高的物料自上而下进行清理，使用高压风管或推板将物料吹入下料口，对有块状物，将其破碎后，在放料时从下料口旁路口放出，使物料高度低于1米，防止物料坍塌对人身造成伤害。 灰库清灰单位或个人要在清库的过程中要认真落实上述要求，最大限度的减少直至杜绝安全事故的发生。 四、电、气焊作安全技术措施 1、电焊作业前，应先检查设备和工具的安全可靠性。 2、焊接操作时，施工场地周围应清除易燃易爆物品或进行覆盖、隔离，下雨时应停止露天焊接作业。 3、在金属容器内、金属构件上进行焊接时，必须保证焊工身体和焊件间的绝缘，必须采用戴皮手套、穿绝缘鞋等专门的防护措施。 4、气割作业场所必须清除易燃易爆物品，乙炔气和氧气存放距离不得小于5m，使用时两者不得少于10m。 5、严禁将正在燃烧的焊割具随意放置。 6、下班前或工作结束后要切断电源和气源，检查操作地点，确认安全后，方可离开。 7、收工前认真清扫卫生，做到工完、料静、场地清。...
-
皮带输送机安全操作规程（上料）
一、安全着装： 操作人员穿戴好劳动保护用品方可上岗，要求工作服要合身不能过于肥大，穿着工作服要做到 “三紧”，即工作服领口紧，袖口紧，下摆紧。女职工长发要挽入帽内。 二、开机前检查： 1、电机及线路是否正常。 2、机械地脚螺栓是否松动；润滑油量是否正常。 3、皮带机的安全防护装置是否完备好用。皮带机的安全防护装置即：开机 警示铃、急停开关、头尾轮安全罩及联轴器防护罩等。 4、皮带机上是否有人和其它杂物，机旁是否有修理人员作业等。 三、启动 1、经检查确认无问题时才能发出开机指令。 2、操作工在接到开机指令后，要确认皮带机上无人和其他杂物后，开启皮带机。特别注意：任何人在未接到开机指令前不得擅自开机。 3、开机顺序：多条皮带串联时，开机顺序为从缷料端至上料端依次开启。 4、开动以后，先空料运行3～5分钟，经检查各部分正常后，才可以上料带负荷运行。 5、往皮带机上加料一定要均匀，防止加料过多，压停皮带，影响机械安全运转。 四、开机后巡视 1、皮带机运行以后，操作人员必须集中思想坚守岗位，看管皮带的人员要经常沿线巡视，发现问题及时汇报或排除。 2、运行中如发现皮带跑偏、打滑、乱跳等异常现象时，应及时调整。 3、经常检查电气设备的接地保护和绝缘情况，电动机要经常用仪表测量检查，并定期保养。 4、皮带机架必须连接牢固，不能有裂纹、变形或异常声响。 五、运行中禁止事项 1、机械运行中，严禁任何人跨越皮带行走，不管皮带运行与否禁止跨越皮带或站在皮带上，严禁乘坐皮带，在皮带上睡觉等。 2、皮带打滑时严禁往转轮和皮带间塞东西。 3、皮带松紧度不合适时要及时调整拉紧装置，处理皮带跑偏时禁止用工具通过撬皮带的方式解决。 4、皮带运行时，禁止用工器具接皮带机头尾轮皮带间的漏料。 5、头尾轮与皮带间夹有异物，运行时严禁拿取，各导向滚筒上的黏附的积料皮带运行时严禁清理。 6、禁止带手套触摸运行中的托辊以及其它运动部件。 7、在运行中严禁重车停机（紧急事故除外）；如果突然停电，应立即将电源切断。 六、停机： 1、停机时要首先停止给料，待皮带机上的物料全部卸完后，才能发出停机指令。 2、多条皮带串联时，停机顺序为从上料端至卸料端依次停机。 3、停机后在检查机械各部的同时，必须做好清洁工作，并认真填写台班运行记录，把当班的情况给下班交待清楚。 七、皮带机运行中，发生下列情况必须紧急停机： 1、发生人身伤亡事故。 2、皮带撕开、断裂或拉断。 3、电机冒烟，温度过高。 4、机械传动轴及齿轮损坏。 5、机械轴承或轴瓦烧毁。 6、其它严重意外事故。 八、抢修故障时注意事项： 单条皮带机发生故障，在抢修时一定要先拉下电源开关，抢修完成后启动前先将电源开关复位后，经确认安全后再进行启动。...
