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中储油罐防腐除锈
一座从未储存过油品的储罐进行防腐，工序相对简单，操作起来也是比较容易的，但如果对一座已储存油品而还在运行中的储油罐进行防腐，工序相对繁琐，操作起来也是很麻烦。储油罐防腐维修工作中除锈是非常重要的一个环节，除锈的质量直接影响了防腐的质量。油罐外壁防腐除锈最常用方法有电动工具（磨光机）除锈和机械除（喷砂机、抛丸机）锈两种方法。对于还在运行中的储油罐的除锈首先考虑的是安全问题。 油罐防腐除锈中常见的除锈工艺有两大类：一是电动工具（磨光机）除锈；二是除锈机械（喷砂机、抛丸机）除锈。电动除锈、干法喷砂除锈、抛丸除锈由于在施工过程中易产生火花、出于安全考虑、这两种工艺不适用正在使用中的油罐，使用中的油罐须采用防爆、防静电的施工工艺。鉴于现场勘查的实际情况、结合我公司的强项推荐贵公司采用如下两种方案进行防腐处理。 一、 化学脱漆剂脱漆，高压水枪清洗，化学除锈剂除锈防锈，然后再喷涂、刷涂油漆。 二、 湿法喷砂脱漆、除锈，高压水枪清洗，化学除锈剂除锈防锈，然后再喷涂、刷涂油漆。 化学脱漆剂脱漆，优点是效果好、脱漆彻底，绝无静电或火花；缺点是使用成本高、施工进度慢。 高压水枪冲洗，优点是处理效率高，效果好，成本低；缺点是不防锈，废水处理需考虑。 化学除锈剂除锈，优点是除锈彻底（特别是凹槽处），防锈效果好（除锈后、室外自然状态下两三个月无锈蚀），油漆附着力好，不会产生静电、防爆。缺点是单独使用时流平不会，漆面的平整度不好。...
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喷砂除锈除锈等级划分
除锈等级即清洁度，代表性国际标准有两种：一种是美国85年制订“SSPC-”；第二种是瑞典76年制订的“Sa-”，它分为四个等级分别为Sa1、Sa2、Sa2.5、Sa3，为国际惯常通用标准，详细介绍如下： Sa1级——相当于美国SSPC—SP7级。采用一般简单的手工刷除、砂布打磨方法，这是四种清洁度中度最低的一级，对涂层的保护仅仅略好于未采用处理的工件。Sa1级处理的技术标准：工件表面应不可见油污、油脂、残留氧化皮、锈斑、和残留油漆等污物。Sa1级也叫做手工刷除清理级。（或清扫级） Sa2级——相当于美国SSPC—SP6级。采用喷砂清理方法，这是喷砂处理中最低的一级，即一般的要求，但对于涂层的保护要比手工刷除清理要提高许多。Sa2级处理的技术标准：工件表面应不可见油腻、污垢、氧化皮、锈皮、油漆、氧化物、腐蚀物、和其它外来物质（疵点除外），但疵点限定为不超过每平方米表面的33%，可包括轻微阴影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。如果工件原表面有凹痕，则轻微的锈蚀和油漆还会残留在凹痕底部。Sa2级也叫商品清理级（或工业级）。 Sa2.5级——是工业上普遍使用的并可以作为验收技术要求及标准的级别。Sa2.5级也叫近白清理级（近白级或出白级）。Sa2.5级处理的技术标准：同Sa2要求前半部一样，但疵点限定为不超过每平方米表面的5%，可包括轻微暗影；少量因疵点、锈蚀引起的轻微脱色；氧化皮及油漆疵点。 Sa3级——级相当于美国SSPC—SP5级，是工业上的最高处理级别，也叫做白色清理级（或白色级）。Sa3级处理的技术标准：与Sa2.5级一样但5%的阴影、疵点、锈蚀等都不得不存在了。 ．手工除锈等级 手工和动力工具，如铲刀，手动或动力钢丝刷，动力弹性砂轮片或砂轮等工具除锈，应首先铲除较厚的锈蚀层并清除油脂和污垢。人工除锈后，钢材表面应清除浮灰和碎屑。其除锈等级有三个St1、St2和St3。一般用于无氧化皮的钢铁表面。文字表达如下： St1—表示一般性手工和动力工具除锈，钢材表面无浮锈、无可见的油脂和污垢，无附着不牢的氧化皮、浮锈和浮尘。 St2—表示彻底的手工和动力工具除锈。钢材表面应无可见的油脂和污垢。并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和旧漆涂层等附着物。 St3—表示非常彻底的手工和动力工具除锈。钢铁表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮，铁锈和油漆涂层等附着物，除锈应比St2级更彻底，底材表面应显出金属光泽。 除锈方法 1）钢丝刷清理钢丝刷除锈清理时，一般用风动或电动旋转钢丝刷。这种方法不适用于清除氧化皮等，但适用于浮锈的预处理。 2）敲产处理手工敲产或动力工具敲产的除锈方法，通常与钢丝刷除锈方法共同使用。这种方法有时也适用于传统油漆涂装前的钢材表面处理以及其它油漆体系的局部修补涂装。一般用于清理厚氧化皮，铲除较厚的锈蚀层，以便在以后除锈时可以经济一些。 3）砂轮除锈砂轮除锈是利用风动或电动旋转的弹性砂轮片打磨钢铁表面来进行除锈的方法，适用于局部除锈和焊缝的处理。这是一种较为有效的除锈方法，可以获得比钢丝刷除锈或敲产除锈更为满意的效果。...
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干喷砂机与水喷砂机区别
干喷砂是防腐行业常见的除锈工艺，已成熟应用几十年了，近年来由于环保问题水喷砂逐渐兴起。 高压水射流工艺是20世纪70年代兴起的一项技术，80年代被引进中国，随后在全国各地得到广泛应用。水喷砂是将水射流和喷砂两项技术组合起来，同时具备水射流的环保、防爆特性和喷砂的优越除锈、脱漆效果。工作原理： 干喷砂是以压缩空气为动力，将磨料（石英砂或河沙）通过专用喷砂枪以一定的压力喷砂到工件表面，利用磨料的冲击力、切削力及摩擦力去除锈层和污渍。 水喷砂是以高压水为动力，利用高压水射流通过“专用水喷砂枪头”喷射时形成的负压吸入、混合磨料（石英砂或河沙），把水砂混合流高速喷射到工件表面，利用高压水冲击力和磨料的冲击力、切削力及摩擦力去除锈层和污渍。工作效率： 干喷砂和水喷砂归根结底都是利用磨料的冲击力、切削力及摩擦力去除锈层和污渍，水喷砂虽然有高压水（500公斤）但因压力有限除锈效果不明显（水除锈需2000公斤以上的压力方可除锈），故除锈效率与磨料的喷射效率有直接的关系。 干喷砂以高压空气为动力，直接喷射磨料，喷射效率很高，加上磨料的击打能大，故除锈效率很高，一套设备一个班组一天能除锈200平方左右（Sa2.5的标准）。 水喷砂以高压水射流为动力，虽然水射流有一定的冲击力但因冲击力不够无法单独去除锈层，除锈还是依靠磨料的冲击力、切削力和摩擦力，因磨料是高压水射流喷射时产生的负压吸入水射流，故磨料数量有限，除锈效率也自然低，一般一台设备一个班组一天除锈50平方左右（Sa2.5的标准）。除锈质量：干喷砂和水喷砂都是利用磨料的冲击力、切削力和摩擦力除锈，除锈质量都适用Sa的标准，都能达到Sa2.5的标准，只是除锈效率不同；还有就是水喷砂除锈后因金属表面活性高、再加上有水故很快产生浮锈，故水喷砂除锈要考虑防锈或二次除锈问题。环境污染： 干喷砂以高压气体为动力，故会产生大量的灰尘（特别是使用河沙为磨料时），主要是磨料粉化和锈灰组成。现如今郑州三超除锈技术有限公司开发的干湿两用枪头，再喷砂的同时喷射少量的水，能彻底杜绝污染空气的难题。湿喷砂后还要使用郑州三超的水剂防锈剂进行防锈处理。 水喷砂以高压水射流为动力，除锈使用大量的水（入门级水喷砂机用水量为1.3吨/小时）。因水多砂少没有灰尘产生，大量使用的水可直接排放或沉淀、过滤后再反复使用，不会对环境造成污染。应用范围： 干喷砂效率高，除易燃易爆场所外都比较适用。干喷砂改用干湿两用枪头后虽然没有污染，因砂多水少不能杜绝火花产生依然不能在易燃易爆场所使用。 水喷砂因以高压水射流为动力，水多砂少不会有火花产生，非常防爆，适合在易燃易爆场所使用。安全指数： 无论是高压气体还是高压水射流，都有很高危险性。这里说的安全指数是专指易燃易爆场所来说的。干喷砂因磨料与金属表面摩擦产生火花不适用在易燃易爆场所使用，虽然改用干湿两用枪头后有水，但因砂多水少还是不安全，在防爆要求低的地方可以考虑使用。 水喷砂因以高压水射流为动力，水多砂少没有火花产生非常适合在易燃易爆场所使用。 设备投入： 干喷砂有空压机、储气罐和喷砂罐及相关气管、砂管的链接部件，设备投入在3—4万元之间，具体投入还要看设备要求。操作使用有一定的技术门槛，至少需3个人方可操作。 水喷砂机是一个集成的系统，由主机（电机、高压水泵）及水喷射枪组成，设备投入在3—10多万元不等，有几款。设备简单、方便操作，2个人即可操作。 在水喷砂除锈后“防锈”方面有独特优势（仅成熟的防锈技术就有三种，目前正开发一种化学药剂，彻底解决水分干燥问题、一次性解决涂层附着力不好问题，在国内长期处于领先水平）。...
