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安全生产
一、《安全生产法》简介 《安全生产法》于2002年6月29日经九届全国人民代表大会常务委员会第28次会议审议通过，同日，以中华人民共和国主席第70号令予以公布，自2002年11月1日起施行。《安全生产法》的立法目的：“保障人民群众生命和财产安全，促进经济发展。” 二、安全生产方针 我国的安全生产方针是“安全第一，预防为主”，这是安全生产管理工作必须坚持的基本原则。 1、“安全第一”的涵义： （1）劳动者的生命安全和健康第一，指在生产工作中，人与物同时受到危险时首先要选择人的人身安全。 （2）危险部位的识别第一，生产条件安全化第一，生产的安全保护措施第一。 2、“预防为主”的涵义 （1）三不伤害原则：不伤害自己，不伤害他人，不被他人伤害 （2）作业前的准备，加强对人的管理，控制违章违纪行为，加强对设备（工具）及作业环境的管理。 （3）经常性的安全教育和安全培训。 （4）作业中的劳动保护用品的佩戴。 3、安全生产的三级培训 《安全生产法》中明确规定任何用人单位新员工入职都必须经过三级安全培训。 三级培训是指：厂级培训、车间级培训、班组级培训。 三、生产现场的安全管理 1、安全生产工作的“三违”现象 （1）违章指挥：指管理人员，比如在引进新设备时没有对本岗位员工进行新设备的《安全操作规程》的培训，就下达工作指令，或明知故犯的行为。在此前提下，员工有权拒绝工作。 （2）违章操作：一般指生产员工，比如在上岗前没有熟练掌握岗位设备的《安全操作规程》就开始工作生产，或明知故犯的行为。70%以上的事故都是因此造成。 （3）违反劳动纪律（经常违反的现象） 生产现场禁止穿高跟鞋、凉鞋、拖鞋，电气作业必须穿绝缘鞋；生产现场禁止穿背心、短裤、裙子、戴头巾、领带或敞开衣襟、打赤脚；要将头发置于工作帽内；禁止其他的不安全装束，工作时间聊天，打瞌睡、看书、打电话、发信息、听音乐、吃零食、嬉笑打闹等等。违反劳动纪律也是导致事故发生的重要因素。 2、危险化学品的管理 （1）性质及定义：易燃、易爆、有毒、有害及有腐蚀性；容易发生火灾以及能对人体造成危害的化学物质 （2）危害：直接接触或长时间间接接触及过多地吸入化学品会导致人体中毒现象或腐蚀反映及职业病危害等。 （3）防护措施：针对其危害佩戴劳动防护用品，比如：口罩、手套、护目镜等。 （4）一般公司常用的危险化学品有：防锈油、白电油等。 （5）标识：公司内各车间所使用的危险化学品必须张贴中文标签，以便使用时准确识别，使用后应放回规定位置，安全管理人员将不定时对各车间的危险化学品进行检查。 （6）废弃物的回收与处理：废弃的危险化学品一定要回收放到规定的位置，密闭加盖，严禁乱丢、乱倒、乱放。 3、设备安全 （1）新员工或引进新设备，在上岗前必须要了解，熟练掌握其设备的《安全操作规程》，严禁违章操作。 （2）当设备出现异常时，应当立即报告管理人员处理，严禁私自拆装修理。 （3）设备防护装置：公司在机器上所设立的安全防护装置未经现场或安全管理人员同意，不得私自拆卸。 （4）设备保养及注意事项：但机器出现故障需要调校和清洁机台卫生时，必须切断电源，待运转部位完全静止后方可进行保养。 （5）操作设备的注意事项：操作设备时请佩戴各种防护装备。 4、电气管理 （1）电闸：电源开关下严禁堆放任何易燃易爆物品，发现电源开关保护壳破损或已经脱离的要及时报告现场管理人员。 （2）电路：生产现场严禁乱拉乱接电线，线路在经过高温或化学品岗位时，应当严格做好保护措施，如发现电线有铜线外露现象，要及时报告现场管理人员。 （3）操作高压电气设备时要佩戴好防护手套和使用绝缘垫，需要接地的设备必须要牢固接好接地线。 （4）电气设备旁边不可放有水源、危化品和易燃物品。 5、劳动保护用品 （1）主要配用的劳动防护用品有:口罩、手套、耳塞、护目镜。 （2）用途：主要用于日常工作中，（接触危险化学品的岗位和特殊岗位），接触有毒有害物质时使用的一种保护个人不受危险因素侵害的一种用具。 （3）危害：若未按规定佩戴劳动防护用品，危险因素（有毒气体、粉尘等）将会通过我们的呼吸管道或其他地方（皮肤）放入人体体内，对人体健康造成直接或间接的危害。 6、现场急救 每个分公司都设有兼职，经正规医院组织培训过的现象救护人员，生产现场配有急救药箱，紧急情况下可以做人工呼吸和胸外按压。 四、安全隐患整改提案制度 对能及时发现现场安全隐患，并提出整改建议，经行政安全组人员及现场管理人与评估认为合理可行，经公司采纳有效，公司将根据《安全生产与工商管理》文件的相关规定，予全厂通报嘉奖。 五、事故的分析及处理 事故的分级和处理都将依照事故的四不放过原则进行 四不放过原则是指： 1）事故原因未查清不放过 2）事故责任人未受到处罚不放过 3）员工群众未受到教育不放过 4）整改措施未落实不放过 六、应急情况的处理 1、当作业现场发生伤亡、中毒、爆炸、触电、危化品泄露等紧急情况时，第一时间向现场管理人员和公司保安人员报告，并配合事故处理人员做好现场的疏散、救护工作 2、在上下班途中发生意外，造成当事人人身伤害事故时，可立即联系部门管理人员或公司安全管理人员，进行紧急处理。 七、其他安全 1、交通安全 （1）驾驶机动车必须配有有效的证件，勿酒后驾车 （2）切莫驾车行走有危险的道路，勿赛车 （3）在上下班途中要注意安全，遵守交通规则，若发生交通事故伤害应立即通知公司部门管理人员和警务人员处理 2、宿舍安全 （1）严禁私自乱接乱拉电线、不能使用大功率电器、使用合格的电源插板（经过国家3C认证产品）、禁止在宿舍烧饭做菜等，保障宿舍电气安全（触电、电路火灾等）； （2）严禁在宿舍内酗酒赌博、大家斗殴等，保障宿舍无治安时间； （3）禁止留非本厂员工在宿舍过夜，特殊情况须向宿舍管理人员申请，经同意方可； （4）超过晚上22:30以后，禁止进入异性员工宿舍，绝不允许在异性宿舍过夜； （5）宿舍无人时或夜间休息时，要紧闭门窗，谨防宿舍被窃； （6）严禁破坏公用设备，造成安全隐患； 3、个人财务安全 （1）遇与陌生人攀谈要小心谨慎，勿轻信，放置上当被骗 （2）公共场所（公交车上、商场等地方），看好自己的贵重物品，财不外露，谨防扒手，小偷和蓄意抢劫； （3）提款机上取款时，多留心眼，小心密码，或者要防止取到假币，若不幸取到，及时报警。 ...
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电视塔拆除方案
（1）在离铁塔周围10米拉起安全警戒线，并设有明显的警戒标志，以避免厂区其他人员误闯，避免意外伤害，并设有专人负责看管，以保证与施工无关的人员或车辆不得进入，以免造成不必要的伤害。 （2）所有登高人员都必须持有国家劳动部门颁发的《特殊行业操作证》，并参加中国平安保险公司的人身意外保险，在上岗前都要进行身体检查，有头晕。感冒或其它疾病人员一律不得参加施工。 （3）登高人员上岗前必须自查或互查安全器材是否佩戴正确，如：安全帽，安全带，防滑鞋和安全绳等。 （4）登高时所有的登高人员必须佩戴好安全帽，安全带，防滑鞋，由专职人员负责监督，对不符合要求的等高人员坚决不予登高，登高前对爬梯进行检查，对腐蚀的进行修复，以保证上下时的安全。 （5）登高时采用人工登高法，由地面开始向上攀登，逐步移动保险带，在作业面平台处铺设木板平台便于作业。 （6）在作业平台作业时，用一根6米长左右的钢管做附着杆，下部固定铁架上，上部高出塔架2米左右，钢管上方用滑轮作为支撑点，将拆掉的物品向下运输。 （7）拆除所有的部件均采用气割，所割下的钢铁重量不大于50公斤，便于安全运输。 （8）在平台上作业的作业人员都必须做到安全带不离身，保险带须调换位置是要做到手不离铁架，做到万无一失。 （9）施工从顶部第一层平台开始，该层作业完毕，向下一层平台转移附着杆和木板。 （10）对易碎铁器及小部件用铁桶装上后再向下运输。 （11）施工以一平台向上为一个施工阶段，上一层未完工绝对不进入下一层平台施工，不同时进行上下交叉作业。 （12）施工时，如需用电，需要持正规电工证接电，不允许其他人员私拉乱接。 （13）对已经拆除吊置地面的铁器运出施工区域外按甲方指定区域堆放，每天收工前使施工区域内不留拆除物。 （14）在高空作业使用的任何东西都必须用绳索固定，以免坠落，卷扬机向下吊物品时必须专人拉尾绳，一面与其他物品发生碰撞。 （15）高空作业的人员与地面工作的人员必须采用对讲设备进行联系，以便上下配合自如。 （16）遇5级以上大风或大雨、大雾等恶劣天气条件影响下施工安全停止作业。...
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湿法烟气脱硫后烟囱的防腐措施
湿法石灰石-石膏法是目前世界上应用最广泛的脱硫技术。在该工艺中，含S02的烟气经除尘后进入换热器降温，再进入吸收塔与石灰石浆液接触脱硫然后升温排放，从换热器、吸收器(包括强制氧化系统)直到烟囱，都存在严重的设备腐蚀问题。 一、湿法脱硫后烟气腐蚀机理分析 湿法脱硫后的烟气主要有如下特点:(1)含水量高，烟气湿度很大。（2）脱疏后的出口烟气内仍含有如S03、HCI、HF等强腐蚀性介质。(3) 烟气温度较低，不设GGH时，烟温仅50℃左右，即使设置了GGH时，烟温也仅60℃左右，而烟气的酸露点温度取决于烟气中的S03浓度，一般为70.5--90℃。 (4)温度较低的烟气在酸露点下运行，会发生凝结.从而对烟囱内壁产生腐蚀作用,并且腐蚀速率随硫酸浓度和烟囱壁温的变化而变化:①当烟囱壁温达到酸露点时，硫酸开始在烟囱内壁凝结，产生腐蚀，但此时凝结酸量尚少，浓度也高，故腐蚀速度较低;②烟囱壁温继续降低，凝结酸液量进一步增多，浓度却降低，进入稀硫酸的强腐蚀区，腐蚀速率达到最大;③烟囱壁温进一步降低凝结水量增加.硫酸浓度降到弱腐蚀区.同时.腐蚀速度随壁温降低而减小，④烟囱壁温达到水露点时，壁温凝结膜与烟气中的S02结合成H2S03溶液.烟气中残存的HCI/HF也会溶于水膜中.对金属和非金属均也会产生强烈腐蚀,故随着壁温降低腐蚀重新加剧。因此脱硫后的烟气腐蚀性不但没有降低，反而由于烟温的降低而大大增加。腐蚀试验研究表明:理论上完成95%的脱硫效率条件下，烟囱设计说明中的设计腐蚀余量2mm需要8.7年才被腐蚀完，但实际情况下的腐蚀状况为不均匀腐蚀，严重区域要不了半年就被腐蚀完，因此对脱硫后烟囱的防腐是非常必要的。根据国际烟囱工业协会的设计标准要求，湿法FDG系统后烟气通常被视为高化学腐蚀等级，即强腐蚀性烟气等级，因此湿法脱硫后的烟囱需按强腐蚀性烟气来考虑烟囱结构的安全性 二、脱硫后烟囱选型 脱硫烟囱的选型根据DL5022--1993《火力发电厂土建结构设计技术规定)要求:当排放强腐蚀性烟气时,宜采用多管式或套筒式烟囱结构型式，即把承重的钢筋混凝土外筒和排烟内筒分开，使外筒受力结构不与强腐蚀性烟气相接触。600MW机组宜采用1台炉配1根排烟管方案,加之目前国内脱硫烟囱的防腐蚀设计还缺乏经验，采用可以维护检修的多管式烟囱较为安全可靠采用套管多管式烟囱主要有以下优点: (1) 脱硫后烟气湿度大，当采用单筒式烟囱时，由于材料结构致密度差，含有腐蚀性介质的烟气在烟气压力和湿度梯度的双重作用下，烟囱结构内部(包括筒壁保温和内衬)易遭到腐蚀，影响结构耐久性和使用寿命，而套筒式烟囱具有检修和维护空间，一旦需要，可立即对排烟内筒实施维护并补强 (2)2台炉运行工况可能不同，采用1炉1管方式烟气运行互不影响，同时也符合设计规范的要求。 (2) 套筒式多管烟囱维修条件好，一旦某个排烟筒有腐蚀问题，可立即对其进行局部补修，不会影响到发电设施的正常运行，因套筒式多管烟囱排烟量大上升热浮力大，较多地增加了排烟的抬升高度，扩散稀释效果好，对环境保护也有着较大的意义。对于套筒式多管烟囱，排烟内筒的结构材料选择一般有钢内筒型结构和砖砌内筒型结构2种。耐酸砖排烟筒结构自重大，施工质量难以达到每条灰缝密实，排烟筒结构的整体性和气密性均较钢排烟筒差;耐酸砖砌筑灰缝是排烟筒耐腐蚀的薄弱环节，且抗震性能也较钢排烟筒差;耐酸砖排烟筒的施工条件较差，施工周期较钢排烟筒长，且砖排烟筒施工多为高空作业，质量较难控制，运行中检修维护工作量大，钢排烟筒结构自重轻，气密性好，在钢排烟筒内侧设置的防腐层，可有效防止烟气对钢筒的腐蚀。因此，建议排烟内筒材料选择以钢内筒为宜。 烟囱钢内筒内衬的选择，必须考虑的因素为:(1)技术可行，能满足复杂化学环境下的防腐要求②经济合理，建筑成本低，一次性投资费用低③施工简单，速度快，周期短；④运行维护费用低，且检修方便。 三、烟囱内部防腐措施 在烟囱内部进行防腐主要是指:采用一些耐高温、耐腐蚀的特种材料，贴衬或涂抹在原有烟囱内壁，形成一道屏障，隔离湿烟气与烟囱基底、从而防止在露点温度下凝结的酸液对烟囱的腐蚀，防腐材料的选择不仅应考虑初期成本，还应考虑装置的可靠运行周期(即大修周期)和总使用寿命等相关问题，以便作出经济可行的决定。目前湿法脱硫后的烟囱钢内筒内衬防腐主要有3类形式：(1)采用耐酸腐蚀的金属合金薄板材作内衬，内衬材料包括钛合金板、镍基合金板或铁-镍基耐蚀合金板等；(2)采用耐酸耐热混凝土和玻璃鳞片涂层等防酸腐蚀涂料；(3)采用耐腐蚀的轻质隔热的制品粘贴，隔绝烟气与钢内筒接触，如发泡耐酸玻璃砖内衬。 1.采用合金钢贴衬 合金钢是一种防腐性能很好的材料，主要类型有：钛合金板(TiCr2)和镍基合金板(C-276) 钛是一种很耐腐蚀的材料钛的表面容易生成稳定的钝化膜，钝化膜由几纳米到几十纳米厚的极薄的氧化钛构成，在许多环境中很稳定，并且一旦局部破坏还具有瞬间再修补的特性。钛在酮性、碱性、中性盐水溶液中和氧化性介质中具有很好的稳定性，比现有的不锈钢和其他有色金属的耐腐蚀性都好。 国外电厂湿法脱硫后烟囱有应用钛板内衬的实例，国内有福建省漳州后石电厂6台600MW机组烟囱(海水脱硫不设GGH)采用現场挂贴钛板内衬、常熟电厂3台600MW机组烟囱(不设GGH)采用钛复合钢板内衬以及山西武乡发电厂2台600MW机组(不设GGH)等工程的烟囱防腐采用了钛板内衬方案. C-276是一种含钨的镍-铬-钼合金。其硅、碳的含量极低，在氧化和还原状态下，对大多数腐蚀介质具有优异的耐腐蚀性，出色的耐点腐蚀、缝隙腐蚀和应力腐蚀性能。较高的钼、铬含量使合金能够耐氯离子的侵蚀，钨元素的存在也进一步提高了该合金板的耐腐蚀性。 C-276在10%硫酸沸腾试验溶液中的腐蚀速率为0.35mm/a.而316L为16.15mm/a，317为7.85 mm/a。采用C-276内衬，钢内筒结构设计计算时，不必预留腐蚀富裕度，合金板内侧也不必采取防腐措施。钢内筒钢板与C-276内衬合金板有工厂轧制复合和现场挂贴等多种方式。 近年来，国际国内市场镍价持续上涨，使得C-276合金材料初期成本较高，制约了C-276合金在脱硫烟囱中的应用。国内尚无应用于烟囱内筒耐腐内衬的工程实例，但在国外该合金已广泛应用于脱硫塔及烟囱中。 无论钛合金还是镍合金均是一种防腐性能很好的材料，但由于其价格过于昂贵，达数千元/平方米，且合金贴衬重量较重，增加了烟囱的承重负荷。对于合金贴衬的施工要求也较高，因此，一直未能在国内广泛使用。 2.采用耐高温玻璃鳞片树脂涂料 用于烟气脱硫工程的合成树脂主要为玻璃鳞片树脂。玻璃鳞片涂料是以耐蚀树脂作为成膜物质，以玻璃鳞片为骨料再加上各种添加剂组成的厚浆性涂料，由于玻璃鳞片穿插平行排列，形成迷宫效应，因而使抗介质渗透能力得到极大提高。树脂基玻璃鳞片涂料由于具有高的抗腐蚀性耐磨性和整体性，使用寿命长，在经济上可与衬胶、衬玻璃钢及衬瓷砖相竞争，并且喷涂方法简单、施工方便、易于修理，所以非常适合用作烟气脱硫装置的防腐材料。一般采用喷涂或镘刀涂抹的施工方法，厚度为2-4mm。 鳞片树脂涂料价格较为经济，约320元/平方米，为合金材料的10%-20%，但该材料的耐高温性能较差，寿命较短，需要定期的检查、补缺。 日本已广泛应用鳞片复合材料内衬于烟囱中，国内山东邹县电厂2台1000MW机组、广东省汕尾电厂2台600MW超临界机组、珠海电厂2台700MW机组、惠来电厂2台600MW超临界机组的脱硫烟囱中均采用了钢内筒玻璃鳞片涂层的防腐措施 3. 采用聚脲涂料 采用聚脲涂料做烟囱的防腐材质也是一种较为经济的方案。一般采用喷涂的施工方法，厚度为1-3mm左右一次成形，不会受空气中水分或温度变化的影响，材料不易燃，施工采用喷涂方式，简单易行。时间短，材料对不同工况适应性较好。 聚脲涂料价格也较为经济，单价略少于鳞片树脂。且其抗腐蚀、抗冲击、耐磨性能好，具有高抗张强度，柔韧性好。对基底要求不高，但耐高温性能较差。 聚脲可以喷涂在混凝土基底的烟囱内壁，但目前国内尚无烟囱防腐应用业绩。 4.采用轻质发泡耐酸玻璃砖内衬 发泡耐酸玻璃砖是以硼酸玻璃为基础制成的，耐各种浓缩酸和包括氯化物在内的废气冷凝液的腐蚀。导热性低，由发泡耐酸玻璃砖以及粘结剂人造橡胶形成的防腐衬里在化学环境与温度变化的情况下，都具有防腐能力。由于 其导热性低使原来的烟囱内衬和保温层结构合二为一。 玻璃砖由粘合材料直接粘贴于烟内筒内表面，并由粘合材料对玻璃砖间的缝隙勾缝，阻断了烟气对内筒结构的腐蚀。美国公司从1979 年开始，已将发泡耐酸玻璃砖应用于烟囱内衬，最近，取了数个不同时期烟囱内粘合材料实样进行了试验，从试验数据延伸推断，粘结料在烟囱的使用寿命在30~ 40a. 该种玻璃砖在高温和高浓度的S02和S03气氛中有很强的抗腐蚀能力，可靠、耐用、维护量小、对基地要求也较低、可直接粘贴在钢板、混凝土和砖面上、无须锚固、施工简单、便捷。此外，该材料的绝热性较好，能起到烟囱保温的作用。但这种硼硅玻璃砖单价较高，一般为涂料的3--4倍，相对而言价格偏高,且玻璃砖比较厚，为38 mm左右。 目前国内的山西霍二电厂、江苏利港电厂未设置GGH的脱硫系统后烟囱中采用了贴玻璃砖的防腐方案. 5采用SL300复合高温防腐抗渗涂料 SL300复合高温防腐抗渗涂料是专门针对湿法脱硫后且不设置GGH的混凝土烟道、 烟囱防腐抗渗的一种材料。它通过渗透作用，沿耐酸砖表面形成深度达10 mm的复合防腐层。 复合防腐层具有耐酸、耐高温、耐磨损、抗渗透功能。复合涂层间良好的配伍性和特点明显的功能叠加，形成了复合涂层的优异性能：抗渗层厚、高温性能优良、耐酸性能优良、热震稳定性好，使用寿命长。 脱硫后的烟气腐蚀性不但没有降低，反而由于烟温的降低而大大增加，烟气脱硫系统后烟囱的防腐问题是非常重要的。随着烟气脱硫技术的发展，必将对防腐提出更高的要求，烟气脱硫装置防腐蚀的新材料、新技术、新工艺还会不断出现。...