-
冲压岗位安全操作规程
一、危险、有害因素分析 1、冲压机实际为冲压设备,设备电源若未单独开关控制,设备电缆软线未使用橡胶护套线、并中间有接头,设备未设置可靠接地保护或剩余电流保护装置等。 2、冲压机安全防护装置、控制装置失效或缺少。 3、未按规定穿戴个体防护用品。 4、冲压操作过程中若操作失误。 二、主要危险后果 机械伤害、触电伤害、电气火灾事故。 三、预防控制措施 1、严格岗位安全操作规程、有序操作。 2、工作前操作人员必须合理穿好各种个体防护用品。 3、操作人员除了应遵守《员工通用安全生产守则》外,还应遵守机械加工岗位通用和一般安全操作规程和本岗位安全操作规程。 4、配置电源接地保护和剩余电流保护装置,确保电源线、加热装置绝缘完好,防止发生电气火灾和触电伤害事故。 5、安全防护措施有效,可靠。 6、操作者必须熟悉本设备的结构、性能、传动系统、润滑部位、电器等的基本知识和操作方法,严禁超负荷使用设备。 四、冲压安全操作规程 1、冲床工必须经过学习,掌握冲床的结构、性能,熟悉操作规程并取得操作许可方可独立操作。冲床应专人使用严禁其他人员操作。 2、车间上班时应正确穿戴劳保用品。 3、正确使用冲床上安全保护和控制装置,不得任意拆动。 4、工作前清除工作场地防碍操作的物件。检查冲床各传动、连接、润滑等部位及防护保险装置是否正常,装模具螺钉必须牢固,不得移动。检查冲床运动部分（如导轨、轴承等）是否加注了润滑油。冲床在工作前应作空运转1-3分钟,飞轮运转是否平稳,检查离合器、制动器等控制装置的灵活性,确认正常后方可使用,不得带病运转。 5、设备在运转时,严禁将手伸入滑块区内,调整或修理机床时,必须关掉电源,挂“禁止操作”警示牌,需要点动或开动时,要通知每一个工作者,否则,不允许开动。 6、必须核定冲载力,严禁超负荷运作。 7、换模式先关闭电源,等冲床运动部分停止运转后,方可开始安装并调整模具。若刀口磨损到毛刺超标前,应及时修磨刀口。 8、模具时要紧牢固,上、下模对正,保证位置正确,安装调整完毕后,用手搬转冲床试冲（空车）,确保在模具处于良好情况下工作。 9、模具安装必须牢固可靠。调整用合高度时采用手动或动的方法,逐步进行,在确认调好之前,禁止连车。 10、开动冲床前,其他人离开冲床工作区,拿走工作台上的杂物,方可启动电源。 11、冲床开动后,由一人进行送料及冲冲操作,其他人不得按动双手控制开关开关,并不能将手放入冲床工作区或用手触动冲床的运动部分。冲压时严禁关闭光电开关,改变光栅位置。 12、一般禁止二人以上同时操作冲床。若需要时,必须有专人指挥并负责操作。两人以上共同操作时,负责操作者,必须注意送料人的动作,严禁一面取件,一面操作。 13、冲床取动时或运转冲制中,操作者站立要恰当,手和头部应与冲床保持一定的距离,并时刻注意冲头动作,操作时要思想集中,严禁边谈边做,要互相配合,确保安全操作。 14、冲制短小工件时,应用专门工具,不得用手直接送料或取件。冲制或长体零件时,应设制安全托料架或采取其它安全措施,以免掘伤。 15、工作中身体任何部分严禁进行模具范围进料卸料应有专门工具。 16、禁止夹层进料冲压,必须清除前冲次冲件或余料后才可进行第二次进料。 