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风力发电塔筒涂装质量的控制措施
风力发电塔架是连接风机的重要部件，他承受了风力作用的推力、扭矩、弯矩、陀螺力矩、电机的振动及受力变化时的摆动。其寿命影响到整个风机的使用寿命，而其涂装质量也是决定其寿命的重要因素。在施工中，若涂装质量不好，将加速其锈蚀程度，尤其是含盐高的沿海地区。 涂装中易出现的质量缺陷 在涂料涂装中易出现的质量缺陷有： a施工不当造成的流挂、漏涂、针孔、漆雾、气泡 b涂层厚度不够，涂层厚度不均匀，尤其是结构部件的死角处 c色泽不均匀、漏喷 d涂层系的附着力和层间结合力不足，造成油漆的剥落 产生原因 造成这些问题产生原因主要有： a针孔：底层油漆没有干透，上层干燥的快，被涂表面有水分、灰尘，压缩空气有水分、油污；油漆搅拌后静置时间不够；一层性厚涂，表干而底层未干，底层溶剂继续蒸发而凸起；稀释剂用量不足，油漆稠度大；施工环境温度高，湿度大；喷涂压力过大或距离过远；油漆质量。 b)气泡：漆层底下或背面有潮气渗人，经阳光一晒，水分蒸发成蒸汽，把漆皮顶起成泡。 流挂：喷涂过程中，局部堆积过厚，造成流挂 c)涂层不均：为严格按照工艺规范进行操作，搭接宽度错误。 d)剥落：被涂部件的粗糙度不符合要求；喷砂质量差；油漆质量的原因。 其他原因是由于在施工中未按照工艺和防腐质量控制程序进行质量控制造成的。 4采取的措施 4.1作为涂装承包商首先从管理上对防腐质量有足够的重视，建立完善的质量控制体系，制订涂装质量控制程序，并符合相应的涂装标准、规范，设有专人负责。 4.2承包商应具有相应的检测工具，并经过校验：湿膜检测卡，干膜检测卡，相对湿度仪，表面温度计，露点盘，表面粗糙度样板，附着力测试设备，盐分测试仪。 4.3现场环境条件控制 4.3.1表面清理环境条件要求 a)构件底面有水、冰层、潮气层时，以及有雨、雪、雾等恶劣天气的室外环境，都不能进行喷砂等表面清理作业。 b)当环境的相对湿度超过85%或者构件的表面温度低于露点温度3℃，不能进行喷砂等表面清理。若已完成的，也要等到相对湿度低于85%后，重新进行表面清理。 4.3.2喷漆的环境条件控制 a)如果相对湿度超过85%或者钢板露点温度低于3℃，不能进行最终的喷砂或涂漆施工;当下雨，表面有水，或大风（5级）大雾，不能进行油漆施工 b)针对部分面漆（如聚氨酯面漆）在相对湿度不能高于80%，以免表面失去光泽。 4.3.4针对剥落及附着力不够和层间结合力不够，应采取的防范措施主要有：选择合适的磨料和磨料的粒径。表面处理所用磨料为金属磨料和非金属磨料，金属磨料主要有：钢丸、钢砂、棱角砂、钢丝段，非金属磨料主要有：氧化铝、金刚砂、煤渣、焦炭熔渣、炼铜炉渣等。磨料的粒径要求在1.0~1.2mm。粒径的选择将影响基层表面粗糙度。为保证一定的粗糙度要求，钢砂和钢丸的混合比为4:6左右。在动力工具进行清理时，不能将电动钢丝刷作为单一的处理工具，因为用电动钢丝刷很容易使基层表面被抛光，而没有一定粗糙度要求，粗糙度要求为RZ40~70um。其次，后道涂层必须在前道涂层硬干并检查合格后，按照油漆说明书要求的覆涂间隔时间范围内进行覆涂，覆涂前，应对上道涂层表面进行清洁，以去除上道涂层表面的漆雾、灰尘、油污和其他污染物，保证良好的外观和附着力；过低的温度或高湿度的环境，可能导致油漆固化不完全和表面污染，降低涂层间的附着力。 4.3.5针对涂层不均应采取以下措施 每层油漆喷涂前都要进行预涂；喷涂前应先试枪，喷枪应与被涂构件表面保持垂直，喷涂距离一般在300~500mm之间；喷涂时每一枪的搭接宽度为50%；选用适合的稀释剂比例。 4.3.6针对流挂应采取的措施： 喷涂时，先将空气压力、喷出量和喷雾幅度进行调整，以保证喷涂质量；喷漆中选择合适的距离；保证良好的通风，以有利于保证漆膜表面的空气流动，漆膜溶剂的挥发，促进漆膜的固化，及时排出有机溶剂蒸汽和有毒有害气体。 4.3.7针对针孔采取的措施： 适宜的作业环境和喷涂工艺；使用工作状态良好的动力搅拌器，保证油漆混合均匀、彻底； 4.3.8为保证喷砂作业环境，喷砂时应有专用喷砂房，内有照明系统、相对湿度仪；喷漆时，因受温度影响较大，尤其是北方的冬天施工，环境较为恶劣，喷漆时应有专业的烘干房，对风力发电塔架来说，因其构件较长较宽，占地面积较大，通风时（热风）需要从底向上走，抽风在上部，这样有利于保证恒定温度和降低能耗。 5工程案例 在进行大唐调兵山750KW风塔基础座施工时，在开始的3个基础座喷完聚氨酯面漆后，表面出现针孔。经分析是稀释剂用量不足，造成油漆的稠度过大造成，经油漆服务技术员配合下，加大稀释剂用量，后面的针孔中没有再出现。 在施工的一台1.5MW样机中，因工期急，在喷完砂后，天气又出现大雾，待雾散后喷的底漆，后喷完面漆，安装内附件时，发现油漆出现剥落，用铲子轻轻一铲，就像树皮一样掉下来。经分析，喷砂后出现的雾使表面存在水汽，油漆与钢板表面的结合力不足。重新将油漆打掉后，重新喷砂喷漆后，解决了该剥落现象。 风力发电塔架的涂装作为该结构的件的最后一道工序，在施工时严格按照工艺和质量规范进行控制，以保证防腐质量。否则，项目安装完后竣工验收后出现问题，因受现场条件及该构件安装后本身具有的施工难度，维修和修补具有很大难度和风险。...