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脱硫烟囱用防腐材料性能比较
目前国内外脱疏烟囱可供选择的防腐材料较多，如镍合金、钕钢复合板、FRP琼璃钢、泡沫玻璃砖(进口和国产)、玻化陶资砖、烟囱防腐涂料、两酸解耐热整体浇筑料等，这些材料各有其优缺点，在工程应用中应结合脱硫工艺(是否设置GGH)、运行工况(是否设置旁路烟道)等实际情况选定，其材料应满足脱疏烟囱的安全运行条件。满足先阶段复杂工况的运行条件，满足业主的经济考虑。根据不同的运行条件和经济条件选定不同的防腐材料。 国内现阶段防腐分以下几大类: 一，合金类 合金钢是一种防腐性能很好的材料，主要类型有:钛合金板(TiCr2)和镍基耐蚀合金板(C-276) 1.镍基耐蚀合金板 C276合金是一种含钨的镍一铬一钼合金，其硅、碳的合量极低，在氧化和还原状态下，对大多数腐蚀介质具有优异的耐腐蚀性，出色的耐点腐蚀、缝隙腐蚀和应力腐蚀性能。较高的钼、铬合量使合金能够耐氯离子的侵蚀，钨元素也进一步提高了其耐腐蚀性。 2. 钛板(TiCr2) 钛是一种很耐腐蚀的材料，这是由于钛的表面容易生成稳定的钝化膜，钝化膜是由几纳米到几十纳米厚的极薄的氧化钛构成，在许多环境中是很稳定的，并且一旦局部破坏还具有瞬间再修补的特性。因此，钛在酸性、碱性、中性盐水海夜中和氧化性介质中具有很好的稳定性，比现有的不锈钢和其它有色金属的耐腐蚀性都好。 合金类材料的主要问题和缺点: 1.合金类材料价格在防腐类材料中偏高。近年来，国际国内市场镍价持续上涨，使得C276合金材料初期成本较高，制约了C-276 耐腐合金在脱疏烟图中的应用。钛板价格稍比镍基合金便宜，但是也要达到20多万一吨，大大超出了一般业主的经济承受能力。 2.钛合金虽然有出色的防腐性，但是它的防腐性能的体现主要是靠其在静态酸环境下形成的钝化膜的保护，但是当钛表面的酸呈动态流动情况下，其钝化膜会被破坏掉，钝化膜被破坏后，若不存在修复的环境介质，或环境介质有限，这时钛的腐蚀速度比钢还大。钛的性质与温度及其存在形态、纯度有着极其密切的关系。致密的金属钛在自然界中是相当稳定的，但是，钛中杂质的存在，显著影响钛的物理、化学性能、机械性能和耐腐蚀性能。特别是一些间隙杂质，它们可以快钛晶格发生畸变，而影响钛的的各种性能。常温下钛的化学活性很小，能与氢氟酸等少数几种物质发生反应，但温度增加时钛的活性迅速增加，特别是在高温下铁可与许多物质发生剧烈反应，从而产生腐蚀。 3.合金类材料的施工工艺复杂，在施工时会出现漏悍，或者由于焊点燃料的不纯，造成焊缝的氧化，从而造成焊接处发生腐蚀。大量的现场焊缝不可完全避免的存在焊维缺陷，在长期腐蚀环境中，也陆续出现板维腐蚀渗满现象。合金板材在运输或安装中有划伤也会出现腐蚀渗漏。 总的来说，合金类材料是一种性能优异的防腐材料，在特定的环境下具有别的防腐材料无可比拟的防腐性能，但是由于其价格高，施工要求高，供货商的选择比较单一，都严重制约了其的大范围使用，故在工程中应用情况不算广泛。 二，涂料类 在烟图内筒内喷(刷)薄膜类防腐材料，主要有OM涂料、聚脲、玻璃鳞片、VP等 1.OM涂料 OM耐酸防腐涂料主要由优质高硅粉、固化剂、分散剂以及细粒料位原料，按一定比例和要求混合配制而成。其耐酸耐高温同时防腐施I周期很短，造价相对较低，在单筒式老烟囱中使用较多。 2.聚脲 聚脲是双组分高分子聚合物。喷涂工艺属于快速反应喷涂体系，原料体系不含催化剂，固化速度快，可以再任意曲面、料面及垂直面上喷涂成型，工艺简单施工方便，聚解涂料价格也较为经济，抗腐蚀、耐磨性能好。 3.玻璃鳞片 玻璃鳞片村里是以耐酸树脂(环氧树脂)为主要基料，以薄片状填料为骨料，添加各种功能参加剂混配成胶泥状或涂料状防腐材料，鳞片树脂防腐的原理主要是迷言效应，其抗腐蚀，抗渗透性能好，价格也较适中。 涂料类材料的主要问题和缺点: 1.涂料类防腐材料初期投入成本较低，但日常维护费用较高，整体性价比较差。 2.0M涂料在高低温环境的交替变化中所产生的交变热应力对粘结强度院响较大，容易开裂，开裂后特别是在高速烟气中容易脱落。 3. 聚脲在火力发电厂烟囱脱硫系统中的应用业绩较少。烟气脱疏后温度一般在50℃左右，但脱硫系统停止运行时烟温将达到150-200℃，该工况运行时间可能达到几天甚至更长，这样会加速材料老化，开裂脱落，其耐久性和耐温性较差。 4.由于鳞片材料生产门槛较低，导致其行业市场混乱，质量存在较大差异，同时鳞片材料固化后呈脆性，耐温特性(包括耐高温特性和耐温度冲击特性》较差，极易造成鳞片衬里在高温条件下或者温度冲击下，发生开裂、脱层现象。在钢内筒内喷（刷）涂玻璃、鳞片、聚脲、OM涂料等薄膜类防腐材料导致烟囱（烟道）防腐受到损坏的状况较多；同时防腐涂料不应直接喷（刷）涂在以砌体为基层的烟囱内壁上（特别是旧烟囱改造）。 三、贴面砖内衬类 1材料介绍:在烟图内璧采用国产泡沫玻璃砖、进口宾高德玻璃砖和玻化陶瓷砖进行粘贴的隔膜类防腐系统。 国产玻璃砖 国产玻璃砖是以碎玻璃为主要原料，加入发泡剂、外掺剂，高温发泡成型制成的一种轻质多孔玻璃材料。 泡沫玻璃砖这种多孔结构不但能抗酸、耐碱，而且对气体和凝结水是不能渗透的，同它具有容重低、导热系数小、不吸水、不透气、不燃烧、不变形等特点，并且可锯割、可粘接。其性能稳定、综合成本低。 宾高德玻璃砖(进口) 宾高德玻璃砖内衬的主要材料是低膨胀硅酸硼琉璃，能抵御除氢氟酸以外的各种酸类的腐蚀，而且对气体和凝结水具有抗渗透性能。同时，它具有自重轻和极好的隔热性能，在国外电厂烟囱防腐应用较多。 玻化陶瓷砖 玻化陶瓷砖是一种由硅酸盐矿物原料添加-定的添加剂，经高温发泡熔融烧制、具有均匀分布封闭气孔的无机材料。具有轻质，耐酸，抗渗，保温，隔热，高结构强度等优点。在国内烟囱防腐工程中已有比较广泛的应用。 玻化陶瓷砖除了具有宾高德系统的耐酸，抗渗，隔热等优点之外，由于本身体积密度较大，原料成分的不同，因而在强度、耐磨性等一系列物理性能上都有更高的性能体现，更由于陶瓷本身的优势，线膨胀系数更小、抗热需性更好。 2.贴面类材料的比较 (1)性能指标 项目名称 单位 宾高德55# 宾高德#88 国产泡沫玻璃 玻化陶瓷砖(CLT-II) 体积密度 kg/m3 190 ≤200 200 350 抗压强度 Mpa 1.4 ≥1.6 0.8 2.5 抗折强度 Mpa 0.63-0.84 0.7 0.6 1.6 导热系數 W/(m.K) 0.084 0.058 0.08 0.15 体积吸水率 % 0.2 ≤0.2 <0.5 0.5 （2）强度对比 泡沫玻璃砖(以下简称玻璃砖〉抗压强度低于1.4Mpa,抗折强度低于0.84Mpa，直观的说用手指压就能在表面留下很明显的痕迹，CLT-II型玻化陶瓷砖(简称陶瓷砖〉抗压强度在2.5Mpa以上，抗折强度在l.6Mpa以上，需用硬物才能造成表面破损。因此陶瓷砖在高流速烟气冲刷区比玻璃砖拥有更加可靠的安全性和稳定性，能有效防止因烟气含尘冲刷导致材料表面气流风蚀以及碎屑的产生和沉积，甚至于材料的脱落，从而保证整个烟气防腐体系的安全稳定。综上所述玻璃砖仅适用于湿烟囱（烟道）磨损轻微的区段。 而陶瓷砖可适用于湿烟囱(烟道)的各个部位。 陶瓷砖因其在强度方面的优势在材料运输、施工搬运、吊装等不可避免的碰撞过程中，砖体破损率要远远低于玻璃砖。 （3）热应力比较 从原科角度上既可对比出两者耐热性的优劣:玻璃砖原料以成品进厂，如石英砂、钾长石、钠长石、白云石、纯碱以及其他必须的微量原料，成品玻璃砖耐热性可达204℃，能够短时承受370℃高温，超过极限温度玻璃砖即会暴裂脱落;而陶瓷砖以宜兴盛产的酸性陶土为基础，加入适量的、在一定温度下能产生大量气体的、具有膨胀性能的原生矿物混合物，可承受200-450℃的高温，相比玻璃砖更适应复杂工况下烟气的各种温度变化。 （4）膨胀系数比较 本产品的膨胀系数高于进口玻璃砖，相比之下，本产品就更接近于钢板内筒的膨胀系数，避免了粘贴的两者因膨胀系数的差别过大而导致防腐层裂缝的产生，也就更加适合于脱硫工况和非脱硫工况交替运行的、温度交变的重腐蚀性的环境。 （5）载荷 虽然玻化陶瓷砖的容重略大于玻璃砖，但相对于整个钢内筒来说，增加的重量只相当于整个钢内筒总重量的2%，完全在钢内筒及其桩基的设计余量范围之内，并不会对烟囱结构的承重产生影响，因此也不会增加钢内筒的实际用钢量。 四、符合材料 FRP玻璃钢 FRP(Fiberglass Reinforced Plastics)即玻璃纤维增强塑料，俗称玻璃钢。通常是由高强度的玻璃纤维增强纤维和树脂复合而成的兼具结构性和功能性的新型复合材料，玻璃纤维提供FRP的强度和刚性，树脂提供FRP的耐化学性和韧性。 FRP材料具有质量轻、强度高、耐化学腐蚀、绝缘隔热、耐瞬时高温烧蚀、强度和形状可设计性强等优点。 FRP价格较贵，需提前制作，对于施工的要求高，国内还处于研究、试生产阶段。 五，整体浇注料 浇注料主要是由轻质骨料、粘结剂和添加剂组成。该内衬浇注料比较多应用在石化系统，并都在气候比较干燥的北方地区，结构物一般都不很高。其耐酸、耐热，重量轻、强度高，抗渗透性、抗热震性较好。但浇注料受环境因素、温差效应、收缩应力以及人员施工质量影响较大，易产生裂痕。 防腐内衬选择原则: 1)技术可行性， 2)经济合理，一次性投资费用、日常维护费用低或免维护， 3)施工容易，改造周期短。防腐工程在机组大修周期内能够完成； 4)防腐内衬材料自重轻，对既有烟囱强度无影响。 需注意的是，用材的选择不仅应考虑初期成本，还应综合考虑装置的可运行周期（即大修周期） 和总使用寿命等相关问题。 防腐方案 涂料类 玻化陶瓷砖 金属类（钛、镍）泡沫玻璃砖 宾高德泡沫玻璃砖 防腐蚀性 一般 良好 好 一般 良好 耐磨性 较差 良好 好 很差 差 使用寿命（年） 1-3 ≥15 ≥20 2-3 ≥15 施工周期（天） ≤30 ≤30 ≤90 ≤30 ≤30 主要缺点：涂料类：容易开裂脱落，不耐磨，对温度变化敏感。 玻化陶瓷砖：施工工作量较大，施工要求严格。 金属类（钛、镍）：价格昂贵，施工难度大。 泡沫玻璃砖：强度低，抗热震性差，容易开裂脱落。 宾高德泡沫玻璃：价格较贵，国内应用较少，需提前订做。,0.0000pt">膨胀系数比较 本产品的膨胀系数高于进口玻璃砖，相比之下，本产品就更接近于钢板内筒的膨胀系数，避免了粘贴的两者因膨胀系数的差别过大而导致防腐层裂缝的产生，也就更加适合于脱硫工况和非脱硫工况交替运行的、温度交变的重腐蚀性的环境。 （5）载荷 虽然玻化陶瓷砖的容重略大于玻璃砖，但相对于整个钢内筒来说，增加的重量只相当于整个钢内筒总重量的2%，完全在钢内筒及其桩基的设计余量范围之内，并不会对烟囱结构的承重产生影响，因此也不会增加钢内筒的实际用钢量。 四、符合材料 FRP玻璃钢 FRP(Fiberglass Reinforced Plastics)即玻璃纤维增强塑料，俗称玻璃钢。通常是由高强度的玻璃纤维增强纤维和树脂复合而成的兼具结构性和功能性的新型复合材料，玻璃纤维提供FRP的强度和刚性，树脂提供FRP的耐化学性和韧性。 FRP材料具有质量轻、强度高、耐化学腐蚀、绝缘隔热、耐瞬时高温烧蚀、强度和形状可设计性强等优点。 FRP价格较贵，需提前制作，对于施工的要求高，国内还处于研究、试生产阶段。 五，整体浇注料 浇注料主要是由轻质骨料、粘结剂和添加剂组成。该内衬浇注料比较多应用在石化系统，并都在气候比较干燥的北方地区，结构物一般都不很高。其耐酸、耐热，重量轻、强度高，抗渗透性、抗热震性较好。但浇注料受环境因素、温差效应、收缩应力以及人员施工质量影响较大，易产生裂痕。 防腐内衬选择原则: 1)技术可行性， 2)经济合理，一次性投资费用、日常维护费用低或免维护， 3)施工容易，改造周期短。防腐工程在机组大修周期内能够完成； 4)防腐内衬材料自重轻，对既有烟囱强度无影响。 需注意的是，用材的选择不仅应考虑初期成本，还应综合考虑装置的可运行周期（即大修周期） 和总使用寿命等相关问题。 防腐方案 涂料类 玻化陶瓷砖 金属类（钛、镍）泡沫玻璃砖 宾高德泡沫玻璃砖 防腐蚀性 一般 良好 好 一般 良好 耐磨性 较差 良好 好 很差 差 使用寿命（年） 1-3 ≥15 ≥20 2-3 ≥15 施工周期（天） ≤30 ≤30 ≤90 ≤30 ≤30 主要缺点：涂料类：容易开裂脱落，不耐磨，对温度变化敏感。 玻化陶瓷砖：施工工作量较大，施工要求严格。 金属类（钛、镍）：价格昂贵，施工难度大。 泡沫玻璃砖：强度低，抗热震性差，容易开裂脱落。 宾高德泡沫玻璃：价格较贵，国内应用较少，需提前订做。...