17、必须定时检查模具安装情况,如有松动或滑移应及时调整。 18、发现冲床有异常声音和机构失灵,应立即关闭电源开关进行检查。 19、拆卸模具时,必须在合模状态下进行。 20、爱护冲压设备、冲模、工具、量具和仪器。工作完毕及时停车,切断电源后,应将模具和冲床擦试干净,整理就绪。 21、工作结束时,擦拭机。根据生产批量采取合理的套裁方法,先下大料,后下小料,尽量提高材料的利用率。 五、安全操作注意事项 (一)执行工厂安全技术守则和本设备操作规程。 1、上班前检查冲压工作区有无无关工件,杂物。清除后检查上下模具、螺丝有无松动,模具松动必须重新组合模具。 2、当发现异常问题,比如异常声响等。排除故障或修理前必须将总电源关闭。 3、合模时应停机飞轮停止运转时进行,合完模具时手动检查一至二次冲压行程,无误后方可以开机。 4、物品必须严格按照要求摆放,不得随意摆放。下班时如上下模具有错位或未完成合模工作应挂严禁使用警示牌。下班关闭总电源,关闭供电箱。 (二)工作前先用手搬动飞轮数转或电纽一开即关,不得突然起动,并检查下列情况。 1、必须检查机床的润滑系统、机械系统是否正常。自带加油泵进行加注润滑油一次,防止曲轴铜套和套轨干磨拉伤。 2、必须检查离合器、制动器是否灵活好用,脚踏板、拉杆、模压板、螺丝以及各转运装置有无松动现象。 3、必须检查冲头是否能在导轨上自由移动,飞轮是否跳动,飞轮离合器是否可靠。 4、必须检查防护罩、冲模和压板是否安装牢固,冲床是否有重复连击情况。 5、必须检查推出器的运作是否准确,胚料是否适宜冲压。 6、必须检查电气接地线是否完好、可靠。 (三)开车前将活销离合器脱开,停车时先将结合脱开,方准开动或停止电机转运。 (四)安装冲模须注意下列几点： 1、上下冲模的接触点必须擦拭干净,冲模导轴套,不准露出导轴杆,应连在一起,必须将打棒装好。 2、上下冲模,必须平行,上冲头与下模面必须垂直,冲模压板要平整,压板螺丝要在对称方向拧紧。 3、冲模冲力中心必须与冲床压力中心重合,最大冲力不得超过本机的额定压力。 4、不准用手在冲模、托板下取拿螺丝和其它物件,以防压伤手。 5、装卸冲模、润滑机床和检修故障时,必须切断电源,待飞轮停止转动,后方可进行 6、100T以下冲床的模具装好后,在试车时不准用眼在刃口附近观看。 (五)在冲压过程中必须执行下列各条： 1、禁止在滑块运行中和操作按钮后,再去修正冲模胚料位置。 2、禁止在操纵机构和自动停闭机构运行不正常时进行工作。 3、禁止在冲床台面放任何东西和垫任何物件。 4、禁止同时在冲模上放一个以上的胚料件和用手清理铁屑和边料。 5、禁止发现冲床冲击与自动落下有异声时工作。 6、应经常检查模具情况,不得将高于闭模高度的刚性物体置于冲压区。 7、禁止工件两片或多片重叠强行冲压,每次只允许冲一件,以免造成设备、模具、损坏以及人身事故。 8、禁止用手清扫灰渣,投放零件,送取工件时要用摄子与工具。 9、禁止将手、头等身体各部位伸入冲头、冲模、冲垫之间。 10、禁止运转时清洗、加油或到设备顶部观查运转情况及修理。 11、禁止在操作时与他人说笑、打闹,思想要高度集中。 12、禁止酒后上机床和操作吸烟。 13、两人以上同时操作时,必须由一人负责指挥,夜间工作须有足够的照明。 ...