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船用钢的腐蚀与防护
海洋环境腐蚀及其影响因素，对船体材料在海洋环境中受到的主要腐蚀类型及其腐蚀机理，重点包括化学腐蚀、电化学腐蚀、空泡腐蚀及海洋生物腐蚀等方面。然后，通过对船用钢在海水中腐蚀机理及耐蚀环境的分析，分别从耐蚀材料的选择、表面改性技术的应用、涂层保护材料的发展、阴极保护及防污涂料的应用等影响方面，最后总结了主要的防护措施。 关键词：船用钢海洋环境腐蚀腐蚀防护防腐材料综述 一、 船用钢的用处和常用材料 船用钢是指用于制造海船和内河船舶船体结构用的钢，也是对结构强度要求最高的钢板，通常为优质碳素钢和优质低合金钢。船用钢要求有一定的强度、韧性和一定的耐低温及耐腐蚀性能，并要求有较好的焊接性能。常用的船体结构钢有 GB712 规定的一般强度钢（A、B、D、E 级）钢板，高强度钢（AH32、DH32、EH32、AH36、DH36、EH36级）钢板；GB5312 规定的船舶用优质碳素钢（C1O、C20）钢管；GB9945 规定的造船用 A、B 级钢球扁钢等。造船用宽厚钢板钢种包括一般强度船板（A—E）、高强度船板（AH32—EH40）、超高强度船板钢（AH42—FH69）、船用锅炉板、造船及海洋平台用 Z 向钢板等。船板钢生产主要技术由高碳单元素、低碳多元素、向微合金化和复合微合金化方向发展；由低强度级别向高强度级别、超高强度级别发展。目前，船板钢的强度一般可达 450~980MPa。船用刚材是船用主要材料之一，在船舶建造中钢材的实际费用约占船舶造价的 20%左右。因此，降低船用钢材的耗用量，无疑对提高造船经济效益有着举足轻重的影响。 海水含盐量一般在３％左右，是天然的强电解质，金属材料受到腐蚀后会影响海上装备和工作设施的整体性能。美国第１艘核潜艇鹦鹉螺号，其非再生热交换器所使用的0Cr18Ni9Ti不锈钢管就曾于1960年出现应力腐蚀破裂事故。由于金属材料的腐蚀行为随其暴露条件的不同而不同，所以，一般根据海拔高度和海水深度将海洋环境腐蚀分为若干个腐蚀区，即海洋大气区、海洋飞溅区、海水潮差区、海水全浸区（包括海水表层浸泡区及海水深海区）和海底泥土区。海洋大气区位于海平面平均高潮线以上，常年不接触海水。因为金属表面沉降存有含盐粒子，其中氯化物吸湿性强，易在表面形成湿膜，成为影响腐蚀的主要因素。除此之外，距离海面的高度、风速、风向、降露周期、雨量、温度、太阳照射、尘埃、季节和污染等也影响着该区的腐蚀行为。海洋飞溅区位于海平面平均高潮线附近，海水飞溅可以喷到金属表面，且涨潮时又不会被浸没。该区含盐粒子量大，浪花飞溅形成干湿交替，在海水气泡冲击破坏材料表面时，使腐蚀大大加快。该区的主要特点是处于干湿交替中，腐蚀反应的阴极电流比在海水中还要大，其腐蚀速率也是各区中最快的。海水潮差区位于海水平均高潮线与低潮线之间，特点是涨潮时被淹没，退潮时则暴露在空气中，干湿交替变化明显，使得腐蚀加剧。该区也存在海洋生物的附着，对于不锈钢等易钝化金属来说，易形成闭塞电池型的局部腐蚀。海水全浸区是常年被海水浸泡的区域，表层区和深海区的海水溶氧量不一。表层区（水深＜20ｍ）的溶氧量趋近于饱和，生物活性高，水温高，是该区中腐蚀最严重的地方。随着海水深度的增加，溶氧量逐渐减少，腐蚀程度也逐渐减弱。 海底泥土区位于海底，由海水和海底沉积物组成。该区情况复杂，海水浸渍了海泥，金属表面同时接触海水和海泥；同时，该区还含有丰富的微生物，其活动产生较多腐蚀性气体，如氨气和硫化氢气体，使腐蚀行为复杂化。 海洋环境是一个复杂的环境，除了上述提到的几种影响海洋环境腐蚀的主要因素外，光照、海风、尘埃和污染等因素也会对金属材料在海洋环境下的腐蚀行为产生影响。要研究金属材料的海洋环境腐蚀，必须对不同腐蚀区影响腐蚀的各个因素进行分析研究，并结合不同的金属材料与具体的环境特点，进行综合分析，得出腐蚀机理。 二、 船用钢发生的常见腐蚀类型和原因 海洋是极为苛刻的腐蚀环境，海水中的氯离子可穿透金属的氧化膜保护层，形成点蚀或坑蚀，使金属出现晶间腐蚀。军舰、海洋石油平台、远洋船舶、跨海大桥等金属结构物如不采取有效的防护措施，在短短几年内就会因腐蚀而造成破坏。金属腐蚀分为全面腐蚀和局部腐蚀，局部腐蚀只集中在金属表面的局部位置，腐蚀破坏事故常在没有征兆的情况下突然发生，对海洋工程结构的破坏常常比全面腐蚀严重得多。局部腐蚀可以分为应力腐蚀破裂、小孔腐蚀、电偶腐蚀、缝隙腐蚀、晶间腐蚀、氢脆、细菌腐蚀等。 1、电偶腐蚀 大型海洋工程结构普遍使用多种金属材料，如钢、铜、钛合金、不锈钢及铝等，当两种不同电化学性质的金属与周围海水构成回路时，即造成负电位的金属快速腐蚀溶解，这就是电偶腐蚀。它能诱导甚至加速应力腐蚀、点蚀、缝隙腐蚀、氢脆等的发生。由于海水是一种极好的电解质，一些在大气中腐蚀不明显的设备在海水中很容易构成电回路而产生电偶腐蚀。 异种材料在海水中的电位差是构成电偶腐蚀的必要条件和推动力。两偶对电位差越大， 说明电偶腐蚀的推动力越大。而在实际的腐蚀体系中，金属电极的表面状态、氧含量、含盐量、温度等不是稳定不变的，故利用电偶序，即实际工况下测得的稳定电位的相对大小，来判断电偶腐蚀电池的阴、阳极极性和金属腐蚀的倾向性大小更有实际意义。电偶腐蚀速度大小由电偶电流来衡量。电流密度与电位差ΔεＲ成正比，与（ＲＡ）ａ、（ＲＣ）ｃ、１σ之和成反比，由于海水电导率σ小故海洋环境下电偶腐蚀严重。此外，电偶腐蚀作为钢铁在海洋腐蚀中的一个重要腐蚀行为，从纵向上看，海－气交换与海－泥交换界面区等不同环境中存在电偶腐蚀；从横向上看，海底铺设的长距离管线通过不同水质的海水、沉积层及陆海交界处等不同环境中存在电偶腐蚀；焊接试样母材、焊缝、热影响区间由于自腐蚀电位的不同也会产生电偶腐蚀行为。 2、点腐蚀 所谓点蚀，就是由于钢表面的腐蚀速率不均匀，腐蚀后的表面出现浅斑、船用钢海水腐蚀与检测研究点状坑或是溃疡状腐蚀坑，习惯上就把这种腐蚀或形貌称为钢的点蚀，又称孔蚀。点蚀的一般特征表现在，如果与海水接触的碳钢、低合金表面上，阳极、阴极的面积非常小，而这些微阳极和微阴极在表面上变幻不定地分布着，在这种情况下，钢遭受的是均匀全面腐蚀。然而，钢表面的组织结构或状态、海生物的污损等不同，都能使腐蚀的表面出现宏观的阳极区和阴极区，从而引起钢的腐蚀不均匀，即发生点蚀。例如，钢中的硫化物夹杂的电位比钢基体正，因此，钢的坑蚀首先发生在硫化物周围。而大型海生物（如牡蛎、藤壶等）的污损，会引起钢表面的氢浓度差异，从而产生氧浓差电池腐蚀。对碳钢、低合金钢在海水中的点蚀发展机制，只有初步的研究，认为它与易钝化金属的孔蚀相类似，形成一种闭塞电池，具有自催化效应。这一机制符合腐蚀受氧扩散控制的情况。钢在海水中长期浸泡，由于生物和锈层的作用，点蚀发展的控制因素比较复杂。 3、缝隙腐蚀 缝隙腐蚀是两个连接物之间的缝隙处发生的腐蚀，金属和金属间的连接（如铆接、螺栓连接）缝隙、金属和非金属间的连接缝隙，以及金属表面上的沉积物和金属表面之间构成的缝隙，都会出现这种局部腐蚀。缝隙腐蚀是由缝隙内外介质间物质移动困难所引起的。为此，缝隙的宽度应足够狭小。它的发展也是一个闭塞区内的自催化过程。例如处在海水等介质中的钢制零部件，在缝隙腐蚀的起始阶段，缝隙内外的金属表面都发生以氧还原作为阴极反应的腐蚀过程。