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烟囱脱硫概述
近几年来，根据国家法律、法规的要求，借鉴国外的先进经验，国内企业对于大、中型发电机组的锅炉尾部除了设置电除尘器等设施以外还增加了脱硫系统。脱硫分为干法脱硫和湿法脱硫两种形式，其国内外的经验都不尽完善，尤其脱硫后的烟气与未脱硫的烟气介质、温度都有所不同，对烟囱的腐蚀程度也不尽相同。根据调查和国外资料表明： 第一、干法脱硫后的烟气对烟囱的影响与传统的做法基本相同； 第二、湿法脱硫后的烟气对烟囱的腐蚀并不像人们所想象的那样是减弱了，而是增强了。 因此，湿法脱硫烟囱的结构形式的选择，对于保证火力发电厂的安全运行是非常重要的。 脱硫烟气的特点及腐蚀性 脱硫烟气的特点 通常进行脱硫的烟囱，其烟气有如下特点： 1烟气中水分含量高，湿度大，每千克烟气含水量达数十克，属高湿状况。 2烟气温度低，大约在45℃-85℃之间。 3烟气中含有低温氟化物和亚硫酸，对烟囱的混凝土结构有很强的腐蚀性。烟气中的酸液浓度低，加上高湿运行工况，属较难防范的低温稀酸腐蚀。 脱硫烟气的腐蚀性 由于脱硫烟囱烟气的上述特点，对烟囱结构设计产生如下影响，由于烟气温度低，烟囱内的烟气抽力大为降低。 如采用传统的单筒式烟囱，烟囱内的烟气基本上处于正压运行，这无论是对发电机组的安全运行，还是对烟囱结构的设计都带来了不利的影响，因为烟气湿度大。 当采用单筒式烟囱时，由于材料、结构致密度差，在烟气压力和湿度梯度的双重作用下，含有腐蚀性介质的烟气容易使烟囱结构内部(包括筒壁、保温和内衬)遭到腐蚀，影响烟囱的结构耐久性和使用寿命。低浓度酿液比高浓度酸液的腐蚀性更强，因此烟囱的主体结构应与排烟结构分离，各司其职。酸液温度在45℃-85℃时，对结构材料的腐蚀性特别强。以钢材为例,45℃-75℃时的腐蚀速度比在其他温度时高出约4-9倍。由此可知，脱硫烟囱比普通烟囱在防腐蚀设计要求方面要高得多，这与我们以往进行的传统烟图设计观念有所不同。 脱硫烟囱的设计方案 对于2*660MW及以上的发电机组所使用的烟囱建议采用套筒式烟囱，即在钢筋混凝土外筒壁内设置1个排烟管，两台锅炉接1个排烟管，排烟筒直径一般为10米左右，排烟筒材料为钢筒，这样既符合《火力发电厂土建结构设计技术规定>(DL502-94)中的规定，又有利于烟气抬升，确保环保要求。本电厂新建工程建设二台660MW空冷凝汽式燃煤发电机组，规划容量为2500mw.工艺专业在进行脱硫设计时取消了烟气加热系统(GGH)，这样进入烟囱的烟气温度仅为45℃-55℃,并且烟气中含有大量水珠，对烟囱造成的腐蚀将大大加强。根据国外及国内部分工程的实例，对于不设置烟气加热系统(GGH)的湿法脱硫烟囱，其内筒材料均采用的是钢板作为内筒材料，并且钢板并不是一般的耐腐蚀钢板，而是一种具有很强的防腐蚀能力、价格较贵的复合钢板。 ...
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钢结构设计存在的问题
我国钢结构被广泛的应用到建筑中，其管理体系、生产流程日趋完善，相比之前而言，钢结构工程建筑的质量水平得到极大的提高。对于结构设计来讲，按照建筑使用功能的要求、建筑高度的不同以及拟建场地的抗震设防烈度以合理、可靠、安全、经济的设计原则，选择相应的结构体系。随着建筑施工工艺的提升，钢结构建筑施工逐渐取代混凝土施工建设，为了保证钢结构施工建设的质量，需要拓宽钢结构的施工建设领域。 1钢结构概述及特点 1.1钢结构概述 经济的快速发展带动了建筑业的发展，钢结构在建筑结构中的应用越来越多。钢结构指的是利用钢板进行焊接，热轧、冷弯等方法加工形成的钢型。在跨度较大的建筑结构中使用的钢结构是重钢结构。相对于钢筋混凝士来说，无论是轻钢结构还是重钢结构，其自重相对较小，在强度、负载、跨度等条件一样的情况下，钢筋混泥士结构往往比钢结构重几倍，比如应用在电子厂房。钢结构虽然在建筑中得到广泛的应用，但是在设计施工过程中仍然出现了较多的问题。 1.2钢结构特点 1.2.1钢结构的综合性能强，材质比较均匀 由于钢材的内部结构是接近于各向同性的，材质情况的波动范围也比较小且计算比较符合的，同时在建筑施工中，钢结构的抗震性、柔韧度方面很好，承载能力强。因此，在保持在一定应力的幅度内且材质方面较好的前提下，其实际的受力状态与工程力学计算的结果是较为接近的，都能有较好的弹性。 1.2.2强度高，自重轻，施工周期短 钢材结构与钢筋混凝土结构相比，钢材的强度比较高，而且钢结构建筑的竖向构件截面面积小，这就增加了建筑的一定程度的使用面积。而且钢结构的生产采用流水线技术，规模大，在施工场地就能完成安装工作，灵活性强、便于携带使用，使建筑物的施工造价还能有效降低。 1.2.3塑性和韧性好 由于钢材结构的塑性和韧性都是比较好的，钢材在一般的压力的作用下，是不会因超载而引起各种断裂和损害的。这就特别是在强震作用下对于用其它材质结构做建设的建筑物的抗震能力要强很多，能保持钢材结构较好的整体性。 1.2.4钢结构的材料是可以回收利用的 作为钢结构主要运用的材料，钢可以进行物品回收再利用，一定程度上节约了资金，减少建筑物垃圾的出现，避免资源浪费。 2钢结构的设计现状及出现的问题 2.1钢结构的设计现状 随着钢结构在建筑结构众多领域的应用，逐步取代了钢筋混凝土结构。其管理体系、生产流程日趋完善。相比较而言，钢结构工程建筑的质量水平得到极大的提高，但是在设计施工过程中仍然出现了较多的问题。由于钢结构是新兴材料，很多建筑公司在建筑施工时，忽略了钢结构对整体建筑的支撑作用，从而直接影响到钢建筑的发展，对工程的质量保证和安全性都产生极大的隐患。 2.2钢结构设计中出现的问题 2.2.1钢结构设计中往往会出现较多的质量问题 钢结构设计质量不高，钢结构设计的任务相对繁重，而且相关项目的设计费用较高，受到各种因素的影响使得钢结构的设计较为困难。 2.2.2钢结构的设计方案存在问题 钢结构设计方案缺乏深度，承接单位和设计单位的分包，在很大程度上降低了设计的深度，甚至在有些设计方面不能满足原来设计的要求，存在错误的设计问题。 2.2.3钢结构设计人员的素质有待提高 在钢结构设计工程中，设计人员的技术水平不一致，部分现场施工人员专业素质有待提高，与建筑中钢结构的发展相比有着较大的差距。与此同时，某些设计人员盲目模仿外国设计方案，由于多种因素的影响，外国的设计方案并不完全适用。由于设计人员盲目照搬外国的设计方案，严重制约了钢结构的发展和应用。 3对提高钢结构设计的建议 3.1规范设计管理制度，加大监督力度 钢结构设计有着一定的热属性，由于钢结构设计的特殊性，要求有关部门审查承包商和设计单位的资质，比如钢结构构件制作能力、钢结构构件的质量、施工安装能力等。要保证工程的承包企业能够严格的按照工程的相关规定建设，具有钢结构设计的资质以及钢结构安装资质，并且能在相关规定下，满足建设的要求。 3.2以实际为出发点进行钢结构设计，满足建筑使用要求 建筑中采用钢结构是时代发展的必然趋势，但是还是得注意，作为建筑物中的承重部分，钢结构单单发挥着为建筑本身服务的作用。同时，要重视经济效益问题，设计人员要充分考虑成本问题，不能盲目模仿外国的设计方案，一切从实际出发，考虑建筑的安全性、舒适性和实用性。 3.3提高钢结构的设计深度，注重钢结构的防腐设计 通常情况下，钢结构的设计主要应用于跨度较大、体型复杂和多层次的结构设计中还用于大幅振动和高温密的设计中，设计需要秉持精益求精的态度，才能更好的提高建筑工程的施工质量。设计人员一定要重视钢结构的腐蚀问题，并且要结合实际的情况，想出最好的解决对策和最佳的设计方案，提高建筑的安全性。 总之，在经济科技飞速前进的今天，钢结构被广泛的应用，更好的保证人们的安全。钢结构在设计过程中，首先应当注意的是结构方案的合理性，要均匀分配结构刚度，保持较强的抗侧力性能。钢结构设计的改进措施不可能完美，需要设计人员和施工人员在不断地实践中总结经验，不断地改进，才能更好的促进钢结构设计的完善。...
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钢结构安装存在的问题
钢结构在高层建筑中的作用越来越明显,而钢结构的安装过程较为复杂,本文就高层建筑中钢结构安装工程中的存在的问题进行分析,从而述在钢结构施工时需要注意的问题。随着城市建设的不断发展,建筑高度的不断増加,对底层建筑的支撑力要求也越来越大。对于工厂车间而言,需要工厂车间能够快速的竣工,并具有较大的利用空间。这些要求不断促使人们改进新的施工方案,钢结构施工以其具有跨度大,钢结构的强度大,承载能力较强,可利用的空间大,施工周期短,折卸方便,重复利用率高的特点,被人们广泛的使用。在进行钢结构安装施工时也需要注意很多间题,以免造成钢结构施工的质量问题。铜结构建筑的特点 钢结构通常是采用钢板、热轧钢或冷加工的薄型钢材。同混凝土、砖石和木材相比较,钢结构材料的强度较高,可塑性好的特点。钢结构材料适合于跨度较大或者要求荷载能力较强的建筑。可塑性好通常表现在,钢结构材料不会因为过载而造成粉碎性的断裂。钢结构的吸能能力强,有较强的抗震性能。铜结构的材质比较均匀,在定的应力幅度内具有完全的弹性。铜结构的实际受力情况同理论受力分析的结果较为符合,所以钢结构的设计荷载能力与实际荷载能力相差不大。钢结构的制造简单,通常制造成工字钢,施工周期....
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管道保温材料及应用
1.保温材料的介绍 保温材料一般是指导热系数小于或等于0.2的材料。 在建筑和工业中采用良好的保温技术与材料，往往能起到事半功倍的效果。 选用时除应考虑材料的导热系数外，还应考虑材料的吸水率、燃烧性能强度等指标。 2.保温材料的种类、特点及适用范围 岩棉管，适用特点：岩棉管壳广泛应用于石油、化工、冶金、船舶、纺织等各工业锅炉及设备管道的保温，也用于建筑行业的隔墙，吊顶及内外墙的保温和及各种类型的冷、热管道和隐藏、外露管道的绝热保温。电力、石油、化工、轻工、冶金等行业的管道保温隔热适用于各种管道的保温和隔热，尤其对小口直管道施工方便迅速，防水岩棉管具有防潮、排温、憎水的特殊功能，特别适宜在多雨，潮湿环境下使用，吸湿率百分之五以下，憎水率在百分之九十八以上。 玻璃棉管：优点：成型好、体积密度小、热导率低、保温绝热、吸音性能好、耐腐蚀、化学性能稳定。适用特点：空调保温、风管保温、钢结构保温、锅炉保温、除尘器、蒸汽管道保温等。 聚氨酯：适用特点：冷库、冷藏车或保鲜箱。彩钢夹芯板隔热层等。石化罐体。石化、冶金等各种管道的保温保冷。地埋式各种复合直埋管的外层等。 复合硅酸盐：优点：导热系数低，保温性能好，耐热性能明显；耐700℃以上温度的保温材料中重最低，与其它保温材料相比，还具有施工方便，无刺激、无粉尘污染，可任意裁卷，运输安装无损耗。适用范围：广泛使用于石油、化工电工、冶金、国防等行业，是各种热力罐体、管道等设备的保温隔热、耐高温、节约能源的理想材料。 3.疏水阀的介绍 机械型疏水阀：自由浮球式疏水阀，自由半浮球式疏水阀，杆浮球式疏水阀，倒吊桶式疏水阀，组合式过热蒸汽疏水阀。 机械型也称浮子型，是利用凝结水与蒸汽的密度差，通过凝结水液位变化，体浮子升降带动阀半开启或关闭，达到阻汽排水阀的。机械型疏水阀的过冷度小，不受工作压力和温度变化的影响，有水即排，加热设备里不存水，能使加热设备达到最佳换热效率。最大背压率为80%，工作质量高，是生产工艺加热设备最理想的疏水阀。 机械型疏水阀有自由浮球式、自由半浮球式、杠杆浮球式、倒吊桶式等。 自由浮球式疏水阀的结构简单，内部只有一个活动部件精细研磨的不锈钢空心浮球，既是浮子又是启闭件，无易损零件，使用寿命长，疏水阀内部带有Y系列自动排空气装置，非常灵敏，能自动排空气，工作质量高。 设备刚启动工作时，管道内的空气经过Y系列自动排空气装置排出，低温凝结水进入疏水阀内，凝结水的液位上升，浮球上升，阀门开启。凝结水迅速排出，蒸汽很快进入设备，设备迅速升温，Y系列自动排空气装置的感温液体膨胀，自动排空气装置关闭。疏水阀开始正常工作，浮球随凝结水液位升降，阻汽排水。自由浮球式疏水阀的阀座总处于液位以下，形成水封，无蒸汽泄漏，节能效果好。最小工作压力0.01mpa，从0.01mpa至最高使用压力范围之内不受温度和工作压力波动的影响，连续排水。能排饱和温度凝结水，最小过冷度为0℃，加热设备里不存水，能使加热设备达到最佳换热效率。背压率大于85%，是生产工艺加热设备最理想的疏水阀之一。 自由半浮球式疏水阀只有一个半浮球式的球桶为活动部件，开口朝下，球桶即是启闭件，又是密封件。整个球面都可为密封，使用寿命很长，能抗水锤，没有易损件，无故障，经久耐用，无蒸汽泄漏，背压率大于80%，能排饱和温度凝结水，最小过冷度为0℃，加热设备里不存水，能使加热设备达到最佳换热效率。 当装置刚启动时，管道内的空气和低温凝结水经过发射管进入疏水阀内，阀内的双金属片排空元件把球桶弹开，阀门开启，空气和低温凝结水迅速排出。当蒸汽进入球桶内，球桶产生向上浮力，同时阀内的温度升高，双金属片排空元件收缩，球桶漂向阀口，阀门关闭，当球桶内的蒸汽变成凝结水，球桶失去浮力往下沉，阀门开启，凝结水迅速排出。当蒸汽再进入球桶内，阀门再关闭，间断和连续工作。 杆浮球式疏水阀基本特点与自由浮球式相同，内部结构是浮球连接杠杆带动阀芯，随凝结水的液位升降进行开关阀门。杠杆浮球式疏水阀利用双阀座增加凝结水排量，可达到体积小排量大，最大疏水量达100吨/小时，是大型加热设备最理想的疏水阀。 倒吊桶式疏水阀内部是一个倒吊桶为液位敏感件，吊桶开口向下，倒吊桶连接杠杆带动阀心开闭阀门。吊桶式疏水阀能排空气，不怕水击，抗污性能好。过冷度小，漏油率小于3%，最大背压率为75%，连接件比较多，灵敏度不如自由浮球式疏水阀。因倒吊桶式疏水阀是靠蒸汽向上浮力关闭阀门，工作压力小于0.1mpa时，不适合选用。 当装置刚启动时，管道内的空气和低温凝结水进入疏水阀内，倒吊桶靠自身重量下坠，倒吊桶连接杠杆带动阀心开启阀门，空气和低温凝结水迅速排出。当蒸汽进入倒吊桶内，倒吊桶的蒸汽产生向上浮力，倒吊桶上升连接杠杆带动阀心关闭阀门。倒吊桶上开有一小孔，当一部分蒸汽从小孔排出，另一部分蒸汽产生凝结水，倒吊桶失去浮力，靠自身重量向下，倒吊桶连接杠杆带动阀芯开启阀门，循环工作，间断排水。 组合式过热蒸汽疏水阀有两个隔离的阀腔，由两根不锈钢管连桶上下阀腔，它是由浮球式和倒吊桶式疏水阀的组合，该阀结构先进合理，在过热、高压、小负荷的工作状况下，能够及时地排放过热蒸汽消失时形成的凝结水，有效地阻止过热气泄漏，工作质量高。最高允许温度为600℃，阀体为全不锈钢，底座为硬质合金钢，使用寿命长，是过热蒸汽专用疏水阀，取得两项专家专利，填补了国内空白。 当凝结水进入下阀腔，副阀的浮球随液位上升，浮球封闭进气管孔。凝结水经进水导管上升到主阀腔，倒吊桶靠自重下坠，带动阀芯打开主阀门，排放凝结水。当副阀腔的凝结水液位下降时，浮球随液位下降，副阀打开。蒸汽从进气管进入上主阀腔内的倒吊桶内，倒吊桶产生向上的浮力，倒吊桶带动阀芯关闭主阀门。当副阀腔的凝结水液位再升高时，下一个循环周期又开始，间断排水。 热静力型疏水阀：膜盒式疏水阀，波纹管式疏水阀，双金属片式疏水阀 这类疏水阀是利用蒸汽和凝结水的温差引起感温元件的变型或膨胀带动阀心启闭阀门。热静力型疏水阀的过冷度比较大，一般过冷度为15度到40度，它能利用凝结水中的一部分显热，阀前始终存有高温凝结水，无蒸汽泄漏，节能效果显著。是在蒸汽管道，伴热管线、小型加热设备，采暖设备，温度要求不高的小型加热设备上，最理想的疏水阀。 热静力型疏水阀有膜盒式、波纹管式、双金属片式。 1.膜盒式疏水阀 膜盒式疏水阀的主要动作元件是金属膜盒，内充一种气化温度比水的饱和温度低的液体有开阀温度低于饱和温度15℃和30℃两种供选择。膜盒式疏水阀的反应特别灵敏，不怕冻，体积小，耐过热件任意位置都可安装。背压率大于80%，能排不凝结气体的膜盒坚固，使用寿命长，维修方便，使用范围很广。 装置刚启动时，管道出现低温冷凝水，膜盒内的液体处于冷凝状态，阀门处于开启位置，膜盒内压力上升，膜片带动阀芯向关闭方向移动，在冷凝水达到饱和温度之前，疏水阀开始关闭。膜盒随蒸汽温度变化控制阀门开关，起到阻汽排水作用。 2.波纹管式疏水阀 波纹管式疏水阀的阀芯不锈钢波纹管内充一种气化温度低于水饱和温度的液体。随蒸汽温度变化控制阀门开关，该阀设有调整螺栓，可根据需要调节使用温度，一般过冷度调整范围低于饱和温度15℃至40℃。背压率大于70%，不怕冻，体积小，任意位置都可安装，能排不凝结气体，使用寿命长。 当装置启动时，管道出现冷却凝结水，波纹管内液体处于冷凝状态，阀芯在弹簧的弹力下，处于开启位置。当冷凝水温度渐渐升高，波纹管内充液开始蒸发膨胀，内压增高，变形伸长，带动阀心向关闭方向移动，在冷凝水达到饱和温度之前，疏水阀开始关闭，随蒸汽温度变化控制阀门开关，阻汽排水。 3.双金属片式疏水阀 双金属片疏水阀的主要部件是双金属片感温元件，随蒸汽温度升降受热变形，推动阀芯开关阀门。双金属片式疏水阀设有调整螺栓，可根据需要调节使用温度，一般过冷度调整范围低于饱和温度15℃至30℃，背压率大于70%，能排不凝结气体，不怕冻，体积小，能抗水锤，耐高压，任意位置都可安装。双金属片有疲劳性，须要经常调整。 当装置刚起动时，管道出现低温冷凝水，双金属片是平展的，阀芯在弹簧的弹力下，阀门处于开启位置。当冷凝水温度渐渐升高，双金属片感温起元件开始弯曲变形，并把阀芯推向关闭位置，在冷凝水达到饱和温度之前，疏水阀开始关闭。双金属片随蒸汽温度变化控制阀门开关，阻汽排水。 热动力型疏水阀 热动力疏水阀这类疏水阀根据相变原理，靠蒸汽和凝结水通过时的流速和体积变化的不同热力学原理，使阀片上下产生不同压差，驱动阀片开关阀门。因热动力式疏水阀的工作动力来源于蒸汽，所以蒸汽浪费比较大。结构简单、耐水击、最大背为50%，有噪音，阀片工作频繁，使用寿命短。 热动力型疏水阀有热动力式（圆盘式）、脉冲式、孔板式。 热动力式疏水阀内有一个活动阀片，既是敏感件又是动作执行件。根据蒸汽和凝结水通过时的流速和体积变的不同热力学原理，使阀片上下产生不同压差，驱动阀片开关阀门。漏气率3%，过冷度为0℃-15℃。 当装置启动时，管道出现冷却凝结水，凝结水靠工作压力推开阀片，迅速排放。当凝结水排放完毕，蒸汽随后排放，因蒸汽比凝结水的体积和流速大，使阀片上下产生压差，阀片在蒸汽流速的吸力下迅速关闭。当阀片关闭时，阀片受到两面压力，阀片下面的压力面积小于上面的受力面积，因疏水阀汽室里面的压力来源于蒸汽压力，所以阀片上面受力大于下面，阀片紧紧关闭。当疏水阀汽室里面的蒸汽降温成凝结水，蒸汽室里面的压力消失。凝结水靠工作压力推开阀片，凝结水又继续排放，循环工作，间断排水。 圆盘式蒸汽保温型疏水阀的工作原理和热动力式疏水阀相同，它在热动力式疏水阀的汽室外面增加一层外壳。外壳内室和蒸汽管道相通，利用管道自身蒸汽对疏水阀的主汽室进行保温。使主汽室的温度不易降温，保持气压，疏水阀紧紧关闭。当管线产生凝结水，疏水阀外壳降温，疏水阀开始排水，在过热蒸汽管线上如果没有凝结水产生，疏水阀不会开启，工作质量高。阀体为合金钢，阀芯为硬质合金，该阀最高允许温度为550℃，经久耐用，使用寿命长，是高压、高温过热蒸汽专用疏水阀。 脉冲式疏水阀有和两个孔板根据蒸汽压降变化调节阀门开关，即使阀门完全关闭入口和出口也是通过第一、第二个小孔相通，始终处于不完全关闭状态，蒸汽不断溢出，漏气量大。该疏水阀动作频率很高，磨损厉害、寿命较短。体积小、耐水击，能排出空气和饱和温度水，接近连续排水，最大背压25%，因此使用者很少。 孔板式疏水阀，倒吊桶式疏水阀内部是一个倒吊桶为液位敏感件，吊桶开口向下，倒吊桶连接杠杆带动阀心开闭阀门。倒吊桶式疏水阀能排空气，不怕水击，抗污性能好。过冷度小，漏气率小于3%，最大背压率为75%，连接件比较多，灵敏度不如自由浮球式疏水阀。因倒吊桶式疏水阀是靠蒸汽向上浮力关闭阀门，工作压差小于0.1mpa时，不适合选用。 当装置刚启动时，管道内的空气和低温凝结水进入疏水阀内，倒吊桶靠自身重量下坠，倒吊桶连续杠杆带动阀芯开启阀门，空气和低温凝结水迅速排出。当蒸汽进入倒吊桶内，倒吊桶的蒸汽产生向上浮力，倒吊桶上升连接杠杆带动阀心关闭阀门。倒吊桶上开有一小孔，当一部分蒸汽从小孔排出，另一部分蒸汽产生凝结水，倒吊桶失去浮力，靠自身重量向下沉，倒吊桶连接杠杆带动阀心开启阀门，循环工作，间断排水。...