-
对钢结构的认识
钢结构归根结底是一种承重结构，随着科学技术的发展，建筑工程中常用来承重的结构材料越来越多，有木结构，砌体结构，混凝土结构，钢结构和膜结构等。同时，随着大跨结构，大型工业厂房，多层和高层建筑的越来越多，钢结构都显得尤为重要，从设计、施工、到一系列新材料的使用都出现了革命性的变化，在国际范围内代表了未来的住宅发展新模式。 钢结构属于框架结构，以钢框架和钢筋混凝土框架做比较：在跨度相同情况下，钢梁高度是钢筋混凝土梁高度的一半。在承载力相同的情况下，钢柱外围面积是钢筋混凝土面积的1/4。这使“肥梁胖柱”的钢筋混凝土框架结构的弊端在一定程度上有所缓解，但是“藏梁包柱”仍然是钢结构住宅设计的一项主要内容。 一、钢结构的特点 1、强度高，塑性和韧性好 强度高，适用于建造跨度大、承载重的结构。 塑性好，结构在一般条件下不会因超载而突然破坏。 韧性好，适宜在动力荷载下工作。 2、重量轻 3、材质均匀，和力学计算的假定比较符合 钢材内部组织比较均匀，接近各向同性，实际受力情况和工程力学计算结果比较符合。 4、钢结构制作简便，施工工期短 钢结构加工制作简便，连接简单，安装方便，施工周期短。 5、钢结构密闭性较好 水密性和气密性较好，适宜建造密闭的板壳结构。 6、钢结构耐腐蚀性差 容易腐蚀，处于较强腐蚀性介质内的建筑物不宜采用钢结构。 7、钢材耐热但不耐火 温度在200℃以内时，钢材主要力学性能降低不多。温度超过200℃后，不仅强度逐步降低，还会发生蓝脆和徐变现象。温度达600℃时，钢材进入塑性状态不能继续承载。 8、在低温和其他条件下，可能发生脆性断裂 二、应用范围 重型工业厂房，大跨度结构，高耸结构，和高层结构受动力荷载作用的结构，可拆卸和移动的结构，容器和管道，轻型钢结构其他建筑——支架等。钢结构的设计方法主要以概率极限状态设计法为主，对疲劳以及压力容器沿用以经验为主的容许应力设计法。 三、钢材力学性能指标 抗拉强度fu：反映钢材受拉时所能承受的极限应力。 伸长率：试件被拉断时的绝对变形值与试件原标距之比的百分数，称为伸长率，伸长率代表材料在单向拉伸时的塑性应变的能力。 冷弯性能：冷弯性能由冷弯试验确定。试验时使试件弯成l80°，如试件外表面不出现裂纹和分层，即为合格。冷弯性能合格是鉴定钢材在弯曲状态下的塑性应变能力和钢材质量的综合指标。 韧性：韧性是钢材强度和塑性的综合指标。 由于低温对钢材的脆性破坏有显著影响，在寒冷地区建造的结构不但要求钢材具有常温（20℃）冲击韧性指标，还要求具有负温（0℃、-20℃或-40℃）冲击韧性指标，以保证结构具有足够的抗脆性破坏能力。 四、各种因素对钢材主要性能的影响 1、化学成分 碳直接影响钢材的强度、塑性、韧性和可焊性等。碳含量增加，钢的强度提高，而塑性、韧性和疲劳强度下降，同时恶化钢的可焊性和抗腐蚀性。硫和磷是钢中的有害成分，它们降低钢材的塑性、韧性、可焊性和疲劳强度。在高温时，硫使钢变脆，称之热脆；在低温时，磷使钢变脆，称之冷脆。 2、冶金缺陷 常见的冶金缺陷有偏析、非金属夹杂、气孔、裂纹及分层等。 3、钢材硬化 冷加工使钢材产生很大塑性变形，从而提高了钢的屈服点，同时降低了钢的塑性和韧性，这种现象称为冷作硬化（或应变硬化）。在一般钢结构中，不利用硬化所提高的强度，以保证结构具有足够的抗脆性破坏能力。另外，应将局部硬化部分用刨边或扩钻予以消除。 4、温度影响 钢材性能随温度变动而有所变化。总的趋势是温度升高，钢材强度降低，应变增大；反之，温度降低，钢材强度会略有增加，塑性和韧性却会降低而变脆。在250℃左右，钢材的强度略有提高，同时塑性和韧性均下降，材料有转脆的倾向，钢材表面氧化膜呈现蓝色，称为蓝脆现象。钢材应避免在蓝脆温度范围内进行热加工。 