由于缝隙内的溶氧很快被消耗掉，而靠扩散补充又十分困难，缝隙内氧还原的阴极反应逐渐停止，缝隙内外建立了氧浓差电池。缝隙外大面积上进行的氧还原阴极反应，则促进缝隙内金属阳极溶解。缝隙内金属溶解产生过剩的金属阳离子(Me+),又使缝隙外的氯离子迁入缝隙内以保持电平衡。随之而发生的金属离子水解，使缝隙内酸度增高，又加速了金属的阳极溶解 4、化学腐蚀 化学腐蚀是指材料同周围的介质发生直接的化学反应，使参与反应的金属材料的状态改变，导致金属材料破坏。金属材料在海洋环境中，其化学腐蚀主要受紧密附着的钝化膜影响。对于非钝性金属来说，腐蚀在表面上进行，表面生成一层腐蚀产物( 锈层) ，腐蚀稳定态较快达到，环境因素变化对它的腐蚀性能影响较小。而钝化能力较强的金属，如不锈钢、铝合金等材料表面侵泡在大量卤族元素离子存在的海水环境中时，通常会形成一层氧化膜，这个膜层的结构特性由裸露合金的化学成分，材料内部及表面微观缺陷及海水中 p H、含氧量等因素决定，环境条件对其腐蚀速率影响较大。 5、电化学腐蚀 电化学腐蚀是材料在潮湿气体以及导电的液体中，由于电子流动而引起的腐蚀，是船舶在海洋环境中最主要的腐蚀类型。海水电化学腐蚀的阴极过程是氧的去极化过程: O2+2H2O + 4e→4O－，其平衡电位 + 0. 75 V 左右。溶解氧的还原反应在 Cu、Ag、Ni 等金属上较易进行，其次是 Fe、Cr，在Sn、Al、Zn 上过电位较大，反应进行困难。因此，Cu、Ag、Ni 只是在溶解氧量低的情况下才较稳定，而当海水流速大、供氧快时，腐蚀速度也相应提高。另外，在含有大量 H2S 的缺氧海水中，也可能发生 H2S 的阴极去极化作用，Cu、Ni 是易受 H2S腐蚀的金属，Fe、Cu 等高价离子也可促进阴极反应。当铝等其它金属表面上，因发生反应 Cu2 ++ 2e→Cu 而析出铜时，将成为有效的阴极，因此海水中如含有0. 1 × 10－6以上的 Cu2 +，就不能使用铝合金。 6、空泡腐蚀 空泡腐蚀指流体高速流动，产生紊流，在流体内负压区产生的气泡受到压缩，并在高的内压下破裂，对周围金属产生连续激烈的锤击，并与其它腐蚀共同作用导致管路损坏，即以空泡的机械破坏为主，其它腐蚀为辅的综合腐蚀类型。目前大多数研究者认为，空泡腐蚀引起破坏的起因是经常存在的纯力学因素，力学因素引起的材料的破坏是由于液体中空泡溃灭时形成的冲击波和微射流的综合作用所产生的巨大的反复冲击压强对材料造成强度破坏而形成的。虽然在空泡腐蚀过程中力学作用必然存在，但在腐蚀介质中，电化学腐蚀可以对空泡腐蚀起重要作用，二者相互促进，比单独一种因素所起到的破坏作用大的多。 7、海洋生物腐蚀 海洋生物是生长在船体及海中一切设施表面的动物、植物和微生物的通称，这些生物一般是有害的，它们给船舶和其他海洋设施带来的危害是多方面的，其造成的损失也是难以计算的。按照海洋生物的种类，又可将海洋生物分为宏生物和微生物两大类。 7. 1宏生物腐蚀 海洋宏生物主要包括藤壶、贝类、小型海藻、巨型海藻、海葵等，这些海洋宏生物附着在船体材料表面，不仅增加了船舶的航行阻力，造成航速降低，燃料消耗率增加，机械的磨损加大。而且，由于这些生物的附着，使金属表面附近的p H值、氧浓度和代谢产物浓度等在空间上分布不均匀，从而造成氧差或浓度差异电池，改变和加快金属被腐蚀的过程和速度。 7. 2 微生物腐蚀 海洋微生物腐蚀是指由微生物附着在涉海材料表面所引起或加速的腐蚀( MIC)，其腐蚀过程大致分为以下几个步骤:微生物向材料表面运动，微生物采用某种机制附着于材料表面，微生物在材料表面进行新陈代谢及繁殖并释放胞外聚合物形成菌落，旧的材料表面及菌落脱离并露出新的材料表面。目前，微生物能加速材料的腐蚀与分解的主要机理包括(1) 在材料表面形成微氧原电池; (2) 分泌的多聚物与金属离子发生络合反应; (3) 促进厌氧环境生成，使厌氧菌繁殖，导致材料的腐蚀; (4) 在材料表面产生氢气加速材料的氢脆; (5) 产生微生物酶，分解吸氧反应中的中间产物过氧化氢，使之在材料表面产生氧气和水，从而改变材料表面氧浓度，加速腐蚀 三、 对船用钢腐蚀的影响因素 海洋腐蚀问题十分复杂，不同海区的环境差异很大，同一海区不同的海拔高度和深度环境也不同。金属材料的海洋环境腐蚀是海洋环境中诸多因素共同作用的结果。在海洋环境腐蚀的不同腐蚀区，影响金属材料海洋环境腐蚀的因素也不尽相同。 3．1 湿度 在海洋大气区、海洋飞溅区和海水潮差区，金属材料表面持续或间歇暴露在空气中，腐蚀会受到大气湿度的影响。海洋大气湿度大，海盐吸湿性强，金属材料表面覆盖着一层腐蚀性水膜，强化了对其的腐蚀。金属材料表面既可接触到水膜所提供的腐蚀盐溶液环境，又可直接与大气中的氧接触，符合电解质中电化学腐蚀的规律。一般来说，海洋环境湿度越大，腐蚀越严重。 3．2 温度 对于任何化学反应，温度是重要的影响因素，温度不仅直接影响海洋环境中金属材料腐蚀反应的进行，而且也通过其他因素间接影响腐蚀。一般的化学反应，温度每升高１０℃，反应速率会提高至２倍。不同海域和不同季节的温度不同，腐蚀速率也不同；不同腐蚀区的温度也随着海拔高度和海水深度的变化而变化，海水到了一定深度后，温度变化不明显，不再是影响腐蚀的主要因素。 3．3 盐度 海水的最大特点就是含有海盐，海洋大气也是富有含盐粒子的腐蚀性大气，影响海洋腐蚀的最主要因素就是盐度。在大气环境下，盐度用大气含盐量来衡量；在海水环境下，盐度用盐浓度来衡量。溶解于液态水的含盐粒子使得液态水变为有强腐蚀性的强电解质，影响腐蚀的核心成分是氯化钠等氯化盐中的氯离子。 3．4 冲击 工作中的装备和设施难免会受到各种各样的作用力，除正常工作带来的受力冲击外，海洋环境还带来了特有的环境冲击。在海洋飞溅区，浪花飞溅形成的水泡在金属材料表面破裂，水滴溅落在金属表面会产生冲击；在海水潮差区，海浪会对金属产生冲击。金属材料表面受到的冲击实质上是外加载荷，在载荷足够大的情况下，金属材料表面的保护膜受到破坏，材料内部的残余应力增大，符合应力腐蚀规律。 3. 5干湿交替 在海洋大气区、海洋飞溅区和海水潮差区，金属材料表面经常处于干湿交替的变化过程，使得表面的盐浓度较高，进而影响腐蚀速率。干湿交替的产生有多种原因，金属材料被海水浸没或落上飞溅的海水液滴是使得表面湿润的主要途径，大气湿度较大，得金属材料表面形成覆盖水膜也是表面湿润的一个重要途径；同时，由于海水中含有的氯化盐吸湿性强，也使得金属材料表面很容易处于湿润状态。暴露在太阳照射和海风中，使得残留的水膜蒸发，是金属材料表面变干燥的主要途径。 3. 6 含氧量 海水中的含氧量对于直接接触海水环境的金属材料的腐蚀行为有着重要影响，海水中氧的溶解度受海水温度的影响，对一些钝化金属来说，含氧量越高，腐蚀速率越大。在近中性的海水中，通过含氧量在电化学腐蚀的主要阴极反应中氧的去极化作用来控制腐蚀速率。流动的海水可以将氧输送到阴极表面，持续的供氧可以保证为腐蚀反应所用。如果氧的含量分布不均匀，则缺氧区会形成阳极，充氧区会形成阴极，从而形成氧浓度差电池，使阳极出现严重腐蚀；但是，对于不锈钢和铝合金等易钝化的金属材料，含氧量高会有助于形成表面钝化膜，有助于减缓腐蚀。 3. 7 生物因素 生物因素主要包括微生物因素和海生附着生物因素。