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油罐防腐技术的措施
油罐是一种存储设备，一般来说，油罐多为金属材质的。金属材质的东西，总会面临腐蚀这一问题，那么该通过何种措施，才能保证油罐的防腐呢？ 施工工艺 基层清理 1涂刷涂料 a基层处理完毕后需及时进行底漆的施工，以防天气潮湿而再度返锈，涂装方法采用涂刷，底漆涂刷一遍，涂刷时先用稀释剂将涂料调至施工用粘度，在气温较高时稀释剂挥发快，施工时可相应增加稀释剂的用量，保证漆液不可太稀或太稠，否则会造成涂层流挂和薄厚不均，从而影响涂装质量，施工工序应先上后下、先左后右或先左右、后上下纵横施工，以保证涂层的均匀和附着力。 b涂刷完毕后应及时进行检查是否有漏刷现象，如有应立即进行补刷，漆膜厚度应达到20-25um。 c待底漆干燥后便可涂刷面漆，面漆选用高氯化聚乙烯银粉漆，涂刷两遍，该涂料与底漆的附着力好、装饰性好且耐腐蚀，施工温度在-10-30℃，相对湿度85%以下，涂刷方法同底漆相同，每道间隔时间为4小时，涂层厚度每层40um。 2基层清理 因油罐区属高度防火区域，所以不能再用磨光机作为除锈工具，只能使用手工除锈，工具选用铜质丝刷及铲刀等物，先用铲刀将原空鼓部位的旧漆膜铲掉，再用铜丝刷将锈蚀除去，有油污的部位可用棉纱蘸涂料稀释剂擦除。 钢材表面处理的质量是决定涂层寿命的关键，为了进一步保证涂装质量，使带锈防锈底漆能够充分的与金属表面接触，充分发挥其性能，在进行完手工除锈后，需用脱漆剂将旧涂层脱去，原旧涂层属合成树脂类漆，对此应采用有机脱漆剂，它脱漆效率高、对金属无腐蚀、操作方便，使用时用毛刷将其均匀地涂在基层表面，待涂层软化时（5-10分钟视旧涂层厚度而定）用铲刀（铜质或塑料板）将旧涂层刮掉，一次脱不干净的可再刷一遍脱漆剂，方法相同。因有机脱漆剂中含有石蜡，它往往残留在清除旧涂层的表面上，影响涂层的附着力，所以应用棉纱蘸汽油或稀释剂将其擦去。 质量检查 所使用的材料必须具有合格证、产品说明书等相关资料，并在使用期限内。 涂层应达到无流挂、漏涂现象，且涂层应平整光滑。 涂层应达到产品说明书中所要求的厚度。 基层处理应达到表面无浮尘、无油脂、无附着不牢的氧化皮及旧漆膜。 材料选择 根据现场所处环境及各种涂料的使用性能和多年的施工经验，用的材料底漆为新型带锈防锈底漆，该涂料不仅适用于各种钢材带锈的防腐处理，而且适用于混凝土、木材等非金属的防腐，是一种使用广泛、防腐效果好的新型防腐涂料，该涂料为渗透型涂料，对除锈质量要求不高，涂液可直接渗透金属表面将锈蚀转化，适合现象不能采用机械除锈而导致的除锈质量的问题，减少了劳动强度、节约了人力物力，施工简单方便、即可涂刷、滚涂，也可以喷涂，涂层在各种基层材料的自由伸缩和机械伸缩下，涂层均能适应，不会脱落也不会开裂，从而能够保证涂层的防腐质量和防腐寿命。 面漆采用高氯化聚乙烯防腐涂料（高氯化银粉漆），该涂料由高氯化聚乙烯、改性树脂、增塑剂、颜填料、助剂和混合溶剂经研磨分散调配而成。具有优良的大气老化性、耐盐雾性、耐油性、耐酸碱盐类腐蚀性、耐水、耐低温性，良好的物理机械性能，附着力强、漆膜坚韧、干燥快、可低温施工。广泛用于冶金、石油、化工、能源等行业的化工管道、厂房等钢结构设备和设施以及酸、碱、盐类贮罐外壁作防腐涂装。 安全措施 在雨雪雾大风天气不能进行施工。 施工现场严禁烟火，并需配备相应的灭火器材。 施工时不得用铁器敲打油罐、不能穿戴钉鞋进入施工现场。 所用涂料及稀释剂均属易燃易爆物品，应远离热源、不得在太阳下暴晒。 施工完毕后清理现场卫生，做到工完料净场地清。 做好以上防护措施，一定能使油罐达到防腐的寿命，并且会极大地延长油罐的使用寿命。...
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油罐种类介绍
油罐种类介绍
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油罐防腐技术的保护措施
油罐是一种存储设备，一般来说，油罐多为金属材质的。金属材质的东西，总会面临腐蚀这一问题，那么该通过何种措施，才能保证油罐的防腐呢？ 施工工艺 基层清理 1涂刷涂料 a基层处理完毕后需及时进行底漆的施工，以防天气潮湿而再度返锈，涂装方法采用涂刷，底漆涂刷一遍，涂刷时先用稀释剂将涂料调至施工用粘度，在气温较高时稀释剂挥发快，施工时可相应增加稀释剂的用量，保证漆液不可太稀或太稠，否则会造成涂层流挂和薄厚不均，从而影响涂装质量，施工工序应先上后下、先左后右或先左右、后上下纵横施工，以保证涂层的均匀和附着力。 b涂刷完毕后应及时进行检查是否有漏刷现象，如有应立即进行补刷，漆膜厚度应达到20-25um。 c待底漆干燥后便可涂刷面漆，面漆选用高氯化聚乙烯银粉漆，涂刷两遍，该涂料与底漆的附着力好、装饰性好且耐腐蚀，施工温度在-10-30℃，相对湿度85%以下，涂刷方法同底漆相同，每道间隔时间为4小时，涂层厚度每层40um。 2基层清理 因油罐区属高度防火区域，所以不能再用磨光机作为除锈工具，只能使用手工除锈，工具选用铜质丝刷及铲刀等物，先用铲刀将原空鼓部位的旧漆膜铲掉，再用铜丝刷将锈蚀除去，有油污的部位可用棉纱蘸涂料稀释剂擦除。 钢材表面处理的质量是决定涂层寿命的关键，为了进一步保证涂装质量，使带锈防锈底漆能够充分的与金属表面接触，充分发挥其性能，在进行完手工除锈后，需用脱漆剂将旧涂层脱去，原旧涂层属合成树脂类漆，对此应采用有机脱漆剂，它脱漆效率高、对金属无腐蚀、操作方便，使用时用毛刷将其均匀地涂在基层表面，待涂层软化时（5-10分钟视旧涂层厚度而定）用铲刀（铜质或塑料板）将旧涂层刮掉，一次脱不干净的可再刷一遍脱漆剂，方法相同。因有机脱漆剂中含有石蜡，它往往残留在清除旧涂层的表面上，影响涂层的附着力，所以应用棉纱蘸汽油或稀释剂将其擦去。 质量检查 所使用的材料必须具有合格证、产品说明书等相关资料，并在使用期限内。 涂层应达到无流挂、漏涂现象，且涂层应平整光滑。 涂层应达到产品说明书中所要求的厚度。 基层处理应达到表面无浮尘、无油脂、无附着不牢的氧化皮及旧漆膜。 材料选择 根据现场所处环境及各种涂料的使用性能和多年的施工经验，用的材料底漆为新型带锈防锈底漆，该涂料不仅适用于各种钢材带锈的防腐处理，而且适用于混凝土、木材等非金属的防腐，是一种使用广泛、防腐效果好的新型防腐涂料，该涂料为渗透型涂料，对除锈质量要求不高，涂液可直接渗透金属表面将锈蚀转化，适合现象不能采用机械除锈而导致的除锈质量的问题，减少了劳动强度、节约了人力物力，施工简单方便、即可涂刷、滚涂，也可以喷涂，涂层在各种基层材料的自由伸缩和机械伸缩下，涂层均能适应，不会脱落也不会开裂，从而能够保证涂层的防腐质量和防腐寿命。 面漆采用高氯化聚乙烯防腐涂料（高氯化银粉漆），该涂料由高氯化聚乙烯、改性树脂、增塑剂、颜填料、助剂和混合溶剂经研磨分散调配而成。具有优良的大气老化性、耐盐雾性、耐油性、耐酸碱盐类腐蚀性、耐水、耐低温性，良好的物理机械性能，附着力强、漆膜坚韧、干燥快、可低温施工。广泛用于冶金、石油、化工、能源等行业的化工管道、厂房等钢结构设备和设施以及酸、碱、盐类贮罐外壁作防腐涂装。 安全措施 在雨雪雾大风天气不能进行施工。 施工现场严禁烟火，并需配备相应的灭火器材。 施工时不得用铁器敲打油罐、不能穿戴钉鞋进入施工现场。 所用涂料及稀释剂均属易燃易爆物品，应远离热源、不得在太阳下暴晒。 施工完毕后清理现场卫生，做到工完料净场地清。 做好以上防护措施，一定能使油罐达到防腐的寿命，并且会极大地延长油罐的使用寿命。...
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储油罐的防腐保护措施
在石油工业不断发展的同时，油品的储存也成了摆在我们面前的重点问题。由于油品是一项化学性较强的物质，有着较高的腐蚀性，如果储油罐的防腐措施不当，将会发生严重的泄漏，在影响油品使用的同时，对环境也造成了很大程度的污染。因此，加强储油罐的防腐措施有着重要的意义。 储油罐腐蚀是一种普遍存在的现象，如果不采取防腐措施，将会对油品的存储造成很大的影响，严重时还会出现泄漏的现象。由于近年来我国对石油工业的需求不断增加，油品的存储问题也备受人们关注。经过长期的调查研究，对储油罐产生腐蚀的原因和原理进行了详细的分析，总结出了很多防腐的措施，也有效的提高了储油罐的使用寿命，对于我国石油工业的发展也有着至关重要的意义。下面就储油罐腐蚀的现状和腐蚀的原理等内容进行分析说明，从而对防腐措施进行深入的研究探讨。 油罐所储存的油品往往含有氢、硫酸、有机和无机盐以及水分等腐蚀性化学物质，加上罐外壁受环境因素影响，油罐的寿命会大大缩短。如果不能对金属油罐进行及时的防腐处理，轻则表面腐蚀并对油品造成污染，使油品胶质、酸碱度、盐分增加，影响油品质量；重则因腐蚀使油罐穿孔造成油品泄漏，不但形成能源浪费、污染环境，而且容易造成火灾、爆炸，其危险性可想而知。因此，对油罐的腐蚀种类、腐蚀的主要部位、腐蚀机理等进行分析研究，采用合理的、先进的、经济的防护方法，对金属油罐进行防腐蚀处理是非常必要的。 一、油罐的腐蚀种类 1、化学腐蚀。主要发生在干燥环境下的罐体外壁，一般腐蚀程度较轻； 2、浓度腐蚀。主要发生在油罐内壁液面以下，是由氧的浓度差引起的； 3、原电池腐蚀(电化学腐蚀)。主要发生在罐底、罐壁和罐顶，是油罐内部最主要、最严重、危害最大的一种腐蚀； 4、硫酸盐还原菌及其他细菌引起的腐蚀。主要发生在罐底； 5、摩擦腐蚀。主要发生在浮顶罐的浮动伸缩部位。 油罐的腐蚀机理 重质油罐主要包括原油罐、污油罐和各类专用润滑油、专用燃料油罐等。油罐的腐蚀主要是由于重质油中的无机盐、酸、硫化物等对钢铁造成的腐蚀。此类油罐腐蚀最为严重的部位是罐底部分。由于罐底水含有厌氧细菌(硫酸盐还原菌)、有机物、硫酸盐、氧在这些油品中的溶解度很低，罐底水处于缺氧状态，正好是硫酸盐还原菌生存的适宜环境，因而上述较重油品储罐罐底内部腐蚀是以酸腐蚀和硫酸盐还原菌引起的坑蚀为主。其次是水、油界面部位的腐蚀，油、气界面的腐蚀也较严重，顶部气相腐蚀则较轻。轻质油品主要包括汽油、煤油、柴油等。这类油料储罐的罐体外壁容易发生化学腐蚀，油罐内部则容易发生其余几种形式的腐蚀。由于氧在轻油中的溶解度很高，一部分溶解氧可以进入罐底水中，所以罐底仍存在轻度的电池微腐蚀和氧浓差电池腐蚀。而且这类油料储罐的具体腐蚀情况也随介质的不同而有所差异。汽油中加的四乙基铅，煤油中加的硫化物和抗静电剂等对碳钢都有腐蚀作用。汽油罐顶部和汽油气液界面腐蚀较严重，而这些部位煤油引起的腐蚀较次之，柴油腐蚀轻微，底部水相腐蚀也较轻。无论是重质油罐，还是轻质油罐，其顶部腐蚀的主要原因都是由水蒸气、空气中的氧及油品中的挥发性硫化氢造成的电化学腐蚀，对某些油品而言，这种腐蚀显得更加严重一些；而罐壁气液交替部位的腐蚀主要是由于氧的浓度差电池引起的，氧浓度高的部位为阴极，氧浓度低的部位为阳极；罐底腐蚀主要由于罐底钢板直接与罐底水层相接触，而罐底水中含有各种水溶性盐、酸，这些盐和酸的水溶液都是电解质，能够产生局部电解过程，所以罐底部分是遭受腐蚀最严重的部位。 二、储油罐各部位产生腐蚀的原理和针对措施 内壁底部 由于储油罐内部的底部和罐壁接触油品的时间较长，因此受到腐蚀的程度也会相对较高，出现问题的几率也相对较大。由于储油罐中存储的物质通常都是不固定的，对储油罐内部造成的腐蚀程度和腐蚀的酸碱性也都有所不同。而析出水的腐蚀作用对储油罐的腐蚀相对较为严重，会使储油罐的底部出现大大小小的坑点，如果不及时进行处理，还会对储油罐造成腐蚀穿透，进而发生泄漏事故。所以，储油罐的底部也是最为关键的部分，针对这种情况需要采取以下措施来进行防范：首先，在储油罐的底部刷涂层。选择抗腐蚀性能较高的涂料来对储油罐底部进行刷涂，从而减少腐蚀对储油罐底部的破坏。其次，利用电位较高的导电材料来制作储油罐的底部内壁，避免底部形成铁做阳极，从而加重储油罐的腐蚀。 2.2 罐壁区 油罐的罐壁直接与油品接触，油品中含有水或者其他种类的酸或碱盐等电解质，从而导致电化学腐蚀的发生，尤其是与油水和油气的交界面相接触的罐壁，大多会因为腐蚀呈现出均匀状的小点，罐壁区的腐蚀相对于内壁底部腐蚀较轻。 针对措施： 2.2.1 选择表面电阻率在 105 到 108 之间的电阻膜，此类电阻膜能够有效的阻止静电的聚集，从而很大程度上保证了油品的安全； 2.2.2 要选择对钢材无损害的材料，以免防止发生涂料腐蚀钢材的现象； 2.2.3 选择的涂料还要保证对油的品质无损害，不会污染油质。 2.3 罐顶区 储油罐的罐顶部虽然不会直接与油品接触，但是会受到氧气水汽以及硫化氢等气体的严重腐蚀，腐蚀的程度比罐壁区还要严重，但相对于油罐的底部腐蚀较轻。 针对措施： 2.3.1 仍是选择表面电阻率在 105 至 108 之间的电阻膜来阻止静电的聚集。 2.3.2 选择耐化工气体腐蚀性特别优异的涂料，而且对油品没有损害。 2.4 外壁（罐壁及其罐顶外壁） 储油罐外壁的腐蚀情况要看储油罐所处的环境，当有户外的阳光照射下腐蚀的环境越严重，储油罐相应的腐蚀情况也就越严重。如果储油罐在海边就会被海边的海洋大汽所腐蚀。如果是在炼油厂的储油罐，就会有化工大气的腐蚀。 这就需要： 2.4.1 应该选择具有相对较长寿命的油罐至少在十年以上。 2.4.2选择的面漆必须具有良好的耐油性和耐玷污性，使油罐的外表尽量漂亮和醒目，发挥面漆的装饰和标志作用，保持储油罐的光亮和色泽。 2.4.3 为了保持储油罐的长期使用，要选择易于复涂和维修的面漆。 2.5 地下部分（罐底的外部） 储油罐的罐底部分大多埋于地下常年处于极为潮湿的环境中，受到土壤中的大量的水分和腐烂后的微生物影响发生生锈和严重腐蚀。针对措施： 2.5.1 选择上好涂料，保证涂层有很强的防锈性和耐水性而且耐油性也很强。 2.5.2 涂料应具备十分良好的耐阴极保护性能。 三、油罐常用的防腐方法 油罐的防腐可以分为两类，一类是新建油罐的防腐；另一类是旧油罐的修复防腐。这里仅讨论新建油罐的防腐问题。由于油罐内部与外部的腐蚀机理有一定的差异，因而采取的防腐措施也不一样，理想的设计是各个部位同寿命；但由于具体情况差异很大，一般对油罐的内壁分为三部分，即底部、中部和顶部；罐体外部可分为两部分，既罐地板与底部及罐体侧 部与顶部。 油罐外壁常用防腐方法主要有：(1)石油沥青防腐涂层。(2)硬质聚胺脂泡沫塑料制作的防腐保温层，介质温度＜100℃。(3)塑料胶粘带防腐层，温度＜70℃，涂层为一层底胶+两层塑料胶粘带+一层外保护层的复合结构。(4)环氧沥青防腐涂层。 用于油罐内壁防腐方法很多，如表面镀、渗相应的耐腐蚀材料、水泥沙浆衬里、喷刷防腐涂料等。近年油罐内壁制备喷铝复合涂层技术也已成熟，受到了用户欢迎。但当前中国油罐内壁多采用防腐涂料。因为成品油是有机高绝缘性物质，油料在流动、过滤、搅拌、喷射、灌注等过程中，可能产生静电荷，携带静电荷的流体进入储罐后，则发生电荷的积聚，引起电位的升高，该电位是否会上升到超过安全极限值，取决于油料中静电荷是否能够迅速释放，否则由于静电荷的积聚，可能发生火灾或爆炸事故。因此，所选涂料除应具有良好的耐油、耐水性，附着力强，柔韧性好，抗冲击，抗老化等性能外，还必须满足GB13348-92《液体石油产品静电安全规程》及中国石化总公司(91)生字224号文件对油罐《内壁防腐涂料应低于108Ωm》的要求。 为获取理想的油罐内壁涂料，近十几年来，中国许多科研生产单位进行了大量研究工作，取得了丰硕的成果，现已研制出近20种抗静电涂料，如1900聚氨脂导电漆、PU-91-2弹性导静电防腐涂料、036-3导静电耐油防腐涂料、SFZ-909导静电防腐涂料、HE52-5耐油防静电防腐涂料。 四、日常防腐维护处理措施 除了在一些设计与选材方面的问题，储油罐发生腐蚀问题的另外原因就是在日常的使用过程中没有进行全面的维护与保养、管理。针对不同的储油罐，所属单位都应该建立相应的储油罐使用操作规程，在规程规定中，对于管理与维护的具体项目进行了规定。目前在实际 的应用中存在的问题即为未按照操作规程来进行作业，造成了中央排水管日常维护缺位，雨水等直接流入到了储油罐中，储油罐底部的水分不断增多，造成了底部腐蚀严重，另外还需要注意放水过程的彻底性问题，如果排放不彻底，将会造成罐体长时间浸泡在酸性溶液中。 日常防腐维护工作对于储油罐的作用非常重要，需要明确责任人，形成记录，落实好规定的项目内容。...