当温度在260℃～320℃时，在应力持续不变的情况下，钢材以很缓慢的速度继续变形，此种现象称为徐变现象。当温度从常温开始下降，特别是在负温度范围内时，钢材强度虽有提高，但其塑性和韧性降低，材料逐渐变脆，这种性质称为低温冷脆。 5、应力集中 构件中有时存在着孔洞、槽口、凹角、截面突然改变以及钢材内部缺陷等。此时，构件中的应力分布将不再保持均匀，而是在某些区域产生局部高峰应力，在另外一些区域则应力降低，形成应力集中现象。承受静力荷载作用的构件在常温下工作时，在计算中可不考虑应力集中的影响。但在负温或动力荷载作用下工作的结构，应力集中的不利影响将十分突出，往往是引起脆性破坏的根源，故在设计中应采取措施避免或减小应力集中，并选用质量优良的钢材。 6、反复荷载作用 在直接的连续反复的动力荷载作用下，钢材的强度将降低，低于一次静力荷载作用下的拉伸试验的极限强度，这种现象称为钢材的疲劳。疲劳破坏表现为突然发生的脆性断裂。材料总是有“缺陷”的，在反复荷载作用下，先在其缺陷发生塑性变形和硬化而生成一些极小的裂痕，此后这种微观裂痕逐渐发展成宏观裂纹，试件截面削弱，而在裂纹根部出现应力集中现象，使材料处于三向拉伸应力状态，塑性变形受到限制，当反复荷载达到一定的循环次数时，材料终于破坏，并表现为突然的脆性断裂。 五、钢材的破坏形式 1、塑性破坏：变形超过了材料或构件可能的应变能力而产生的，而且仅在构件的应力达到了钢材的抗拉强度fu后才发生。塑性破坏前，由于总有较大的塑性变形发生，且变形持续的时间较长，很容易及时发现而采取措施予以补救，不致引起严重后果。 2、脆性破坏：破坏前塑性变形很小，甚至没有塑性变形，计算应力可能小于钢材的屈服点，断裂从应力集中处开始。由于脆性破坏前没有明显的预兆，无法及时觉察和采取补救措施。 六、如何作好钢结构施工的质量控制 1.钢材的选择 选择钢材时考虑的因素有： （1）结构的重要性：重要结构应考虑选用质量好的钢材；一般工业与民用建筑结构，可选用普通质量的钢材。 （2）荷载情况：直接承受动力荷载的结构和强烈地震区的结构，应选用综合性能好的钢材；一般承受静力荷载的结构则可选用价格较低的Q235钢。 （3）连接方法：焊接结构对材质的要求应严格一些。 （4）结构所处的温度和环境：在低温条件下工作的结构，尤其是焊接结构，应选用具有良好抗低温脆断性能的镇静钢。 （5）钢材厚度：厚度大的焊接结构应采用材质较好的钢材。 2.做好工程开工前准备工作 （1）强化施工图纸的会审工作。图纸是工程施工的依据，工程开工前项目控制机构要组织控制人员熟悉工程图纸与项目有关的规范标准、工艺技术条件，充分领会设计意图。 （2）认真审查钢结构安装施工组织设计。施工组织设计是施工单位全面指导工程实施的技术性文件，施工组织设计的完善程度直接影响工程的质量、进度。因此，钢结构安装工程施工组织设计审查要针对性和重点。 3.加强现场施工过程中的质量控制 （1）作好钢结构基础工程的质量控制。钢结构工程的基础一般都采用混凝土独立柱基础，基础的混凝土及钢筋、模板的施工与其他工程的施工工序及方法相同，而基础独立柱中预埋的螺栓是质量控制的重点，单个螺栓及每组螺栓之间的间距、高低的偏差，直接影响钢结构工程的安装质量，我们在控制质量控制过程中，要求施工单位必须严格控制好。（2）门窗工程安装质量的控制。钢窗安装质量的控制重点有两点，一是，钢窗进场合格证、产品试验报告及外观的检查。二是，钢窗和固定钢窗的立柱之间的间隙控制。先施工固定钢窗的立柱，有可能出现钢窗与立柱之间缝隙过大或钢窗安不上。我们在控制过程中，要求施工单位先固定钢窗一边的立柱，待钢窗完全固定就位后，再焊接另一边的立柱，这样保证钢窗与立柱之间无缝隙。...