天然海水富含细菌等各类微生物，如硫酸盐还原菌、产酸菌和产氨菌等，其新陈代谢使得ｐＨ值、含氧量、有机物和无机物种类发生变化，影响电化学反应，从而影响腐蚀。不同微生物可能会相互作用，对腐蚀产生促进、减缓或者中性的影响。藤壶、牡蛎等软体动物和海藻、苔藓等植物有可能会附着在金属材料表面。石灰质的藤壶和牡蛎等海生附着生物可以阻隔金属表面与环境接触，从而起到一定的保护作用；但阻隔不完全也会引起表面局部区域含氧量的变化，形成氧浓度差电池促进局部腐蚀。生物死亡后的有机体被细菌分解后也会造成局部腐蚀。 海洋环境是一个复杂的环境，除了上述提到的几种影响海洋环境腐蚀的主要因素外，光照、海风、尘埃和污染等因素也会对金属材料在海洋环境下的腐蚀行为产生影响。 四、 对船用钢腐蚀的防护措施 现代船舶工业中，船体材料的防腐蚀措施是一项综合的系统工程，主要包括耐蚀材料选择，表面改性处理、涂 ( 镀) 层保护、阴极保护等方面。 4.1 耐蚀材料 目前，制造船体常用的耐蚀材料主要有船体结构钢、钛合金及铝合金等。 船体结构钢是现代船舶建造中最主要、最重要、最关键的结构材料，其性能优劣直接影响到船舶的使用性能。近年来，美国、日本、法国等国家开发了一系列高强度船体结构钢，如美国研发的 HY80、HY100、HY130、HSLA80、HSLA100、ULCB，日本的 NS80、NS100，法国的HLES100，英国的ＲQT701 等等。我国从 20 世纪 60 年代开始，研究制备出了如921、922、923 钢等一系列船体结构钢; 从 60 年代至 70 年代，自行研制锰系无镍铬 901、902、903 低合金船体结构钢钢和低镍铬 903 等船体结构钢; 进入 20 世纪 80 年代后，又研发出 390MPa 级 907A 系列钢、785 MPa级 980 系列钢等的耐蚀船体结构钢; 目前，921、922、923 系列及其配套材料是我国最主要的船体结构钢，其基本性能类同于世界同强度级别船体结构钢水平。 钛及钛合金具有密度小、比强度高、耐蚀性强、耐高低温、透声性好无磁性、可冷热成形、焊接性能好等优异性能，特别是在海水和酸性烃类化合物中具有优异的耐蚀性，是海洋技术特别是含盐环境优选的材料。因此，被誉为 “海洋金属”，是海洋工程最有前途的金属材料。目前应用较多的有，俄罗斯研制的 490、585、686、785 MPa等强度级别的船用钛合金，美国的 Ti － 0. 3Mo － 0. 8Ni、Ti － 3Al － 2. 5V 和 Ti － 3Al － 8V －6Cr－ 4Mo － 4Zr 等 。 耐蚀铝合金是铝合金中的一种，用在船舶上代替钢材可降低构件重量 50% 以上，而且可以避免钢板在使用期间的因锈损引起的船舶过早报废，因此它是十分理想的船体材料。其在船舶材料领域的发展历史也是较为悠久的早在 1891 年瑞士人就用铝材制造了第一艘小船; 20 世纪 40 年代美国开发出可焊、耐蚀的 Al － Mg 系合金; 60 年代研发出屈服强度高、耐蚀性能良好的 Al － Mg － Si 系合金; 80 年代初，我国洛阳 725研究所研制出ZL115 型 Al － Si － Mg － Zn 系铝合金，并于 1983年通过中船总公司鉴定，列入船标 CB884 － 83 和国标 GB1173－ 86; 90 年代后，我国西南铝业集团公司、中南大学等单位的一些学者，对低镁低硅的 Al － Mg2 － Si3 合金进行了研究，结果表明此类合金具有很好的耐蚀性和综合性能; 近年来，钪成为备受关注的一种新型铝合金添加元素，据报道，钪可以抑制再结晶和细化晶粒，从而提高铝合金的耐蚀性能及抗疲劳性; 目前耐蚀铝合金的发展主要是通过添加诸如钪、锰、铬、锆、钛等微量元素，控制加工及热处理工艺，提高铝合金的使用性能并简化生产工艺。 4.2 表面改性 单纯的耐蚀材料已经不能满足现如今的需要，为了进一步提高船体材料的耐蚀性及使用性，往往通过表面技术对其进行表面形成陶瓷层、镍基合金、钛合金等耐蚀性良好的保护层，或者是向内部渗入或扩散碳、氮、硼、钽等元素形成耐蚀层，提高材料的耐蚀性能。常见的表面改性技术有电镀、化学镀、热扩散、物理气相沉积、化学气相沉积、离子注入、微弧氧化技术等等。其中，微弧氧化是一种在有色金属 ( Al、Mg、Ti 等) 及其合金表面原位生成氧化物陶瓷层的新技术，该技术制备的膜层不仅结合力高、耐蚀性好，而且具有较高的硬度及耐磨性等优点，在船体材料表面改性中具有广泛的应用前景。除此之外，离子注入、气相沉积，也是目前研究的热点。 4.3 涂层保护 涂层保护是目前船体材料保护中最主要的措施之一，是在船体材料表面，喷、衬或涂上一层耐蚀性、阻隔性较好的物质，使船体材料表面与腐蚀介质隔离，从而达到防腐蚀的目的。 4.4 阴极保护 阴极保护是公认的防治船体材料腐蚀的较为经济有效的方法，通常将其与表面改性及涂层保护技术联合使用。按其方式，可分为牺牲阳极保护法和外加电流阴极保护法两种。 4. 4.1牺牲阳极 牺牲阳极保护法是利用电化学原理，由活泼金属 ( 锌、铝等) 在海水介质中与被保护材料构成电性连接，自身作为阳极被加速腐蚀，使被保护材料成为阴极而得到保护。常用的牺牲阳极材料主要有锌基、铝基和镁基三种，其中铝基由于电流容量大，价格便宜，故发展快，并已取代了锌基阳极全面用于舰船的保护中。镁基材料由于在使用中会产生大量的氢导致氢脆，近年来已逐渐被淘汰。 4. 4. 2 外加电流阴极保护 外加电流阴极保护法是通过外部直流电源来提供保护所需的电流，与牺牲阳极保护法相比，它的安装较为复杂、初期投入成本较高，但阳极排流量大，可自动调节保护电流输出，使船体电位恒定且使用寿命较长。值得注意的是，对于阴极保护系统，阴阳极的电化学行为受海水的深度、含氧量、p H、温度、盐度等多种因素的影响，最佳的阴极保护系统设计应综合考虑阳极电流容量、平均电流密度、极化性能等因素的影响。 4.5 防污涂料 防海生物的腐蚀通常被称为防海生物污损，长期以来人们曾利用化学、物理 ( 磁场、电子) 、生物、机械等方法进行防污，最常见的是涂覆防污涂料。早期人们使用的是有机锡防污涂料，但由于其具有危害海洋生物的副作用，国际海事组织会议通过决议于 2003 年 1 月 1 日起在全世界禁止使用有机锡涂料; 随后释放少量氧化亚铜的低毒无锡自抛光防污涂料成为主要的防污涂料; 但随着人们对环保的要求越来越高，今年来低表面能防护涂料、仿生生物涂料、导电防污涂料等新型无毒防污涂料成为研究的重点。其中，导电涂膜电解海水防污技术是在船体涂布绝缘层后，以导电涂层为阳极、船体材料为阴极，通以微小电流时，会使海水电解，产生次氯酸钠，以达到船体表面防止海洋生物附着的目的。该方法可与阴极保护法联合起来使用，具有良好的经济效益，是目前最为看好的防污方法。 综上所述，船体材料在海洋环境中主要会受到化学腐蚀、电化学腐蚀、空泡腐蚀及海生物腐蚀，严重影响船舶的寿命及使用性能。目前制造船体的耐蚀材料主要有船体结构钢、钛合金及耐蚀铝合金，除采用表面改性技术增强其耐蚀性外，通常会在其表面喷涂保护层，并结合阴极保护方法对其进行防腐蚀保护护。另外，对于防海生物污损的方法，已经从原来的有机锡等有毒涂料，转变为现在的低表面能、导电防污涂料等无毒涂料。 ...