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储油罐防腐除锈高压水射流清洗
近年来高压清洗机经过不断地发展，已经成为各行各业中不可或缺的清洗设备。尤其在我国对环境保护要求愈发严格的大环境下，高压清洗机这种零污染排放的环保型清洗设备愈发得到各大企业的青睐。该设备具有清洗质量好、清洗成本低、效率高、对环境无污染、安全性高、应用范围广等优点，现在已成为清洗行业中的首选清洗设备。下面我们介绍一下高压清洗机在储油罐防腐除锈中的应用。 在石化产业链中油品储存是一个不可缺少的环节，目前我国对储存油品使用最多的就是钢制储油罐。但油品在钢制储油罐的储存过程中很容易出现钢板腐蚀的问题，尽管采取了多种的防腐措施，但效果均不理想，目前最好的方法就是对钢制储油罐进行定期的防腐维修，以延长储油罐的使用年限。如果对一座从未储存过油品的储罐进行防腐，工序相对简单，操作起来也是比较容易的，但如果对一座已储存油品而还在运行中的储油罐进行防腐，工序相对繁琐不说，操作起来也是很麻烦的。储油罐防腐维修工作中除锈是非常重要的一个环节，除锈的质量直接影响了防腐的质量。对于油罐的防爆除锈首先考虑的是安全问题，其次才是采用何种除锈方式，最后考虑的是如何提高锈蚀钢板的除锈质量。 喷砂除锈的方法及特点 目前我国大型储油罐大多数采用的防腐除锈方式均为喷砂除锈。喷砂除锈是以机械离心力或压缩空气等为动力，将磨料(铁丸或砂石)通过专用喷嘴，以很高的速度喷射到工件的表面上，凭借冲击力及摩擦力去除污物和锈层，处理质量还是比较好的。常用的喷砂除锈方法有干法喷砂、湿法喷砂、无尘喷砂等。 一、干法喷砂 成本低廉，简便易行，但在工作中产生的尘土大、污染环境、危害操作人员身体健康。 二、湿法喷砂 虽然不会产生粉尘，但水分会使钢的表面再度生锈，现在常用措施是在水中加入1%-15%的防锈剂(磷酸三钠、亚硝酸钠、碳酸钠等)和乳化剂或肥皂水，目的是让表面在短时间内不再生锈，之后再涂保养底漆，这样一来便会增加成本，化学药剂也会污染环境。 三、无尘喷砂 这种喷砂方法是将添加砂料、喷砂及砂子回收等在一密闭系统内连续循环进行，好处是避免粉尘飞扬，缺点是成本高，并且在应用方面有一定的局限性。 现在大多数企业普遍采用的是干法喷砂进行除锈，好处是成本低廉，简便易行，但在储油罐除锈应用中最大的问题时有时会产生火花。所以出于安全考虑，干法喷砂除锈可以应用在新建油罐或经过清罐的大修罐，但不适用在运行中的储罐，而高压清洗机则可满足运行中油罐清洗的需要。 高压清洗机除锈的特点 高压清洗机是以水为工作介质，它的原理是将普通的自来水通过高压水泵转化为高压低流速的水，然后输送到高压管路，使其以一定的能量到达高压喷嘴。而高压喷嘴的孔径要比高压管的直径小得多，因此到达高压喷嘴的水要想通过喷嘴必须加速。这样，喷嘴就可以把高压低流速的水转变为低压高流速的射流。高压水射流是能量转变与应用最简单的一种形式。当高压水射流的冲击力大于污垢与物体表面的附着力时，就会将污垢剥离，冲走，以达到清洗物体表面的目的。如再配以三维自动旋转清洗喷头和定位机构，更可以产生多束、多角度、强度各异的、能量高度集中的高压水射流，不仅可以彻底的清除锈蚀、氧化铁皮、旧漆膜等结垢物，还可以实现机械化、自动化。 一、清洗成本低 高压清洗机的工作介质是无杂质的水，并且在清洗过程中不需添加任何磨料及洗涤剂即可完成清洗作业，这种清洗方法与消防用水不同，高压水射流属于细射流喷射，所需功率也不大，属于节水、节能设备。 二、清洗速度快 高压水射流具有的冲刷、剪切、磨削等复合破碎作用，可立即打碎结垢物，比起传统的化学方法、手工方法、喷砂抛丸方法的清洗速度快到几倍到几十倍。 三、清洗质量好 高压水射流的压力小于金属或者钢筋混凝土的抗压强度，清洗后可见到金属本色，但不会对被清洗物产生任何损害。 四、无环境污染 高压清洗机采用自来水作为工作介质，这种介质无味、无毒、无臭，喷出的高压水射流雾化后，还可降低作业区的空气粉尘浓度。使大气粉尘降低到国家规定的2 mg/m³以下，有利于消除矽肺病源并且对环境无污染。而喷砂抛丸及简单机械清洗易产生大量粉尘，不仅污染环境还会损害操作人员身体健康。化学清洗则易产生大量酸碱废液，污染土质和水质。由此可见，高压清洗机的推广应用也有利于国家的环保事业。 五、安全性高 采用高压清洗机为储油罐除锈安全无火花，在油罐储油的情况下均可作业，减少了工序还节约了资金。 六、不腐蚀金属 高压清洗机是借用介质水的作用力，经过增压器把介质水增压成所需要的高压水，经过软管传送高压水，然后通过喷嘴打出高压水作用于被清洗的对象，粘附在被清洗对象上的污染物在水的作用力下，被迅速冲刷掉，在这个过程中，仅仅通过水的作用力来完成整个清洗过程的。因此，高压水射流清洗属于物理清洗方法，所以对金属无任何化学腐蚀作用。 七、应用范围广 高压清洗喷头小巧灵活，无论是管道、容器内腔、坚硬的结垢物或堵塞物，凡是高压水射流可以射到的地方，都可以彻底清洗干净，并且对设备材质、特性及垢物种类均无特殊要求。 综上所述，我们可以看出高压清洗机对储油罐的防腐除锈是一种既高效、又经济，并且安全可靠的方法，应用前景非常广阔。...
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高压水射流清洗除锈技术
高压水射流清洗是近年来国际上兴起的一项高科技清洗技术。所谓高压水射流，是利用高压管道疏通车将普通自来水通过高压泵加压到数百乃至数千大气压力，然后通过特殊的喷嘴（孔径只有1-2毫米），以极高的速度（200-500米/秒）喷出的一股能量高度集中的水流。因为高压使得这连续不断的小水流能够如同小子弹一样具有巨大打击能量，能够进行钢板切割、铸件清砂、金属除锈，更能够有效除去管子内壁的盐、碱、垢等各种堵塞物。利用这股具有巨大能量的水流进行清洗即为高压水射流清洗。 高压水射流清洗主要有如下几个优势 1、金属腐蚀：由于用纯物理方法，故对金属无任何腐蚀作用。 2、清洗成本低：首先高压水射流使用的介质是自来水，它来源容易，普遍存在。在清洗过程中，由于能量强大，不需加任何填充物及洗涤剂，即可清洗干净，故成本很低。其次，节水节能，此种清洗方法与消防用水不同，属细射流喷射，所用的喷嘴直径只有0.5-2.5毫米，故耗水量只有3-5立方米/小时，所用动力的功率为37-90千瓦，故属节水节能设备。 3、清洗速度快：由于水射流的冲刷、契劈、剪切、磨削等复合破碎作用，可立即将结垢物打碎脱落。它比传统的化学方法、喷砂抛丸方法、简单机械及手工方法清洗速度快几倍到几十倍。 4、清洗质量好：清洗管道及热交换器内孔时，能将管内的结垢物和堵塞物全部剔除干净，可见到金属本体。具有巨大的能量且以超音速运动的高压水射流完全能够破坏坚硬结垢物和堵塞物，但对金属却没有任何破坏作用。同时又由于高压水的压力小于金属或钢筋混凝土的抗压强度，故对管路没有任何破坏作用。实现高质量清洗。 5、无环境污染：水射流清洗不像喷砂抛丸及简单机械清洗那样产生大量粉尘，污染大气环境，损害人体健康。也不像化学清洗那样，产生大量酸、碱废液污染可道、土质和水质。水射流是以自来水为介质，无臭、无味、无毒，喷出的射流雾化后，可降低作业区的空气粉尘浓度，可使大气粉尘由其它方法的80毫克/立方米降低到国家规定的安全标准2毫克/立方米以下，根除矽肺病源，消除酸碱废液流毒，是我国环保事业的一项重要举措。 6、应用面广：凡是水射流能直射到的部位，不管是管道和容器内腔，还是设备表面，也不管是坚硬结垢物，还是结实的堵塞物，皆可使其迅即脱离母体，彻底清洗干净，此种清洗方法对设备材质、特性、形状及垢物种类均无特殊要求，只要求能够直射，故其应用十分广泛。 ...
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储油罐防腐蚀除锈
一座从未储存过油品的储罐进行防腐，工序相对简单，操作起来也是比较容易的，但如果对一座已储存油品而还在运行中的储油罐进行防腐，工序相对繁琐，操作起来也是很麻烦。储油罐防腐维修工作中除锈是非常重要的一个环节，除锈的质量直接影响了防腐的质量。油罐外壁防腐除锈最常用方法有电动工具（磨光机）除锈和机械除（喷砂机、抛丸机）锈两种方法。对于还在运行中的储油罐的除锈首先考虑的是安全问题。 油罐防腐除锈中常见的除锈工艺有两大类：一是电动工具（磨光机）除锈；二是除锈机械（喷砂机、抛丸机）除锈。电动除锈、干法喷砂除锈、抛丸除锈由于在施工过程中易产生火花、出于安全考虑、这两种工艺不适用正在使用中的油罐，使用中的油罐须采用防爆、防静电的施工工艺。鉴于现场勘查的实际情况、结合我公司的强项推荐贵公司采用如下两种方案进行防腐处理。 一、 化学脱漆剂脱漆，高压水枪清洗，化学除锈剂除锈防锈，然后再喷涂、刷涂油漆。 二、 湿法喷砂脱漆、除锈，高压水枪清洗，化学除锈剂除锈防锈，然后再喷涂、刷涂油漆。 化学脱漆剂脱漆，优点是效果好、脱漆彻底，绝无静电或火花；缺点是使用成本高、施工进度慢。 高压水枪冲洗，优点是处理效率高，效果好，成本低；缺点是不防锈，废水处理需考虑。 化学除锈剂除锈，优点是除锈彻底（特别是凹槽处），防锈效果好（除锈后、室外自然状态下两三个月无锈蚀），油漆附着力好，不会产生静电、防爆。缺点是单独使用时流平不会，漆面的平整度不好。...
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氟碳涂料对桥梁钢件防腐蚀的重要性
氟碳涂料产生于20世纪50年代，作为一种高性能的涂料产品在各个领域均有应用，随着国内基础建设的迅速发展，氟树脂及氟碳涂料也被广泛应用于大型桥梁钢结构的防腐蚀工程，主要应用范围包括钢结构的重防腐涂装、特殊包覆密封防护等。以国内大型钢结构桥梁防腐蚀过程中的面漆涂装为例，氟碳树脂面漆有逐步取代可覆涂聚氨酯面漆的发展趋势。 氟碳涂料是以含氟树脂为主要成膜物，它是在氟树脂基础上经过改性、加工而成的一种新型涂层材料，其主要特点是在化学环境的作用下，显示出超长的耐候性、突出的耐盐雾性及耐化学介质腐蚀稳定性，同时，由于其致密的分子结构决定它的涂层较坚硬、表面能抵、表面光洁，涂层上的附着物更易于用水冲净或用稀释剂揩净，具有优良的耐冲刷性和自洁功能。 桥梁钢结构防腐工程中大量采用了常温固化性氟碳涂料，对大型钢结构桥梁防腐工程具有重要的指导意义。 大型钢结构桥梁的结构形式包括钢箱梁、钢桁架、钢管拱、钢箱拱及钢塔等，其外表面直接暴露与所处区域的大气环境（部分结构处于潮差或水下环境），环境因素（如风雨、潮湿、大气污染等）和使用过程（如桥梁振动、承受动载和静载等）直接影响到钢结构的腐蚀进程，主要的腐蚀类型包括电化学腐蚀、化学腐蚀、应力腐蚀、疲劳腐蚀等，其中以局部区域的电化学腐蚀破坏性最大，是影响桥梁使用年限与安全的重要因素之一。因此，桥梁所处环境的腐蚀调查与分析，以及与此相应的涂装配套设计越来越受到重视，氟碳面漆的采用也成为配套设计中的重要环节。 跨海大桥处在近海地域，属于海洋性季节气候，同时临近城市工业大气环境，遭受高盐分海洋大气、工业大气、潮湿雨水（含酸雨腐蚀）、台风侵袭、日光暴晒等多种腐蚀侵害，腐蚀条件相对恶劣。 同时由于大桥维护的施工难度大，而且会对大桥正常的营运带来极大的不便和各种安全隐患。所以对于钢结构的配套设施必须进行全面分析，选择合适的重防腐体系，同时进行稀释的涂装施工，才能保证涂层对钢结构的长效防护。 现场涂装面漆前先进行表面净化工作：用铲刀、毛刷等工具清除表面污物残渣；用配套清洗剂或稀释剂等清除表面油污；用高压淡水冲洗表面，出去可溶性盐分，灰尘，最终得到清洁干净无油，无水，干燥的表面，以保证面漆附着力及良好外观。 针对钢箱梁结构形式复杂，焊缝与构件死角区域较多的特点，为保证涂层的整体厚度，避免漏涂现象的发生，提高整体喷涂速度，整体涂装前，特别是现场面漆涂装时，考虑到施工难度较大，不可能做到面面俱到，因此对特殊部位采用刷涂方式进行预涂。 氟碳涂料的成功应用不仅在于其配方与配套性能的优异与合理，更决定于在施工过程中的严格控制，特别是在一些施工细节的处理，往往决定了防腐工程的最终成败。 氟碳树脂涂料的施工需特别注意以下细节： （1）氟碳涂料整体覆涂前应特别注意上渡涂层的表面状况，关注其表面是否存在水分和污染物等。 （2）氟碳涂料的熟化期与中间涂层的涂装间隔，施工过程中的搅拌、喷涂系统的清洗等工序细节都应得到充分关注。 （3）氟碳涂料整体覆涂前的表面粗糙度状态是直接影响面漆外观与涂料损耗的重要因素。 通过综合评估氟碳涂料的防腐蚀性能，施工过程及后期涂层养护，其作为重防腐配套体系的面漆被广泛应用于国内大型钢结构桥梁防腐蚀工程，具有更高的性能价格比和质量保证，其涂装工艺和质量控制方法也日趋成熟，具有广泛的应用价值和前景。...