-
生活中的除锈小窍门
一般家用的金属器具都不是由结构很稳定的金属，如金、银制造的，所以很容易氧化生锈。居室内只要有氧和水，生锈就不可避免，那么，我们如何为金属器具除锈呢？ 金属画框除锈小窍门： 金属画框生了锈，可用马铃薯皮去擦，就可把锈迹擦去。 银器去锈小窍门： 银汤匙或其它银器生了锈，用牙膏擦，即可擦的光亮。 除铜锈小窍门： 铜器，特别是铜器食具生了锈，既有碍美观，又容易发生食物中毒。要除掉铜锈，可以采用这种方法：用160克细木屑、60克化石粉，240克麦麸子和在一起倒入50克左右的醋，调成浆糊一样，涂在铜器上，风干后，铜锈就脱掉了。 除锈斑小窍门： 1、用15％的醋酸溶液(15％的酒石酸溶液亦可)揩拭污渍，或者将沾有锈斑的部分浸泡在溶液里，次日再用清水漂洗干净。 2、用10％的柠檬酸溶液或10％的草酸溶液将沾有锈斑处润湿，然后泡入浓盐水中，次日洗涤漂净。 3、白色棉织物及混纺织品沾上铁锈，可取一小粒草酸(药房有售)放在污渍处，滴上些温水，轻轻揉擦，然后用清水漂洗干净。注意操作要快，避免衣服被腐蚀。 4、如果家中有鲜柠檬，可榨出一些汁液滴在锈渍上用手揉擦，反复数次直至锈渍除去，再用肥皂水洗净。 金属器具除锈小窍门： 1、用切开的葱头擦拭生锈的菜刀刀叉，锈迹即除。 2、白色瓷砖和陶瓷脸盆、浴缸等的黄褐色斑迹，用等量的食盐和醋调配加热，涂在需擦洗的地方，静置半小时后再擦洗，就可使瓷器恢复白色。 3、将溶解的蓝矾涂在锈蚀处，1小时后，铁锈便容易擦去，严重的锈迹可再擦一遍。 4、经常将铁器浸泡在淘米水中，可防止铁器生锈；已生锈的铁器，用淘米水浸泡5小时，捞起擦拭，很容易除去锈迹。 5、铜器去锈，可用纱布蘸醋加盐水使劲擦后，清水冲洗再用洗涤剂洗，在未完全干燥时，用铜器专用油擦拭，最后再用干燥的毛巾将水分擦干。 6、用萝卜片或土豆片加少许细砂末擦洗菜刀的锈迹，锈迹很易去除。 7、将石蜡捣成细末，加入等量的煤油，放在温暖处使石蜡溶解，和煤油充分混合，将其涂在生锈的器具上，过24小时后再用布擦拭，锈迹便可清除。如果有铁器一段时间内不用，可以用这种溶液涂在器皿上，能有效防锈。...