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电厂油漆分类说明
（一）锅炉钢架防腐漆，分为车间和现场，炉架钢结构防腐涂料不同于普通钢结构防腐漆，具有以下特点： ①强腐蚀：受高炉、烟囱、工厂等废气污染，在高湿度地区腐蚀很严重，经常有酸、碱、盐、高温、高湿等强腐蚀因素； ②涂装困难：除新建炉架的防腐底漆之外，炉架防腐面漆、炉架翻新维护等都需要现场施工，大多采用吊篮、人工刷涂、滚涂的方式施工。 ③人工除锈：人工除锈的钢铁表面，不应选用高表面要求的防腐涂料。 ④高膜厚，抗流挂：辊涂不能很好的控制干膜厚度，为了保证防腐效果，实际涂装膜厚常常超出设计规范很多。因此要求防腐涂料对膜厚较高的容忍度。 ⑤容易覆涂：鉴于炉架钢构的强腐蚀、难施工的特性，炉架钢构防腐涂料有一定的维护周期，要方便后期的维护涂装。 （二）、高炉、烟囱、烟道、热风炉防腐涂装就选有机硅耐高温漆，耐热范围从200-1000度不等。依据用户对颜色、温度、环保要求等分别议价。 W61-耐高温面漆200-800°（双组份），墨绿，黑，灰，白，银，灰绿，铁红，黄。 W61-耐高温面漆（单组份）200-800°，各色。 W61-烤烟机专用涂料400-800°，灰色，铝色。 W61-900有机硅陶瓷漆600°，银色，绿色，白色，铁红。 电厂高温环境下使用，先后应用于首钢、天钢、荣钢、吉化、莱钢、华北油田等国内大型企业的高炉、烟囱、烟道、热风炉防腐涂装。全面的产品系列：(冠à@@@牌200-1000℃)，各种颜色，特殊品种定制：不停炉高温施工油漆，水性钢坯标号涂料等。 （三）、电厂锅炉用什么油漆？电厂锅炉的油漆涂装，首先要区分的是新建锅炉还是在旧炉表面维护涂装。对于新建锅炉，分别按照锅炉使用部位的温度，以100℃以下，100-200℃，200℃以上至1000℃划定涂装区域。在依据各部位主要的腐蚀因素及涂装的外观、机械等要求，选用合适的油漆涂料。 主要涂装体系有： 锅炉外壁的装饰防腐涂装：采用环氧富锌底漆+环氧云铁中间漆+丙烯酸聚氨酯漆;镀锌板可以选用ED1000环氧底漆配套丙烯酸聚氨酯面漆; 锅炉内壁的防腐蚀涂装：有远红外工业窑炉涂装体系和普通有机硅耐高温涂装体系两种。 远红外涂料，对于提升炉温，节约燃料，有一定作用。(颜色为无光铁红色，该漆大多用于电热炉内壁及电热元件。) 有机硅耐高温涂装体系，颜色丰富，耐热范围200-800℃，可依据用户要求按温度定做。 可用于锅炉的烟囱、外壁、烟道等部位涂装。 常见油漆销售电厂油漆品种： ①常温钢结构设备防腐漆： 各色醇酸、聚氨酯、脂肪族聚氨酯、氯化橡胶磁漆，环氧富锌底漆，环氧云铁中间漆，醇酸防锈漆，醇酸银浆漆。 ②烟囱烟道耐高温防腐漆： 双组份有机硅耐高温防腐漆、有机硅耐热防腐漆； ③热气蒸汽管道耐高温防腐漆： 无机富锌底漆，环氧酚醛漆 ④电厂绝缘地坪漆； ⑤H级电机绝缘漆：有机硅绝缘清漆，醇酸绝缘清漆。 ⑥冷却水塔内防腐涂料：环氧玻璃鳞片防腐漆系列产品...
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锅炉内部高温腐蚀
锅炉运行时内部温度在大于700℃以上，在锅炉金属高温高压条件下受热面与含有高硫的腐蚀性燃料和高温烟气接触，极易发生高温腐蚀。高压锅炉水冷壁管的硫腐蚀主要是由于煤粉中的黄铁矿(FeS2)燃烧受热，分解出自由的硫原子，产生高温腐蚀，锅炉的高温腐蚀和还原性气氛的存在有着密切相关的关系，CO浓度大的地方腐蚀就大。 锅炉内部高温腐蚀区域，涂刷耐高温防腐涂料，长期工作温度在2000℃，涂层具有较高的致密性和强度、较好的组织稳定性，具有优良的抗氧化和耐腐蚀性能，对于锅炉的高温下腐蚀有极好的保护作用。由于锅炉燃烧下缺氧，硫的完全燃烧和SOS的浓度越高，受热面温度越高，腐蚀速度越快，同时还原性气氛导致了灰熔点温度的下降和灰沉积物过程加快，从而导致受热面管子的腐蚀。基于以上锅炉腐蚀机理，燃烧下的高温腐蚀，金属耐高温防腐涂料的涂层的耐温度要高，涂层要致密，抗腐蚀性要强。科技引领耐高温防腐涂料涂层耐酸耐碱性好，硬度高，硬度高，涂层可以长期耐明火烧烤，在炙热的火中防氧化防腐效果好，有效抗氧的扩散可以达到90%以上。耐高温防腐涂料，高温防腐涂料涂层耐温2300℃中含有大量抗老化耐腐蚀因子和OH活性基团，它与填料中的活性组分及钢铁、或是其他材质活性表面快速交联反应，生成三维结构的无机聚合物防腐涂层，高致密高活性颜料将防腐涂层与基体连成一体，形成具有电化学保护和物理屏蔽作用的耐热高温防腐涂层，特别适用于工作在高温，腐蚀环境下的钢铁、或是其他材质结构的长效高温下防护。 锅炉在燃烧下腐蚀煤粉在燃烧过程中也会产生一定量的原子硫，其在350～400℃时很容易与碳钢直接反应生成硫化亚铁(Fe[S]→FeS)形成高温硫腐蚀，并且从450℃开始，其对炉管的破坏作用相当严重。ZS-811耐高温防腐涂料有效防止高温下腐蚀介质对金属的侵蚀，避免生成的S可以直接穿透管壁金属表面保护膜，并沿金属晶界渗透，进一步腐蚀锅炉水冷壁并同时使氧化膜疏松，剥裂甚至脱落金属硫化腐蚀产物层相对基体金属的体积比很大。...