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桥梁钢构件防腐蚀的涂料涂装
随着我国经济实力的不断提高及沿海地区经济快速发展的需要，作为经济发展基础设施的跨海大桥和临海大桥不断兴建。从资料显示，我国已建和在建的跨海大桥数量不少，它所带来的经济收益将远远超过建桥本身。例如，作为国内第一座跨海大桥，上海东海大桥使上海人的活动半径向大海延伸了30多公里，这是历史性的突破。同时，上海南汇、奉贤等区也将会成为上海制造业的新高地。再如全世界最长、工程量最大的杭州湾跨海大桥建设，完善了长江三角洲区域公路布局及国道主干线，缓解了沪、杭、甬高速公路流量的压力，有利于杭州湾地区城市主动接轨上海，扩大开放，推动长江三角洲地区的合作与交流，提高浙江省对内对外开放水平，增强综合实力和国际竞争力。 我国近年来对跨海大桥设计基准期要求越来越高，并在东海大桥的设计过程中首次提出设计基准期为100年，这对跨海大桥防腐涂装提出了更高的要求。由于跨海大桥是建在环境相当恶劣的海洋环境中，因此，海洋大气严重的盐雾腐蚀是跨海桥梁设计和建造过程中必须重视的课题。为了确保安全和节省维修费用，应该根据跨海桥梁的类型、结构、材料、尺寸和地理位置为钢结构的腐蚀防护设计合理的防腐蚀涂装方案。 跨海大桥钢结构的腐蚀防护在跨海大桥结构中，以悬索桥和斜拉桥为最主要的结构形式。连续钢箱加劲梁是悬索桥中一种主要的桥梁形式（如杭州湾跨海大桥），其整个桥梁的防腐蚀保护对象主要有钢箱梁主桥梁、悬索的钢丝缆和主桥面的钢结构护栏等。斜拉桥则由索塔、主梁、斜拉索组成（如日本多多罗大桥），其钢结构防腐保护与悬索桥钢箱梁主桥梁大致相同。 跨海大桥钢结构防腐涂层要达到长时间使用目的，必须采用长效保护的重防腐涂料配套体系。20世纪50年代，我国钢桥防护涂料主要是以采用天然原料为主的低档涂料，防腐能力差，部分桥梁在涂装一年后就出现严重锈蚀。随后我国相继开发出锌钡白面漆、红丹防锈漆、醇酸面漆，从而一定程度上改善了耐候性，增强了防腐蚀能力。20世纪70年代，出现了灰云铁醇酸磁漆。1976年，南京长江大桥采用了云铁聚氨酯底漆加灰云铁醇酸磁漆的防护体系，武汉长江大桥防护采用了红丹防锈漆加灰云铁醇酸磁漆配套体系。此类醇酸配套体系的防护能力可达5年以上。80年代后期，桥梁防腐涂料主要以环氧富锌、无机富锌、环氧涂料、氯化橡胶涂料等产品为主的局面。但氯化橡胶面漆由于耐候性能不强，2～3年后会粉化，于是在90年代以后，耐候性能优异的脂肪族聚氨酯面漆，特别是有着良好重涂性能的丙烯酸改性聚氨酯面漆，很快取代了氯化橡胶面漆的使用。21世纪初，我国自主开发的FEVE常温固化型氟碳涂料以其突出的耐候性、自洁性、抗污染性及耐化学品性等优异性能，逐渐成为大跨度桥梁钢结构长效防腐的首选防腐面漆。 全面腐蚀控制 通过国内外几十年桥梁钢结构涂装的工程实践经验证明，跨海大桥钢结构的长效防腐可以通过完整的防腐蚀涂料体系来解决。根据跨海大桥所处的大气、化学腐蚀环境的差异性，依据腐蚀性环境分类标准，海洋大气环境属于C4～C5-M；防护年限要求大于15年以上，因此海洋大气环境下的金属钢结构防腐涂料体系主要以防锈底漆（金属喷涂或富锌底漆）、环氧中间封闭漆以及以耐紫外线老化为主要功能的面漆的配套体系组成。 3.1 防锈底漆 钢结构防护涂装中，金属喷涂（锌、铝或锌铝合金）、水性富锌底漆、无机富锌底漆及环氧富锌底漆是经常采用的防腐底涂层。从防腐蚀机理分析，这几种防腐底涂均基于电化学阴极保护理论。即以牺牲阳极（锌、铝或锌铝合金），来保护阴极（钢铁）。由于金属的电极电位不仅取决于金属本身，而且与环境介质有关，其电极电位会因为介质的变化而改变，因此在选用防腐底漆时，应根据不同腐蚀介质而有针对性地进行选择。 3.1.1 金属热喷涂 金属热喷涂最早在20世纪40年代开始应用于钢结构防腐蚀工程，从火焰喷涂到电弧喷涂，从喷锌发展到喷铝及锌铝合金、伪合金等；我国于1952年将该项技术应用于安徽淮南电厂—蚌埠45公里范围内的264座高压输电铁塔上（火焰喷涂金属锌）；20世纪60年代中期日本也开始采用了该项技术。通过几十年的研究和应用使金属热喷涂技术逐渐成熟，成为当今大型钢结构长效防腐的首选方案。美国联邦公路管理局FHWA-RD-96-058报告中指出，热喷涂至少可以保证30年的有效使用期。英国标准BS5493中规定无论何种环境，防腐年限在15年以上主张采用金属喷涂防腐（如喷锌、喷铝）。在英国新建的桥梁中，90%以上采用热喷涂金属镀层和防腐蚀涂料结合的保护方案。我国于1997年对热喷涂国家标准进行了修订，即GB/T 9793-1997《金属和其它无机覆盖层—热喷涂锌、铝及其合金》。国际标准ISO14713-1998《钢结构防腐蚀保护—金属涂层指南》是关于金属涂层防腐蚀保护的最新标准。 我国交通部JTJ 041-2000《公路桥涵施工技术规范》和铁道部TB/T 1527-1995《铁路钢桥保护涂装》明确规定以热喷涂为钢桥梁防腐蚀的有效方法。在铁路钢桥上我国一直推荐在钢梁和箱梁上盖板应用喷锌/喷铝和有机涂料相结合的复合保护。从20世纪90年代开始，我国先后有十几座桥梁钢结构应用该涂装方案，如浙江千岛湖南浦大桥（2001年）、香港青马大桥（1996年）、海南琼州大桥（2000年）及舟山桃夭门大桥（2002年）等。3.1.2 水性无机富锌底漆 水性无机富锌底漆以硅酸盐为成膜反应物，与锌反应生成硅酸锌网状结构，同时还与钢铁反应形成硅酸锌铁络合物，因而对钢铁表面形成很强的化学键，从而可抵抗水、海水、有机物、氯化物等腐蚀因子的侵蚀。因不含有机溶剂，水性无机富锌属于绿色环保型涂料。据美国国家航空航天总署（NASA）报告（表1），在各类富锌涂料中，耐腐蚀性最佳的为水性无机富锌涂料，它在海洋大气条件下的使用寿命至少为25年。 水性无机富锌底漆代表了富锌底漆的发展方向，但由于水的表面张力大，湿膜不容易在钢表面铺展，特别是边角部位，容易产生缩边，湿附着力差，甚至发生起皮、剥落现象。因此，在水性无机富锌底漆涂装过程中，对涂漆前的钢结构表面预处理非常重要，必须彻底除油、喷砂通常要达到 Sa2.5级，粗糙度要求Rz 40 ～ 70 μ m ，增加表面积，确保锌粉能同钢铁紧密接触，有利于提高附着力。另外，国内水性无机富锌底漆不适宜低温下施工（＜5 ℃）。 由于水性无机富锌涂料以水为稀释剂，零VOC排放，无闪点，不燃，无毒，无需采取任何防护措施，大大简化了施工条件。经历了近70年的开发和实践，其优异的防腐蚀性、自修复性、耐热性、耐溶剂性、可焊接性，在大气和海洋重防腐工程中取得令人满意的效果，得到愈来愈多业内人士的认可。水性无机富锌底漆在我国上海徐浦大桥（1996年）、天津彩虹大桥（1996年）等桥梁钢结构防腐涂装中得到应用，效果良好。 3.1.3 溶剂型富锌底漆 溶剂型富锌底漆分为醇溶性无机富锌底漆和环氧富锌底漆两类。醇溶性无机富锌底漆：目前国内长效重防腐配套体系中应用最多的底漆。它主要是以正硅酸乙酯的水解低聚物为成膜物，为改进漆膜的附着力，减少脆性，通常拼入少量极性相近抗皂化的聚乙烯醇缩丁醛树脂。醇溶性无机富锌底漆在水和氧的存在下，金属锌发生阳极反应，生成的腐蚀产物随着腐蚀介质的不同而异，有氧化锌、氢氧化锌、碱式碳酸锌、碱式氯化锌、氧化氯化锌等。这些生成物结构致密，是微水溶性稳定的化合物，沉积在锌层表面，形成钝化的屏蔽层，阻止了水、氧、盐的渗透，使下层锌的电化学反应速度减弱，腐蚀速率下降。该类富锌底漆推荐膜厚为 50～ 100 μ m，如一次喷涂太厚，漆膜会产生龟裂问题。环氧富锌底漆：采用胺类固化剂，胺可与钢铁表面上的氧化物形成氢键，提高涂料的湿附着力和干膜附着力。环氧富锌底漆的机械强度高，漆膜坚固，屏蔽效果好。 溶剂型富锌底漆施工性较好，对底材的表面处理要求较低：醇溶性无机富锌底漆要求钢结构表面清洁度达到Sa2.5级，粗糙度要求Rz40 ～ 80 μ m；环氧富锌底漆要求表面清洁度达到Sa2.5级，局部只能手工处理的部位（St3级）也可以使用，粗糙度要求Rz 40 ～ 60 μ m。 溶剂型富锌底漆优异的施工性和耐腐蚀性被广大用户所接受，近年来在跨海大桥钢结构防腐涂装中得到广泛应用，如日本明石海峡大桥（1998年）、厦门海沧大桥（1999年）、杭州湾大桥（2006年）等。 3.2 中间漆 中间漆在防腐蚀涂料体系中起到承上启下的作用，使各涂层之间粘结良好，形成一个整体防护体系。桥梁钢结构防腐一般选用环氧云铁中间漆居多，该涂料选用云母氧化铁（Fe2O3）为主要颜料，由于云母氧化铁为片状结构，在漆膜中与基底呈平行取向排列、互相交叠覆盖，切断了漆膜中的毛细孔，延长了腐蚀因子在漆膜中了扩散距离，起到“迷宫效应”，能有效地屏蔽H、Cl-等离子的内扩散。有时环氧云铁中间漆中加入少量铝粉，其作为机理相同，起到双重“迷宫效应”。研究结果表明，含Al粉的涂层透水率比不含Al粉涂层的透水率降低2/3。 对于表面比较粗糙底漆（如热喷锌或铝层和厚浆型无机富锌底漆），往往采用粘度较稀的中间过渡层漆。这些中间过渡层漆能很好地渗透到金属镀层和无机富锌底漆的不平表面中，起到良好的锚固作用。 3.3 面漆 随着国民经济的发展和人民生活水平的提高，跨海大桥钢结构防腐蚀体系中面漆的装饰作用越来越受到人们的重视和关注。大桥的整体外观色调是靠面漆来体现，如杭州湾跨海大桥选用了赤、橙、黄、绿、青、蓝、紫7种颜色，厦门海沧跨海大桥选择银兰色为主色调，宜昌长江大桥则采用红色调，它们都是与周围环境和当地的人文地理有着协调的关系。 脂肪族丙烯酸聚氨酯面漆 脂肪族丙烯酸聚氨酯面漆具有优良的耐候性及机械性能，是迄今为止桥梁钢结构使用量最大的面漆品种。由于丙烯酸聚氨酯面漆紫外加速老化实验结果为1000h左右，一般应用于对防护周期要求不高（防护年限5 a～8 a）的桥梁钢结构表面的涂装。但考虑某些大型桥梁钢结构的复杂性，并综合考虑维修的困难程度，人们对防护涂装体系提出了更高的要求，即长效防腐（周期为20 a、30 a或更长），脂肪族丙烯酸聚氨酯面漆已不能满足这方面要求。 3.3.2 氟碳面漆 氟碳面漆近年来在我国跨海大桥防腐涂装中应用量不断增加，其优异的耐候性、抗沾污性、自洁性及耐化学腐蚀性已被广大用户所接受。其主要原料从“3F”树脂发展到“4F”树脂，作为其主要亮点的耐候性能得到进一步的提升。日本是最早将FEVE氟碳涂料引入桥梁防腐标准的国家。在1991年10月，日本“钢质公路桥涂装便览”进行了大修订，底漆是无机富锌和超厚膜型环氧涂料，氟树脂涂料作为面漆正式列入桥梁涂装规格书。我国的铁道行业标准TB/T 1527《铁路钢桥保护涂装》在2004年进行了修订。标准首次将氟碳涂料引入钢桥防护体系，为氟碳涂料在铁路钢桥中应用提供了依据。氟碳涂料作为目前耐候性最好的涂料品种之一，一般应用于要求长效防腐（防护年限大于15年以上）的桥梁钢结构表面的涂装，如大连港原油码头跨海大桥、日本名港大桥、日本明石海峡大桥、杭州湾跨海大桥等。 3.3.3 聚合硅氧烷面漆 据有关资料报导，聚合硅氧烷面漆可分为环氧聚硅氧烷和丙烯酸聚硅氧烷两大类。前者在附着力、耐磨性、防腐性方面比较突出，后者保光性更好一些。其耐候性能与氟碳面漆基本一致，可以制成高固体份涂料，可厚膜化施工，一次喷涂厚度可达75～150 μ m，符合环保和健康要求，具有较好的市场发展前景。但目前聚硅氧烷涂料在市场上应用较少，尚无应用数据。 4 跨海大桥钢结构防腐涂装配套体系 跨海大桥钢结构形式包括钢箱梁、钢桁梁、钢管拱、钢塔、钢丝主缆及钢护栏等，其外表面直接暴露于所处区域的大气环境中，环境因素（如风雨、潮湿、大气污染等）和使用过程（如桥梁振动、承受动载和静载等）直接影响到钢结构的腐蚀进程，主要的腐蚀类型包括电化学腐蚀、化学腐蚀、应力腐蚀、疲劳腐蚀等，其中以局部区域的电化学腐蚀破坏性最大，是影响大桥使用年限与安全的重要因素之一。因此，大桥所处地理环境的腐蚀调查与分析，以及相应的防腐涂料配套体系的设计在整个跨海大桥的建设过程当中尤其重要。 跨海大桥处于近海区域，大部分属于亚热带海洋性季风气候，同时由于临海城市工业大气环境，受到高盐分海洋大气、工业大气、潮湿雨水（含酸雨）、台风侵袭、日光曝晒等多种腐蚀侵害，腐蚀条件相当恶劣，根据ISO 12944《钢结构防护涂料系统的防腐蚀保护》腐蚀环境分类标准，跨海大桥基本属于C4～C5-M类腐蚀环境。属于较为严重的腐蚀环境。 同时，由于跨海大桥维护工作的施工难度大，而且会对大桥正常的营运带来极大的不便和各种安全隐患，所以对于钢结构的配套设计，必须进行全面分析，选择合适的重防腐配套体系，同时进行细致的涂装施工，才能保证涂层结构的长效防护（大于15年）。目前，跨海大桥钢结构防腐涂料主要以防锈底漆（金属喷涂或富锌底漆）、环氧中间封闭漆以及以耐紫外老化为主要功能的面漆的配套体系组成。 跨海大桥所处的环境极其恶劣，因此，大桥的腐蚀保护至关重要。桥梁钢结构的重防腐技术发展至今，逐渐形成了两大发展趋势，一是发展迅速的以溶剂型富锌涂料为基底的重防腐体系，二是较为成熟的以金属喷涂层作为基底的重防腐体系，这两种体系由于具有优良的防腐性能和环境适应性,受到各类型钢结构桥梁防腐的关注，并为我国跨海大桥的建设的发展提供了保障。在未来的几十年将为国家节约大量的钢桥防腐维护费用，减少环境污染，延长跨海大桥钢结构的使用寿命，产生巨大的经济效益和社会效益。...