-
钢结构除锈去污方法
1、钢结构除锈去污的方法大致有以下几种： A、抛丸除锈：利用机械设备的高速运转把一定粒度的钢丸靠抛头的离心力抛出，被抛出的钢丸与构件猛烈碰撞打击从而达到祛除钢材表面锈蚀的目的的一种方法。它使用的钢丸品种有：铸铁丸和钢丝切丸两种，铸铁丸是利用熔化的铁水在喷射并急速冷却的情况下形成的粒度在2～3mm铁丸，表面很圆整。它成本相对便宜但耐用性稍差。在抛丸过程中经反复的撞击铁丸被粉碎而当作粉尘排除。钢丝切丸是用废旧钢丝绳的钢丝切成2mm的小段而成，它的表面带有尖角，除锈效果相对高且不易破碎使用寿命延长，但价格有所提高。后者的抛丸表面更粗糙一些。 B、喷丸除锈：利用高压空气带出钢丸喷射到构件表面达到的一种除锈方法。 C、喷砂除锈：利用高压空气带出石英砂喷射到构件表面达到的一种除锈方法。石英砂的来源有：河砂、海砂及人造砂等。砂的成本低且来源广泛，但对环境污染大；除锈完全靠人工操作，除锈后的构件表面粗糙度小，不易达到摩擦系数的要求。海砂在使用前应祛除其盐份。以上两种除锈方法对环境湿度要求小于85%。 D、酸洗除锈：酸洗除锈亦称化学除锈，其原理是利用酸洗液中的酸与金属氧化物进行化学反应，使金属氧化物溶解，而除去钢材表面的锈蚀和污物。但酸洗不能够达到抛丸或喷丸的表面粗糙度效果。且在酸洗除锈后一定要大量清水清洗并钝化处理；它所形成的大量废水、废酸、酸雾造成环境污染。如果处理不当还会造成金属表面过蚀，形成麻点。目前很少采用。 E、手工和动力除锈：工具简单施工方便。但劳动强度大，除锈质量差。该法只有在其他方法都不具备的条件下才能局部采用。比如个别构件的修整或安装工地的局部除锈处理等。其常用工具有：砂轮机、铲刀、钢丝刷、砂布等。 2、除锈等级标准的要求： 国家标准GB8923—88《涂装前钢材表面修饰等级和除锈等级》将除锈等级分成喷射或抛射除锈、手工和动力除锈、火焰除锈三种类型： （1）喷射或抛射除锈，用字母“Sa”表示。分四个等级： Sa1 轻度的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂或污物，没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 Sa2 彻底地喷射或抛射除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢、氧化皮、铁锈等附着物已基本清除，其残留物应是牢固附者的。钢材表面均匀布置抛丸后形成的抛射凹痕，抗滑移系数达到0.35～0.45 Sa2.5非常彻底地喷射或抛射除锈。钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅是点状或条状的轻微色斑。钢材表面均匀布置抛丸后形成的抛射凹痕，抗滑移系数达到0.45～0.5 Sa3 使钢材表观洁净的喷射或抛射除锈。钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆等附着物，该表面应显示均匀的金属光泽。 （2）手工和动力除锈：以字母“St”表示，分为两个等级： St2 彻底手工和动力除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢，没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 St3 非常彻底手工和动力除锈。钢材表面应无可见的油脂、污垢。并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。 （3）火焰除锈，以字母“F1”表示，它包括在火焰加热作业后，以动力钢丝刷清除加热后附着在钢材表面的产物。只有一个等级： F1 钢材表面应无氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹应仅为表面变色（不同颜色的暗影）。...