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风力发电机零部件的防腐处理
大气腐蚀是金属腐蚀中最普遍的一种。风力发电机，其机组部件由于常年处于风、雪、雨、雾、盐等恶劣的大气环境中，被大气腐蚀的机率更是加大。如果对机组零部件不能进行有效的防腐处理，将会直接影响到整机的使用寿命及安全性。因此，风力发电机中结构件的防腐特点，对其主要的防腐措施、检验方法进行分析。 金属表面防腐的主要措施 金属表面的防腐涂层主要分为两类，即金属和非金属涂层。 金属涂层 金属镀层主要的方法有扩散渗镀、喷镀、电镀。表面扩散渗镀法，即以热扩散的形式，将抗腐蚀性的金属深入零件基体表面，产生一层抗腐蚀性的金属化合物。用于抗腐蚀性的金属元素通常为铝、锌、铬等。风机产品中，钢结构部分零件多采用此方法。喷镀是利用惰性气体或者压缩空气流将熔融的金属液体喷射至零件表面上，风干后便在零件表面形成一层防腐层。常用的方式有等离子喷镀和火焰喷镀。喷镀防腐主要用在一些难熔金属或者是大面积的零件表面上，还可以用于零部件的表面修复。电镀法，是将工件放入金属熔池并通入直流电，将电解液中的金属元素析出沉积于工件表面，生成电镀层。电镀法在风电产品中应用也较广，像电气装配件等辅助件，其生成的电镀层具有耐磨、抗腐蚀、美观等优点。另外，热浸镀层、达克罗、激光非晶态、离子注入等表面防腐技术，在最近几年也得到快速发展和广泛的应用。 非金属涂层 非金属防腐层不但具有防腐的特性，而且对零部件也起到装饰性的作用。无机涂料主要可以分为陶瓷和玻璃等，有机涂料主要为油漆、橡胶、塑料等。非金属防腐层中的化学转化膜技术，是将零件放入化学溶液中，并通过浸渍或电解处理，在零件表面生成一种镀膜层。这种镀膜层主要为铬酸盐膜、阳极氧化膜、磷酸盐膜和氧化物膜。缓蚀剂是用于零件在贮存或运输时所采用的的一种采用的一种防腐措施，主要是采用涂抹等方式在零件表面生成防护膜，这层防护膜可以很容易去除。常用的缓蚀剂有可剥性塑料膜、油膜和可挥发缓蚀剂等。 风电机组的主要防腐措施 在风力发电机组中，大部分的结构件采用的是喷涂防腐处理方法，例如轮毂表面、机架表面等。在对零件进行喷涂前，零部件表面要进行喷砂等预处理，使金属表面具有一定的清洁度和粗糙度，保证涂层能够有效的附着在金属基体上，这也是决定涂层防腐寿命的重要因素。 表面预处理 表面预处理的方法 表面预处理通常采用三种方法即：一般性预处理。使用有机溶剂如信那水、丙酮、煤油等清洗，再采用干净的抹布擦净金属表面的油脂、切削液等污物；表面喷射处理。常用的喷射介质为细砂、钢丸、G16号铁砂等，若在喷射处理过程中出现表面缺陷，应及时进行修补、磨平处理，并清除油脂及焊渣，表面打磨处理。当金属表面存在锈蚀面积较小，较轻或无法进行吹砂处理时，采用机动或手动打磨的方法去除金属表面氧化层。 喷射处理的检验方法及标准 喷射处理所采用的介质有特细砂、细砂、钢丸、G16号铁砂等，具体要根据对金属表面粗糙度的要求选择。在喷射处理后，检验人员要在良好的散射日光或在150勒克斯照明条件下，采用目测的方法检验，检查结果要满足两个国际通用标准，即Sa2和Sa2.5。检验人员对金属表面的检查结果要与图片对比，判定检验等级。 当未对金属表面进行放大处理而观察时，其表面无可见油脂和污垢，并且几乎没有氧化皮、铁锈、涂料涂层和异物，任何残留物都牢固附着于钢基体，则判定结果满足Sa2等级标准，而当判定结果满足Sa2等级标准，且任何残留的痕迹仅是点状或条纹状的轻微色斑、则应判定满足Sa2.5等级标准。 打磨处理的检验方法及标准 该方法主要采用机动或手动打磨形式，去除金属表面锈蚀较轻、锈蚀面积较小的零部件，或无法进行吹砂处理的零部件表面腐蚀。机动打磨时，打磨机旋转面要充分与零部件表面接触，用力适当，做平行于打磨面的往复运动，手动打磨时，要将砂纸固定在打磨垫块上，手持打磨垫块砂纸在一条直线上往复运动，用力均匀。打磨完成后用压缩空气吹去表面灰尘，用抹布擦拭干净。 金属表面在打磨处理后，检验人员要在良好的散射日光或在150勒克斯照明条件下，采用目测的方法检验。 当未对金属表面进行放大处理而观察时，表面不见残油、油脂和灰尘，且没有不牢固的氧化皮、铁锈、油漆和异物，任何残留的污物都牢固附着。则判定为St1等级标准，当满足St1等级的同时，金属表面闪耀金属光泽，则判定为St2等级标准。 表面喷漆 在对风机零部件进行喷漆时，可以根据风场位置环境的特点，选择不同防护性能的底漆、中间漆及面漆。喷漆的施工环境温度要在5-40℃，空气的相对湿度≤80%，禁止在雨、雪、雾天气中施工。喷涂方法主要应采用无气喷涂，其次采用压缩空气喷涂，手涂方法仅局限于部位的施工。 在喷漆前，涂料要去除结皮，搅拌均匀至合适粘度，再过滤后方可使用。基料、固化剂及稀释剂要按照对应产品说明进行配置，调漆量按预使用量的75%调配。喷枪在使用前，要采用对应漆种的工具清洗剂进行清洗，洗净后才可以使用。喷枪距喷涂表面距离为20-30cm，移动速度为30-45cm/s,空气流量≤500L/min。所有铸铁件、焊接件等，在预处理合格后应在4小时内进行底漆喷涂。中间漆、面漆的漆膜干燥时间要按照对应产品施工工艺进行。 综上所述，风力发电机的设计使用寿命要求在二十年，而它常年处于潮湿、气候多变或盐雾的环境中，这些都给风机中的零部件的表面防腐带来了很严峻的挑战。随着世界大气环境不断恶化，大气中的烟尘、氯化物、硫化物等杂质对于风机零部件的腐蚀强度也在不断加重，所以有效的防腐措施才是风力发电机今后发展的重要步骤。...
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干灰操作规范
1、干卸灰系统启动前检查与准备。 1）干灰散装机、电动锁气器、布袋除尘器外观完整，气源、电源投入正常且试转正常。 2）干灰散装机卸料插板阀在开启位置。 3）干灰管道畅通。 4）干灰散装机减速机油位正常油位在（1/3~2/3）处、油质透明无杂质。 5）操作控制盘上各开关、指示灯完整，开关位置正确。 6）散装头接口与灰罐车罐口连接紧固。 7）灰库气化风机及电加热器投入正常。 2.干卸灰系统的操作 1）按下“散装头下降”按钮，散装头下降与汽车装料口对位。 2）启动散装抽尘风机。 3）启动干灰散装电动锁气器。 4）开启落料气动插板门。 5）当进料以后，检查各运行设备无异常。 6）当料罐装满时，散装头上的料位计发出信号。 7）关闭气动插板门。 8）停止干灰散装电动锁气器。 9）按下“散装头上升”按钮；散装头提升到位，完成一次卸料过程。 3、干卸灰系统运行中的检查与维护。 1）散装头接口与灰车罐口处连接紧密，不向外冒灰。 2）干灰散装机减速机油位正常，油质良好且没有漏油现象。 3）干灰散装机减速机转动正常，轴承无异音，振动，温度正常。 4）干灰散装机减速机，初次运转300小时后作第一次更换一次机油，更换时，应去除残存污油。以后每次更换，每天连续工作10小时以上者，每隔3个月更换一次，每天间断工作10小时以下者，每隔6个月更换一次。 5） 灰库气化风系统运行良好。 6）下灰口灰位探头检测准确， 布袋除尘器运行正常，自动清灰装置工作正常。 调湿灰操作规范： 1、调湿灰启动前的检查与准备。 1） 检查系统无检修工作，双轴搅拌机、电动给料机的电源已送上，控制箱上电源指示灯亮。 2）各气动门仪用气源已投入，压力正常≥0.5MPa，操作灵活不卡涩，电动门电源已投入，操作灵活不卡涩。 3）检查下灰手动插板门、下灰气动闸阀、供水手动门在开启状态。 4）双轴搅拌机及驱动电机地脚螺栓连接稳固，不松动。 5）双轴搅拌机链条完好，松紧度适中，润滑油质透明无杂质油位正常（1/2~2/3）。 6）电动给料机运转灵活不卡涩，驱动电机安装稳固，润滑油质透明无杂质油位正常（1/2~2/3）。 7）检查调湿水源正常，压力稳定≥0.3MPa。 2、调湿灰系统的操作： 1）启动双轴搅拌机； 2）启动电动给料机； 3）开启供水气动门； 4）开启下灰气动门。 5）调整双轴搅拌机出口下灰量，同时根据下灰的湿度调整电动给料机转速。 6）湿式卸灰系统启动完毕，检查各转机运行有无异常。 7）当运灰车装满时，在卸灰控制台上将“自动/手动”切换开关置“手动”位置。 8）关闭下灰气动门、供水气动门，维持转动设备的运行。 9）如双轴搅拌机停运后长期不用，尤其是在冬季时，则在双轴搅拌机停运前，应对设备壳体内部、叶片等彻底冲洗，以免积垢影响设备的下一次使用。 3、调湿灰系统运行中的检查及维护： 1）检查卸灰系统管道、法兰和设备有无漏灰现象。 2）检查调湿水管道、法兰和阀门有无漏水现象。 3）检查调湿水压力≥0.3MPa，调整搅拌机的调湿水量合适。 4）检查双轴搅拌机、电动给料机电机温度正常≤80℃，电机的风扇无积灰和异物堵塞。 5）检查双轴搅拌机、电动给料机的减速机及转动部分无异常振动和声音，轴承温度≤75℃。 注意事项： 1）卸灰现场照明充足，卸灰工作由专人负责。 2）定期检查转动部位的润滑油位，发现异常及时联系消缺。 3）发现灰库不下灰时，检查灰库气化风机压力是否正常，发现异常及时联系运行值班人员进行调整。 4） 应及时疏放布袋除尘器脉冲气源中的凝结水。 5）出灰管路堵塞应停止出灰，疏通后，再恢复出灰。 6）发现或发生管路阀门漏气、漏灰，应及时联系消除，不能消除应及时汇报。 7）发现或发生各类仪表器件，信号指示失灵、卡涩现象，应及时检查、联系处理。 8）及时清除积灰保持系统设备、地面的整洁。 9）灰库高料位报警时，及时切换灰库，联系车辆卸灰，并汇报专责。 10）停止卸灰后应将积灰斗放空，防止扬尘。...