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氟涂料的应用
悬索桥、斜拉桥和拱吊桥等是目前应用较多的现代大跨度桥梁结构，随着技术进步和经济发展，钢结构已经大量地应用于桥梁工程，桥梁钢塔、钢箱梁、钢桁梁、钢拱、桥梁缆索 ( 斜拉索、主缆索股、吊索等 ) 系统等大量使用在悬索桥、斜拉桥和拱吊桥上，而且是桥梁的主要承重结构。由于桥梁处在跨越江河湖海的自然环境下，长期暴露在风雨、潮湿和被污染的环境中，而且承受动载和静载。既有“应力腐蚀”、“疲劳腐蚀”，又有“金属腐蚀”，桥梁钢结构件很容易遭受腐蚀破坏，一旦这些钢结构系统发生腐蚀破坏，后果是不可想象的。国内外都有钢结构破坏失效的实例，在桥梁领域，由于钢结构系统破坏失效引起的安全事故和经济上的损失是非常惨重的。为了保证桥梁的安全，必须对桥梁钢结构系统进行防腐保护。目前主要是通过多层次涂料涂装进行腐蚀防护，利用各涂层的装饰作用、屏蔽作用、缓蚀作用和阴极保护作用，实现对桥梁钢结构的底层钢材的长效防腐装饰。随着现代工业的发展，目前环氧树脂涂料、聚氨酯涂料、工程聚硅氧烷涂料、富锌漆和玻璃鳞片涂料以及聚脲涂料等重防腐涂料已逐步开发并广泛应用于桥梁钢结构防护系统。近年来氟树脂材料的开发应用为桥梁钢结构实施新型长效防护系统提供了新的技术和材料。 1 氟涂料及特点 1 ． 1 氟树脂 氟树脂品种繁多，性能优异，已成为现代工业中许多关键技术不可或缺酌材料。氟树脂主要包括聚四氟乙烯 (PTFE) 、热塑性聚偏二氟乙烯 (PVDF) 、可熔性聚四氟乙烯 (PPA) 、聚：四氟乙烯―乙烯、聚三氟氯乙烯 (PTFCE) 及聚氟乙烯 (PVF) 等品种。 氟树脂具有优异的耐高低温性能、电绝缘性、耐候性、耐摩擦性、化学稳定性以及润滑性等。氟的透氧系数极低，能防止底材的锈蚀，因而特别适合于对金属材质的保护涂装。氟原子活性很大，是所有元素中电负性最高的元素，其分子内价键非常牢固，可以抵抗导致材质劣化的紫外线对分子结构的破坏。氟元素是一种反应活性极高的元素，一旦与其他元素结合，就会成为耐热、耐化学品腐蚀的具有“高度安全性能”的化合物。以前氟树脂材料的应用曾受到开发和应用技术的制约，随着工业和科学技术的发展进步，现在从生产技术上看，含氟聚合物基础原料的氟化技术已较为完善，其中包括元素氟化技术、氟化金属氟化剂的氟化技术、无水氟化氢在催化剂存在下的氟化技术等，已经达到了工业化生产的规模。近年来新研制开发的一系列氟树脂材料，由于其所具有的耐腐蚀性和耐候性等特点，以不同形式广泛应用在各个领域。新研制开发的一系列常温固化型氟树脂涂料既能保持氟树脂所具有的耐腐蚀性和耐候性好的特性，还具有可溶于溶剂、透明、光泽性好、硬度高、可室温固化及与颜料相容性好等优点，操作使用非常方便。 1 ． 2 氟碳涂料 氟碳涂料是应用较多的含氟涂料，氟碳涂料是在氟树脂 (PVDF) 的基础上经改性、加工而成的一种新型涂料。氟碳涂料中氟离子的电负性极高，可以抵抗紫外线对分子结构的破坏，有极好的光泽、柔韧性、附着性和抗冲击性，具有良好的耐酸、碱等化学药品性、耐溶剂性、耐紫外线及耐候性，可在恶劣环境中使用。通过多层次涂装，利用涂层的装饰作用、屏蔽作用、缓蚀作用和阴极保护作用，可以达到数十年的防腐涂装效果。氟碳涂料有极其优异的使用性能，其性能指标是目前涂料界最高水平。常温固化技术的开发应用，使氟碳涂料能广泛应用于几乎所有材料表面，氟碳涂料涂层在― 40 ～ 150 ℃范围均可使用。氟碳涂料可以采用喷涂、辊涂、刷涂等方式涂装，施工较为方便。同时氟碳涂层还具有润滑表面、接触角小、表面能低、抗污染性强、容易清洗的特点。此外，氟碳涂料的涂层寿命长，涂装一次可以维持 10 ～ 20 年，即使重涂，也只需用水清洗表面，再涂装或修补面漆即可，维修工程简单。 工程中应用的常温固化氟碳涂料是采用高科技的含氟树脂加工改性而成的高性能涂料，涂料由配套的组分和稀释剂构成，所得涂层光滑，装饰性好，具有优异的耐候、耐酸、耐碱和耐盐雾腐蚀性。而且氟碳涂料色彩丰富、鲜艳，富于表现力，可以根据工程和环境需要配出不同的颜色。 2 氟树脂材料在桥梁钢结构中的应用 由于桥梁钢结构的重要性和后期维护困难等特点，一直采用重防腐涂装、特殊包覆密封等防护技术。各种先进的防腐新技术、新工艺、新材料在桥梁钢结构防护中有较好的市场前景和投资效益。所以近年氟树脂材料在桥梁钢结构中也得以广泛开发应用 ( 见表 1) 。 表 1 氟树脂材料在桥梁钢结构中的应用 氟材料应用实例 热塑氟材料 斜拉索、吊索的热挤 PE （炭黑）保护层或 PE 外套的外层再加一层热挤 PVDF 氟材料胶带 含氟材料胶带缠包主缆或斜拉索、吊索索体的外层；对老化损坏的斜拉索、吊索的 热挤 PE （炭黑）保护层或 PE 外套的外层维修缠包 氟涂料 主缆传统涂料涂装的外层，表层涂含氟树脂材料；用于斜拉索、吊索 PE 外套老化 损坏的维修涂装；桥梁钢塔、钢箱梁、钢桁梁、钢拱的面层涂装；其他桥梁钢结构件的保护涂装 2 ． 1 氟树脂材料在桥梁缆索防护中的应用 氟树脂材料主要以热塑性聚偏二氟乙烯 (PVDF) 材料和含氟涂料的形式在桥梁缆索防护中应用。 利用 PVDF 材料的优良性能和特点，在斜拉索、吊，索的热挤 PE( 炭黑 ) 保护层 或 PE 外套的外层再热挤一层 PVDF ，可以大大提高和改善护套保护层的防护效果，还可以选择用户需要的外观颜色，延长使用寿命。应用专用的含氟材料缠包带缠包主缆或斜拉索、吊索索体的外层可以起到类似的防护作用，用这种含氟材料缠包带，还可对老化损坏的斜拉索、吊索的热挤 PK( 炭黑 ) 保护层或 PE 外套的外层重新缠包，这种处理方式已经应用，是一种简单有效的维护方法。 含氟树脂材料以涂料形式应用更简单、更方便，主缆通常应用传统的腻子缠丝加涂料涂装的防护方法，在主缆涂料涂装的外层，加涂一层含氟树脂材料，利用氟涂料的耐酸碱、耐紫外线、耐候性、抗腐蚀性优和摩擦系数小、憎油、憎水、抗粘、抗污染等优异性能，可以改善和增强防护效果，同时借助氟涂层表面润滑、不粘性、抗污染性强、容易清洗的特点，还可以减少维修和维护工程量。含氟涂料还可用于斜拉索维修涂装，上海某大桥于 1990 年建成使用，维护检查时发现斜拉索聚乙烯套管外壁经过 10 年的使用表面已经老化，可能造成防护失效，斜拉索和聚乙烯套管更换和维修困难，为此有关单位研制开发了桥梁斜拉索聚乙烯套管用含氟涂料、醇类复合化学清洗剂和硅氧烷偶联处理剂，对聚乙烯套管表面处理后，进行了斜拉索 PE 套管外壁的维修涂装防护，使斜拉索 PE 套管恢复防护保护功能。 2 ． 2 氟碳涂料在桥梁钢梁、钢塔防护中的应用 氟碳涂料具有良好的耐候性、耐盐雾性、耐腐蚀性、耐久性，在钢结构上采用氟碳涂料是较适宜的选择，因此在国外被广泛应用在跨海大桥的钢结构保护，近年国内在桥梁钢结构上也开始应用。 涂料涂装防护历来强调“三分涂料、七分涂装”，和其他重防腐涂装一样，氟涂料涂装系统要强调涂装工艺过程控制和质量管理。在推广应用氟涂料涂装的过程中要注意以下问题。①应对氟涂料的基本组成和性能以及涂装工艺技术进行全面了解，根据涂料的涂装要求选择和确定涂装工具。涂装前应检查所有涂料的品种、型号、规格是否符合技术要求和规定。涂料的实际用量与涂层的厚度、涂装时的损耗、涂装方法、被涂物表面的粗糙状况等有关，要考虑一定的涂料余量。②氟碳涂料一般是双组分反应型涂料。固化剂与涂料混合、搅拌均匀后，经过化学反应形成涂层。使用时必须根据需要配料，并充分搅拌均匀。稀释剂的使用根据不同的涂装方式有所不同，如果氟碳涂料组分混合比例错误，将会影响干燥性能和防腐性能。③注意施工的温度、湿度等环境条件。环境温度低于 5 ℃时，由于固化反应趋于停止，所以不能进行施工；环境温度在 30 ℃以上时，溶剂挥发很快，在无气喷涂条件下，涂料内的溶剂可能在喷枪与被涂物面之间大量挥发而形成千喷；湿度高于 85 ％时，容易产生针眼和气泡；当表面受到雨水或冰雪的影响时，不可进行涂装。④保证涂装涂膜厚度，膜厚的控制应遵守 2 个 80 ％的规定，即是 80 ％的测点应在规定膜厚以上，余下膜厚不足的部位，膜厚也应在要求膜厚值的 80 ％以上，否则，应补涂，以保证达到技术要求的防护膜厚标准。钢结构的边角、焊缝、切痕和结合部等特殊部位容易产生膜厚不足，要采取专门工艺保证涂装质量。⑤加强施工过程中的检查和控制，每道涂层在进行下一道涂层涂装之前，一定要确认是否达到了规定的涂装间隔时间，否则，就不能进行涂装。若涂层出现针孔、小泡等异常，会影响涂膜的防腐性能，要及时将原涂层小心打磨后重新涂装。氟涂料往往在漆膜表干和实干之后还不能使用，须待涂层完全固化以后，才能正式投人使用，以免影响涂层的防护效果。 随着技术经济的发展和社会进步，钢结构已成为现代大跨度桥梁的主要结构件，在桥梁领域，由于钢结构系统腐蚀破坏甚至失效引起的安全事故和经济上的损失是非常惨重的。为了保证桥梁的安全使用，必须对桥梁钢结构进行防腐保护。部分桥梁钢结构有与桥梁同寿命 (100 ～ 120 年 ) 的要求，有的钢结构虽然可以更换，但更换的代价是很大的，所以必须加强桥梁钢结构防护技术的研究。目前桥梁钢结构的腐蚀防护仍然是以涂料涂装为主，通过密封、填充的方式阻止和隔绝腐蚀源渗入钢结构的金属本体，以防止桥梁钢结构腐蚀破坏。 由于桥梁结构的特殊要求和重要性，氟涂料等新技术、新工艺、新材料在桥梁钢结构腐蚀防护中有极好的应用前景。目前已经用于桥梁缆索（斜拉索、主缆索股、吊索等）系统的外层防护和缆索系统外层老化损坏的修补；用于桥梁钢塔、钢箱梁、钢桁梁、钢拱的和其他钢结构的面层涂装防护。随着氟涂料防护系统新技术、新工艺、新材料的研究开发，在桥梁领域的应用会更加广泛。 氟涂料材料的选择直接影响防腐效果，同时氟涂料强调组分匹配使用和涂装系统匹配，一定要重视对相应涂装材料采供应的质量控制，不适当的涂装材料和匹配是达不到相应的防护效果的。另一方面，“三分涂料，七分涂装”，氟涂料对涂装系统配合和涂装工艺技术有一些特殊要求，必须重视涂装技术和工艺的开发研究，在涂料涂装实用中由于工艺或施工操作不当造成的问题比较多也比较严重，一定要重视涂装质量和施工质量控制，施工过程造成的缺陷、损伤和破坏要及时修补。为了真正体现出氟涂料涂装系统的优势和特点，要创造条件，让专业的氟涂料生产供应商，专业的涂装技术人员和质量检验控制人员参与桥梁钢结构防护涂装，使桥梁钢结构腐蚀防护技术跨上一个新台阶，延长桥梁的安全使用寿命。...
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海洋对风力发电的腐蚀
相较于陆上风电，海上风电具有更加明显的优势，首先，海上风电具有更长的年利用小时数，且海上风速要明显大于陆地，风切变更小，主导方向更加稳定，风电设施也就拥有更长的使用寿命，运行也更加稳定，能量产出较大。其次，海上风电节省了对土地资源的占用，尤其是针对于我国而言，海上风电设施大多建设在东部沿海附近，能够大大减轻这一地区的用电压力，改善电力供应紧张的情况。可见，海上风电优势明显，发展空间巨大，但我们也应注意到，海上风电设施因为所处环境较差，各种电器件都需要进行防盐雾技术处理，以保证风电机组的正常运行。 盐雾是指悬浮在空气中的含盐微小液滴，它的形成主要是在风的作用下造成的海面扰动以及涨潮退潮时，海水之间形成冲击碰撞，或者是海浪撞击到海岸时，导致微小的海水水滴悬浮在空气中，水分慢慢蒸发，但其中包含的极为细小的盐粒，会在大气运动作用下不断扩散，形成盐雾区，通常来讲，盐雾区的范围大致为沿海6-10千米。 盐粒子会附着在风电设施表面，造成风电设施腐蚀，使得导线变脆、硬化，长时间的盐粒沉积，很有可能造成输电线路断线，导致安全事故发生。此外，盐雾会对铁质设施带来极大的危害，一般来讲，金属构件在盐雾的作用下，半年时间即会生锈，3年后便无法继续使用必须进行更换。由此可见，盐雾对于海上风电发电设施的腐蚀性极大。 随着社会经济的快速发展，以及科学技术的不断进步，包括山东、上海、浙江在内的我国沿海地区相继安装了风电发电设施，但投入运行后，都或多或少的出现了一些问题。比如，上海长兴岛等处安装的风电箱式变电站，盐雾腐蚀现象严重，箱体内的金属构件以及内部电器都发生了不同程度的锈蚀，就连变压器室的不锈钢网门，也在大量盐雾的侵蚀下生锈。为了防止这种现象的发生，一些箱变制造厂取消了过去风电箱式变电站箱体上的自然散热通风孔，试图减少外界盐雾空气的进入，达到降低腐蚀的作用，改用低风机强进风和上方风机强排风的方式进行防盐雾处理。但实际上，这种方式并不能有效减少外界含盐雾空气进入箱体，防盐雾效果并不明显。 为防止盐雾对风电发电设施的腐蚀，一些机组生产厂家会在所生产的设施上安装空气过滤装置，这个装置可以对进入机组的空气进行干燥处理，并在机舱内部形成正压，避免潮湿的空气流入机舱内部腐蚀相关设施。理论上来讲，这种方式对于防止发电设施腐蚀具有一定的有效性，但实际上存在很大的操作难度。因为风电设施由发電机、齿轮箱等多种零部件组成，这些设施在运行过程中会产生大量热量，如果使用空气对流循环的方式将这些热量排出，必须有巨大的空气对流量，但是空气过滤装置是一个体积很大的装置，会对空气流动产生很大影响。除此之外，空气过滤装置在运行一定时间之后，过滤介质会呈现饱和状态，导致失效，若要更换过滤介质，需要耗费大量的经济投入，增加海上风电发电设施的维护成本。 针对以上不足，即在机舱外部安装水冷散热器装备，在机舱内部安装空调，然后尽可能的封闭风电机舱，最大限速减少外部空气的流入，使发电机等发热部件产生的热量通过冷却水的作用，运转至机舱外面。没能通过冷却水导出机舱外部的少部分热量，可以通过机舱内的空调排出，与此同时，空调还能够起到干燥机舱内空气的作用，降低水汽含量，也就减少了盐雾对风电设施的影响。在海上进行风电发电，海水资源优势明显，建议采用水源热泵空调方式[1]，这样可以使资源得到充分利用，这样可以有效降低空调能耗，提高经济效率。最后，再利用空调的冷冻方式使机舱内部的空气都处于干燥状态，并形成正压，避免潮湿空气进入机舱。这种方式通过水冷散热器和空调，将发热部件产生的热量排出机舱，不需要外部空气进行对流循环，机舱内需要补充的空气量大大减少，因而在现实中拥有较强的可操作性。 环氧树脂作为桨叶的基体材料对于外力有很强的抵抗能力，还能很好的防盐雾、防潮。风机叶片直接关系到风力发电机组的发电效率及使用寿命，海上风机叶片需要承受海洋气候环境下的高盐雾、高湿热、风雨的侵蚀，采用叶片防护涂层技术不仅能满足海上风机叶片的防腐蚀防护、提高使用寿命的要求，更能实现少维护、延长维护周期、提高风机叶片的可靠性。设计的海上风电叶片防护涂层适用于辊涂、空气喷涂及高压无气喷涂设备的施工，固化成膜快，实现底面一体化，减少作业时间，提高喷涂施工效率桨叶的防腐蚀涂层品种繁多，根据桨叶的材质和工作环境不同所选用的涂料也不尽相同，干膜的厚度也不同。 不锈钢材质也具有极强的抗腐蚀性，但是价格较高，在加工上也存在一定的技术困难。更为重要的是，随着市场经济的快速发展，不锈钢生产厂家的竞争日益激烈，一些不良商家为了谋取更大的经济效益，有意减少不锈钢中铬的含量，而用锰替代，锰合金长时间接触空气会发生氧化而生锈。 不锈钢材质由于电化学作用，表面很快形成一层富铬的钝化膜，保护金属内部不受腐蚀。 涂抹防锈油脂作为一种短期防护方法，运用更加普遍。它是在金属表面涂抹耐蚀性油脂以及粘贴防锈薄膜或防锈纸进行临时保护。防锈油脂是在石油类基本组分中加入一种或多种防锈添加剂（又称油溶性缓蚀剂）及其辅助添加剂组成，它使用方便，成本低廉，操作简单，效果好。 塔筒外壁通常采用“环氧（或无机）富锌底漆+环氧云铁中间漆+聚氨酯面漆”的涂层结构，这种防腐涂层结构的底漆由于高金属含量锌粉提供很好的阴极保护，厚浆型环氧云铁中间漆的片状云母氧化铁所形成的“迷宫”效应，能够隔绝水分子、盐雾分子向金属零件表面渗透和腐蚀，改性聚氨酯面漆不仅具有防太阳光及紫外线老化的能力，而且能够耐风沙、雨雪和盐雾的侵蚀。对于海上风力发电设备的塔筒外壁的底层可采用电弧喷锌或锌/铝合金，面层可采用耐候性优良的氟碳面漆，从而提高风电零部件应对恶劣海洋环境的腐蚀能力。 塔筒内壁由于不接触到外界的阳光直射，耐光老化性相对外壁要弱，可以采用“环氧富锌底漆+环氧面漆”的二层防腐涂层结构。当腐蚀环境恶劣时，塔筒内壁可采用与塔筒外壁一样的涂层结构，但其涂层厚度比塔筒外壁的要薄。 海上风电发电设施由于所处环境的特殊性，很容易受到盐雾影响发生腐蚀，造成使用寿命变短、影响运行性能等负面影响。防盐雾处理是一项具有较强专业性的复杂技术，相关人员必须加强研发，从材质、冷却方法、处理工艺等不同角度出发，尽量减少盐雾区对发电设施的影响，保证海上风电发电设施的良性运行。...