-
建筑物的等级划分
建筑物的等级一般按耐久性、耐火性、设计等级进行划分。 一、按耐久年限划分： ①100年以上：适用于重要的建筑和高层建筑 ②50--100年：适用于一般性建筑 ③25--50年：适用于次要的建筑 ④15年以下：适用于临时性建筑 二、按耐火性能划分： ①耐火等级：是衡量建筑物耐火程度的指标，它是由组成建筑物构件的燃烧性能和耐火极限的最低值所决定。 按耐火等级划分为四级，一级的耐火性能最好，四级最差。性能重要的或者规模宏大的或者具有代表性的建筑，通常按一、二级耐火等级进行设计；大量性的或一般性的建筑按二、三级耐火等级设计；次要的或者临时建筑按四级耐火等级设计。耐火等级按耐火极限和燃烧性能这两个因素确定。 ②燃烧性能：把构件的耐火性能分成非燃烧体、燃烧体、难燃烧体。 ③耐火极限：是指任一建筑构件在规定的耐火试验条件下，从受到火的作用时起，到失去支持能力；完整性被破坏；失去隔火作用时为止的这段时间，用小时表示。三、民用建筑设计等级划分 按照建设部《民用建筑工程设计收费标准》的规定，我国目前将各类民用建筑工程按复杂程度划分为：特、一、二、三、四、五，共六个等级，设计收费标准随等级高低而不同。《注册建筑师条例》参照这个标准进一步规定，一级注册建筑师可以设计各个等级的民用建筑，二级注册建筑师只能设计三级以下的民用建筑。所以了解民用建筑的等级划分，对于建筑师执业是重要的。 以下是民用建筑复杂程度等级的具体标准： （一）特级工程 （1）列为国家重点项目或以国际活动为主的大型公建以及有全国性历史意义或技术要求特别复杂的中小型公建。如国宾馆、国家大会堂，国际会议中心、国际大型航空港、国际综合俱乐部，重要历史纪念建筑、博物馆、美术馆，三级以上的人防工程等。 （2）高大空间有声、光等特殊要求的建筑。如剧院、音乐厅等。 （3）30层以上建筑。 （二）一级工程 （1）高级大型公建以及有地区性历史意义或技术要求复杂的中小型公建。如高级宾馆、旅游宾馆，高级招待所、别墅，省级展览馆、博物馆、图书馆，高级会堂、俱乐部，科研实验楼（含高校），300床以下医院、疗养院、医技楼、大型门诊楼，大中型体育馆、室内游泳馆、室内滑冰馆，大城市火车站、航运站、候机楼，摄影棚、邮电通讯楼，综合商业大楼、高级餐厅，四级人防、五级平战结合人防等。（2）16--29层或高度超过50M的公建。 （三）二级工程 （1）中高级的大型公建以及技术要求较高的中小型公建。如大专院校教学楼，档案楼，礼堂、电影院，省部级机关办公楼，300床以下医院、疗养院，地市级图书馆、文化馆、少年宫，俱乐部、排演厅、报告厅、风雨操场，大中城市汽车客运站，中等城市火车站、邮电局、多层综合商场、风味餐厅，高级小住宅等。 （2）16--29层住宅。 （四）三级工程 （1）中级、中型公建。如重点中学及中专的教学楼、实验楼、电教楼，社会旅馆、饭馆、招待所、浴室、邮电所、门诊所、百货楼，托儿所、幼儿园，综合服务楼、2层以下商场、多层食堂，小型车站等。（2）7--15层有电梯的住宅或框架结构建筑。 （五）四级工程 （1）一般中小型公建。如一般办公楼、中小学教学楼、单层食堂、单层汽车库、消防车库、消防站、蔬菜门市部、粮站、杂货店、阅览室、理发室、水冲式公厕等。 （2）7层以下无电梯住宅、宿舍及砖混建筑。 （六）五级工程 一二层、单功能、一般小跨度结构建筑。 说明：以上分级标准中，大型工程一般系指1万平方米以上的建筑；中型工程指3000--10000平方米的建筑；小型工程指3000平方米以下的建筑。...
江苏金盛建设集团有限公司 ©2017 版权所有
地址：江苏省盐城市亭湖区人民中路188号飞驰国际1907室
服务热线：(0)13182191999 0515-88222009