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海上风电防腐蚀
在当前煤炭、石油等化石能源资源日益匮乏，温室气体排放威胁人类生存环境的严峻形势下，风能作为自然界中能够不断再生、可持续利用的绿色能源资源，以其蕴藏量巨大、分布广泛、无污染等优势，越来越受到世界各国的重视。自1991年世界首座海上风电场在丹麦建成以来,海上风电已经成为世界可再生能源发展的重点领域。经过20多年的发展，海上风电技术日趋成熟，已进入大规模开发阶段。到2014年底，欧洲11个国家共建设了84个海上风电场，总装机容量11,027MW。我国2010年并网发电的东海大桥100MW海上风电场是亚洲第一个大型海上风电项目，到2013年底我国海上风电总装机容量达到428.58MW。据报道，我国可开发和利用的陆地上风能储量2.53亿千瓦，近海可开发和利用的风能储量有7.5亿千瓦，海上风能储量远远大于陆地，有广阔的发展空间。同时，我国东部沿海地区经济发达，能源紧缺，开发丰富的海上风能资源将有效改善能源供应结构。因此，尽管我国海上风电起步较晚，但发展潜力巨大。与陆上风电相比，海上风电所处环境更为复杂，海洋大气区高湿度、高盐雾、长日照，浪花飞溅区干湿交替，水下区海水浸泡、生物附着等，腐蚀环境非常苛刻，对海上风电设备的腐蚀防护提出了严峻挑战，同时海上风电由于其特殊的地理环境和技术要求，维修费用极高。因此，海洋腐蚀不但给海上风电机组带来巨大安全隐患，缩短机组运营寿命，也大大增加了风电的建设投资和运行维护成本。防腐蚀是海上风电必须考虑的突出问题，防腐蚀设计成为海上风电场设计的重要环节之一。海上风电机组 海上风电机组主要由水下基础、塔架、机舱、轮毂和叶片等部分组成，具体构造上不同厂家的风机存在一些区别，大部分厂家将主轴、轴承座、齿轮箱、联轴器、机械刹车、发电机、变压器、变桨系统、电控系统等集成在机舱和轮毂内部，以减少现场安装工作量。 水下基础从材料角度主要有钢结构基础和钢筋混凝土结构基础；从结构形式分主要有重力式基础、单桩基础、群桩基础、导管架基础、吸力式筒形基础等固定式基础和漂浮式基础等。我国东海大桥海上风电场采用的是群桩承台基础。目前海上风机的高度一般在80～110m的范围内，按部位划分，风机基础结构处于浪花飞溅区、潮差区、全浸区及海泥区，风机的机舱、轮毂、叶片和塔架等处于海洋大气区范围内。 海上风电机组的腐蚀分析 海上风电机组一般位于离岸15Km以内的近海，从机组、塔架到水下基础，相应处于海洋大气、浪花飞溅、潮差、全浸及海泥五个区，每个区的腐蚀环境不同，其腐蚀特征也不同。下面对每个区的腐蚀特征分别进行介绍。 1、海洋大气区 高湿、高盐是海洋大气的特点，海洋大气中的水蒸气在毛细管作用、吸附作用和化学凝结作用等的影响下，容易附着在钢铁表面形成一层肉眼看不到的水膜，水膜中有溶解氧、氯离子、硫酸根离子和其它一些盐分，是导电性很强的电解质溶液。钢铁表面的不均匀使得表面形成腐蚀电池，从而引起钢铁腐蚀。研究结果表明，钢在湿度70%时腐蚀最为严重。另外昼夜的干湿交替，对腐蚀有加速作用。水膜中氯离子具有穿透作用，它能加速钢铁的点蚀、应力腐蚀、晶间腐蚀和缝隙腐蚀等局部腐蚀，使得钢铁表面难以形成长期稳定的致密锈层，导致腐蚀率上升。2、浪花飞溅区 在浪花飞溅区，海水膜润湿时间长、干湿交替频率快、海盐离子大量积聚，同时飞溅的海浪粒子冲击和海风等使得供氧充分，是造成腐蚀速度加剧的重要因素。飞溅海水中的气泡会冲击破坏材料表面，使得该部分的防腐涂层很容易脱落。因此在整个海洋环境中，浪花飞溅区是腐蚀最为严重的区域。 3、潮差区 钢结构基础的水下区与潮差区部分由于氧含量不同而形成氧浓差电池，潮差区部分由于供氧充分而成为宏观电池的阴极区，水下部分则变为阳极向阴极区提供保护电流，而使得潮差区部分腐蚀较轻。海洋生物能够栖居在潮差区结构的表面，如果附着生物均匀分布，会在结构表面形成保护膜从而减轻腐蚀，如果局部附着，则会因供氧不同而导致附着物下面的钢表面腐蚀严重。4、全浸区 在全浸区，以电化学和生物腐蚀为主，又分为浅水区（低潮位以下20～30米以内）、大陆架全浸区（30～200米水深区）和深水区（200米以下）。浅水区海水流速大，存在近海化学和泥沙污染，溶解氧和二氧化碳处于饱和状态，生物活跃，水温较高，是全浸区腐蚀较为严重的部分。随着水深的增加，海水流速降低，水温下降，含气量降低，生物活动减少，腐蚀以电化学腐蚀为主，相对浅水区较轻。随着深度进一步增大，压力增大，矿物盐的溶解量下降，水温、含气量、水流进一步降低。腐蚀以电化学腐蚀和应力腐蚀为主，相对较轻。 5、海泥区 海泥区位于全浸区以下，主要由海底沉积物构成。海底沉积物的物理性质、化学性质和生物性质随海域和海水深度的不同而不同。海泥实际是饱和了海水的土壤，它既有土壤的腐蚀特点，又有海水的腐蚀行为。相对来讲，海泥区的腐蚀较轻。 当海泥中存在硫酸盐还原菌时，它会在缺氧环境下生长繁殖，对钢材造成比较严重的腐蚀。碳钢在海洋环境中的不同区带表现出不同的腐蚀特征，在海水中的腐蚀主要包括物理、化学和生物的影响，应结合不同的特征采取针对性地防腐蚀措施。 海上风电防腐 根据海上风电机组所处环境的腐蚀特征，可采取针对性地防腐蚀措施。目前，在海上风电防腐中应用较多的是防腐蚀涂层、阴极保护技术，另外增加腐蚀余量、选用更耐蚀材料等也是解决腐蚀问题的可选方法。1、水下基础防腐 钢结构风电基础的防腐方法与海上平台、钢管桩等基本相同。浪花飞溅区和潮差区的基础外表面，多采用防腐涂层加防护外套进行保护；全浸区和海泥区，则采用防腐涂层和阴极保护的联合保护，其中阴极保护方法有牺牲阳极法、强制外加电流法。前面讲到的均是对接触海水及海洋大气的钢结构外壁进行保护，近年来研究发现，被人们忽视的单桩基础钢筒内壁腐蚀非常严重，在设计施工时，应针对性地加强保护，如采用牺牲阳极阴极保护等。对于钢筋混凝土基础，为提高结构耐久性，通常采用高性能海工混凝土，通过加大钢筋外保护层厚度、掺入阻锈剂等防止钢筋锈蚀，必要时对浪花飞溅区和潮差区结构表面涂刷防腐涂料等加强保护。2、塔架防腐 钢结构塔架处于海洋大气环境中，经济有效的防腐蚀解决方案是采用长寿命防腐涂层体系，其中应用较多的是有机或无机防腐涂层体系，也有采用金属镀层和防腐涂层联合保护的情况。考虑到塔架外壁长期处于暴晒环境，面漆抗紫外线老化是重要指标，目前常用脂肪族聚胺酯面漆。 塔架内壁，腐蚀相对较轻，且无紫外线老化问题，可采用海洋大气环境中适用的普通防腐涂层体系，如环氧富锌底漆和环氧类面漆，漆膜厚度也相对较薄。 3、风机机舱及轮毂防腐 机舱和轮毂内部包含了风机的关键部件，也是防腐蚀的核心区域。因内部部件较多，且涉及多个专业，若每个部件都采取较强的防腐蚀措施则会增加很多的成本，为控制成本，海上风机厂商均采取了总体防腐结合关键部件加强防腐的解决方案。（1）总体防腐 各部件尽可能与外界环境隔离以避免腐蚀是主体设计思路。将机舱设计成一个尽可能密闭的空间，通过鼓风机等使内部对外界形成正压，阻止腐蚀性海洋大气直接进入，很大程度上降低了机舱和轮毂内部安装的各类部件的腐蚀防护要求。（2）关键部件加强防腐 机舱和轮毂里的结构部件都不大，有主支撑底座，也有设备支架等，因部分结构需要暴露在外面，而且是日常维护过程中很难触及的位置，因此该类部件都设计为热镀锌或者涂层加强防腐。机械部件主要包括主轴、联轴器、齿轮箱、变桨齿轮等。其中主轴连接面为机加工面，不做防腐，以保证平面度，暴露部位采用与结构部件相同的防腐蚀方法；联轴器为高弹性特殊材料，表面无法防腐，靠预留腐蚀余量法解决腐蚀问题；齿轮箱、偏航轴承以及变浆轴承的外部与结构部件相同，内部充填防腐润滑油实现防腐；偏航齿轮与变桨齿轮因频繁经历齿轮拟合，磨损较大，且需要润滑，因此采用表面涂抹黄油实现隔离空气和润滑的双重作用。 电气部件主要包括发电机、变压器、控制柜/开关柜、各类驱动电机等。提高设备外壳防护等级实现与空气的隔离是电气设备的重要防腐蚀手段。发电机是持续旋转设备，必须持续高效散热才能正常运行，如果发电机采用常规的密闭冷却散热系统，内部构造无需考虑防腐，只需要解决外部防腐问题即可；如果发电机无法从结构上实现密闭冷却散热，定子铁芯以及转子线包的腐蚀问题就需要考虑，一般讲铁芯设计为耐腐蚀材料，而转子线包则采用真空浸漆工艺配合氟硅橡胶材料加强防腐，工艺设计要求较高，以确保散热和防腐达到一种平衡。 海上风机的箱式变压器一般采用干变，散热方式也是直接空气冷却，采用绝缘树脂浇注实现变压器铁芯防腐；控制柜/开关柜散热量较小，因此采用提高防护等级隔绝空气来实现整体防腐蚀，也有部分控制柜散热量较大，通常采用柜体安装小型空调控制柜内温度的方法，各类驱动电机的运转频率较低，且功率较小，采用密闭隔绝空气的方法防止腐蚀，在外壳上增加散热面积达到散热要求。4、叶片防腐 叶片防腐主要采取涂层法。《风力发电机组风轮叶片》（JB/T10194-2000）指出，“叶片在一定程度上暴露在腐蚀性环境条件下并且不容易接近。由于运行条件的原因，在许多情况下不可能重做防腐层，因此重视设计、材料选择和防腐保护措施特别重要”。复合材料叶片应采用胶衣保护层，但没有相应的指标规定。目前叶片防腐涂料主要以进口为主，成本都比较高。“MW级风力发电机组风轮叶片原材料国产化”的“863”计划中，要求叶片表面保护涂料能提高叶片耐紫外老化、耐风沙侵蚀以及耐湿热、盐雾腐蚀能力，适应我国南北方不同极端气候条件下风电场使用需求，保证风轮叶片20年的设计使用寿命，并没有对海上腐蚀环境不同情况提出具体指标要求。因此，针对海上风电叶片涂料，还需结合国外的应用经验进一步完善相关标准。 海上风电防腐应注意的问题 根据近几年东海大桥海上风电场、江苏如东海上风电场的反馈，钢结构基础的腐蚀问题呈普遍性逐步增多趋势，主要体现在防腐方案不合理、涂层失效、阴极保护系统缺陷、防腐材料及施工质量不过关等方面，因此，在海上风电的防腐蚀设计、建造及运行维护等方面应注意以下问题： 1、设计标准问题 对于塔筒结构及钢桩基础的防腐，主要参照海洋工程钢结构的防腐方法，国内外相关的标准规范较多，目前最常用的如下： ·ISO12944色漆和清漆--防护漆体系对钢结构的腐蚀防护； ·ISO20340色漆和清漆--用于近海建筑及相关结构的保护性涂料体系的性能要求； ·NORSOKM501表面处理和防护涂料； ·DNVRPB401阴极保护设计； ·DNVOSJ101海上风电机组设计。 ISO12944是目前国际上应用最广泛的钢结构防腐蚀涂装规范，ISO20340和NORSOKM501对海上风电防腐蚀涂料体系的性能测试和施工技术等做出了规定。针对沿海及海上风电防腐，根据国内海上风电的发展现状，我国正在制订《沿海及海上风电机组防腐技术规范》，规范中对防腐涂层体系、阴极保护的设计、施工、检验及后期维护等都做出了明确规定，该规范发布实施后，将大大提升我国海上风电防腐作业管理水平。 2、施工质量问题 海上风电由于其特殊性，安装完成投入运行后，再进行涂层维护很难，且费用相当高，通常按25年的长期寿命进行涂层体系设计，因此，防腐涂料及施工质量要求也相对较高。“三分涂料，七分施工”，选择了质量满足要求的涂料产品之后，涂层施工质量的好坏，就决定了最终的保护效果。表面处理是涂装工作的第一步，一般要求喷砂除锈达到Sa2级，同时对砂料、施工环境气候条件、压缩空气等都有相关规定，应严格执行。在表面处理达到要求后，方可进行涂装施工。应严格按照涂料使用说明书的要求进行储存、配料、施工，为保证质量，当湿度和温度条件不满足时，严禁施工。为方便施工监理，对每道涂层的颜色一般都有明确规定。 3、运行中的监检测问题 海上风电的钢结构基础通常采用涂层和阴极保护防腐，这种情况下，阴极保护系统运行效果如何，就需要通过监检测系统来获取相关信息进行判定。阴极保护无论是牺牲阳极还是外加电流方式，都需要安装参比电极、电流密度探头等，以获取保护电位、保护电流密度等信息。针对涂层和生物腐蚀问题，国外还有电化学阻抗、生物腐蚀、腐蚀速率等探头在海上风电的应用情况。所有探头信息通过数据采集仪定时记录，由于海上风电的特殊性，数据记录仪应具备网络接入功能，传感器的数据应能及时上传网络，并自动保存在监测系统或计算机中。 海上风电是可再生新能源的重点发展领域，具有广阔发展前景。海上风电机组处于严苛的海洋腐蚀环境，为保证海上风电机组的长期安全运行，必须从设计、制造、安装及后期运行维护等各方面重视防腐蚀问题。...
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船舶无尘除锈与带锈涂装技术
金属在空气中会锈蚀，在潮湿条件下锈蚀现象则会加重，因此必须对其表面进行防锈预处理，即涂装保护。其中船舶的除锈与涂装最具有代表性，因为船舶具有锈层厚实以及量大面广、大面积曲壁和部位多样的特点。 船舶除锈作为船舶涂装施工的第一个步骤，必须对钢材做好良好的表面处理，才能使涂层达到预期的保护效果。此外，国际海事组织PSPC标准的推行，也对船舶涂装提出了更高的要求。而除锈在修船业中则显得更为重要。特别在我国，江畔海边遍布了众多修理工船企业，修理工船市场远大于造船市场。 一、除锈工艺概述 （一）传统除锈工艺 据国外研究报道，影响涂层寿命的因素有以下几点：钢铁表面除锈质量占49.5%；涂装工艺条件占26.5%，涂层厚度占19.1%；涂料种类占4.9%。可见，涂装前钢材表面处理的质量是影响涂层保护性能的关键因素。然而传统的除锈工艺都相当落后，直接影响除锈质量从而影响了涂装的效果。 典型的传统除锈工艺有手工除锈、动力除锈、干气喷砂（喷丸）、湿式喷砂。众所周知，除锈是船舶工业劳动强度最大、污染最严重、涉及面最广、技术水平最低，但又不可缺少的一道工序。环境保护、工人健康、提高工效和改善涂装效果都要求我们改进传统的除锈工艺。超高压纯水射流（水刀）除锈新工艺应运而生。 （二）超高压纯水射流（水刀）技术 a)超高压纯水射流，关键词是超高压 国内外对超高压的定义有所不同。我国和日本定义压力在100Mpa以上；美国定义压力在150Mpa以上。而对于纯水射流除锈，其压力必须达到200-250Mpa。 我国船舶工业对高压纯水射流除锈工艺的研究始于80年代。院校、科研单位和企业都投入了很大力量，其中江南造船厂、上海船厂还分别组成了攻关小组，进行了大量的试验。 当时，虽然高压纯水射流除锈能够实现，但是效率太低，无实用意义。原因是受设备的限制、射流压力不够、速度太低。纯水中加磨料虽然效果较好，但成本高，喷嘴易损坏，因此未能得到推广应用。 超高压纯水射流工艺涉及到一系列关键技术，如超高压泵机相关技术；超高压阀门、喷枪、喷嘴等配件的相关技术；超惯压密封技术；超高压纯水射流作业时须克服反冲力的技术；射流的回收技术；此外，除锈后的钢板易返锈，对后期涂装影响较大，因此也要研究克服返锈技术。如今，国外的超高压纯水射流设备已经进入中国市场，我国一些大专院校和科研所也研发出了同类产品。目前多采用的作业装备有高空作业车、高空作业支架、手工喷枪、爬壁机器人等。其中爬壁机器人由行走机构（分轮式和履带式两种）、附壁机构（分真空吸附和磁性吸附两种）、射流装置（由超高压旋转接头和多个喷头构成）、真空系统（用于及时抽吸锈屑废水）以及智能化控制系统组成，具有行走、附壁、射流等功能。此外，还伴随出现几种行之有效的射流新技术，如脉冲射流技术（包括自激振荡和电磁脉冲）、空化射流技术和超声波技术，同样可用于除锈工艺。 因此，从技术层面上看，超高压纯水射流除锈条件已经成熟。 二、船舶的超高压纯水射流（水刀）除锈 高压水射流除锈的原理是利用高压水射流的冲击作用（例如加上磨料就有磨削作用）和水撬作用破坏锈蚀和原有涂层对钢板的附着力。其特点是无粉尘污染，不损伤钢板，可以极大提高除锈效率（达15m2/h以上），除锈质量好。表1列出了不同除锈方法去盐的情况，表2是超高压水射流工艺的优点介绍。 但是超高压纯水射流除锈技术在船舶工业中的推广应用还必须解决一系列具体问题。如：船舶除锈是曲壁高空作业；船舶舱室、内壁、夹层、上层建筑各个部位情况各异；废水的回收和废渣的处理；必须克服“返锈”等等。 三、带锈涂装技术 采用超高压纯水射流（水刀）除锈工艺，必须先克服“返锈”，再用常规的涂料进行涂装。船舶克服“返锈”的传统措施有加缓蚀剂、高温烘干（自身产生的高温或加一道烘干工序）、布擦干以及4小时内进行涂装等方式。 普通涂料存在着开罐后储存时间短，粘度非常高和不方便施工；表面预处理要求高，必须达到Sa2.5—Sa3级，精糙度达到60—90um，清洁度必须达到1级；不能在潮湿表面带锈涂装；附着力低，涂料损耗大；存罐期短、固化快、施工困难；涂料没有宽忍性、有露点限制等众多缺陷。 目前，国内已开发出了一种较新的带锈涂装技术，利用“返锈”这一事实，即将无溶剂环氧涂料或高分子带锈涂装用涂料（以下简称“带锈涂料”）作为底漆。以高分子带锈涂料为例，该涂料的高分子成分当与钢板表面的“锈”----氧化铁（Fe2O3.nH2O）相遇发生化学反应时，会在钢表面形成密闭的高分子保护膜。由于其与钢表面是化学键结合，具有极强的附着力。这是一般底漆无法比拟的。这样就大大简化了涂装工艺，提高了涂装质量。...
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