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锅炉钢架防腐技术研究与应用
１、概述 腐蚀对于钢结构件来说是一种慢性病。热电厂锅炉均为露天布置，其所处的环境相对恶劣，尤其是７米层往上因给煤机密封不严，炉内反串烟气较大，更进一步增加了空气中的SO含量，钢架腐蚀速度逐年加重，运行不到三年锅炉钢架已经出现麻点、凹坑、表面油漆脱落等现象，若不及时采取措施，其腐蚀速度将成倍增加，常此下去将削弱构件的承载力，威胁锅炉安全。 ２、钢结构腐蚀机理分析 钢结构在大气中，铁与电解质相互作用，阳极发生溶解现象而产生电化学腐蚀。腐蚀分两个过程，一是阳极过程，铁以水化离子的形式进入电解液，而把当量的电子留在金属中：Ｆｅ→Ｆｅ２＋ｎＨ２Ｏ＋２ｅ－；二是阴极过程，当电解液中存在氧时，溶解氧吸收来自阳极的电子而生成氢氧根离子：O＋２Ｈ↑． 电化学腐蚀的阳极和阴极过程可在电解液与金属界面的不同区域局部进行，在金属表面做防腐蚀涂层目的就在于它能使腐蚀所需的水分和氧不能侵入钢结构表面，从而达到预期效果。 ３、锅炉钢结构腐蚀原因分析 正常情况下，大气中除空气和水汽外还有很多污染杂质，如CO、HS、氯化物和灰尘等，尽管其含量很低但对锅炉钢架的腐蚀及危害也是很大的；另外，电厂运行环境中的SO是锅炉排放的主要污染物之一，钢架表面凝结的水膜与SO结合形成酸性溶液，从而导致严重的低温腐蚀。 其次，热电厂锅炉为循环流化床锅炉，较煤粉炉漏灰严重。大量固体灰尘吸附腐蚀性气体，浓度较正常值高很多，灰尘沉积在钢梁表面形成缝隙，在一定电解质溶液中使得缝隙的局部范围产生腐蚀。 ４、锅炉钢架防腐蚀技术应用 4.1表面除锈处理 4.1.1除锈工艺的选取 目前，金属表面除锈的基本方法有三种。它们分别是手工除锈法、机械除锈法和化学处理法。其中机械除锈是当前应用比较广泛的一种除锈方法，其原理是利用冲击和摩擦作用有效地除掉锈蚀及其污物，手工除锈是一种最简单的除锈方法，而化学处理方法只是在特定的情况下采取的方法。我们根据自身的实际特点在选取方案时采取了以机械除锈为主，手工除锈为辅的方式。 4.1.2表面预处理 为了使涂层（油漆等）与锅炉钢架具有良好的粘结性能，必须对钢架表面及附近区域进行预处理。作为电站锅炉，尤其是循环流化床锅炉其漏灰现象相对严重，根据实际情况，要求在除锈前从上到下先将沉积时间长的灰尘、油污等清理干净。 4.1.3表面除锈 除锈的基本要求就是表面必须洁净，不允许有灰尘、油污、水渍或其它污垢和疏松氧化物。涂层与钢架表面的结合是以机械结合为主，因此应尽可能增大其接触面积，这样钢架表面保持适当的粗糙度，能提高涂膜附着力，延长涂层寿命。为了确保除锈效果，以机械除锈为主，手工除锈为辅的除锈方式，这样既能缩短工期，投资又少。 在工程施工中，对面积大、易施工的部位采用手提式电动砂轮及电动刷等工具分四组从上到下依次除锈；而对于那些几何形状复杂，位置不好的地方采用了刮刀、手锤、钢刷、砂纸等工具，进行敲、铲、磨、刮等手工除锈。这两种方法具有互补性，经过处理，炉架、钢结构金属表面原有的涂层、浮锈、油污、灰尘、松动的氧化皮等均能清理干净，达到表面无锈蚀、无油脂、无浮灰等要求。 4.2涂刷 为了保证涂刷效果，对于涂刷环境条件、油漆的选取、涂刷工艺等要全面、适当考虑。 4.2.1涂刷环境条件的选择 一般合适的涂刷环境条件为：环境温度：5-35℃，空气相对湿度：80％。环境温度低于５℃时，由于固化反应趋于停止，所以不能进行施工；环境温度高于35℃时，溶剂挥发很快，质量没有保证；湿度高于80％时，容易产生针眼和气泡。因此，在雨天、雾天、下雪天、落雹天气条件下，由于金属表面的潮湿，而不宜进行涂刷。 4.2.2油漆的适当选取 目前钢结构长效重防腐应根据锈蚀情况及环境条件，一般采用底漆－中间漆－面漆的配套体系，其中底漆应具有良好的防蚀和对钢铁的附着性能，中间漆应对底漆和面漆有附着结合力，并有较好地屏蔽作用，以阻止水、氧及腐蚀介质的侵入。另外，油漆的工艺配套性要求两种油漆涂在一起时，层与层之间不能出现咬底、脱落、起泡、起皱等现象。因此，我们选用了中高防腐体系配套用漆：环氧红丹防锈底漆、环氧云铁防绣中间漆和氯化橡胶面漆。 4.2.3涂刷工艺要求 4.2.3.1涂料黏度的调配 用配套的稀释剂将涂料调至合适喷涂的 粘度，该粘度可用目测法来判断：用棒（铁棒或木棒）将涂料搅匀后挑起至20厘米高处停下观察，如漆液在短时间（数秒钟）内不断线，则为太稠；如一离桶上沿即断线则为太稀；要在20厘米高处刚停时，漆液成一直线，瞬间即断流变成往下滴，这个粘度较为合适。 4.2.3.2涂刷的顺序 先难后易，先里后外，先高处后低处，先小面积后大面积。 环氧红丹防锈底漆两道、环氧云铁防绣中间漆一道和氯化橡胶面漆两道。 4.2.3.3漆膜厚度检验 每道漆膜实干后，用电磁式测厚仪测量干膜厚度，涂刷完毕后，测试漆膜总厚度。检测时，测点的选择要注意分布的均匀性和代表性。原则上：对于大面积平整表面，每10ｍ² 测一个点；对于结构复杂的表面，每５ｍ²测一个点；对于狭小面积工件，需保证每一自由面应有三个以上检测点；对于细长部件，每米测一个点。对于干膜厚度达不到规定要求的部位，应及时进行补涂。 4.2.3.4漆膜外观检验 采用目测检验涂膜外观，要求表面光滑、平整、颜色均匀一致，不得有流挂、汽泡、针孔、桔皮、起皱、刷痕、边界不清等病态现象，在防护保证期内无严重鼓泡、开裂、脱落、锈蚀等现象。 4.2.3.5其他注意事项 在涂刷过程中，遵照防腐材料产品说明，严格按材料比例搅拌均匀后方可使用，每道工序都必须经验收合格后，方可进行下道工序的施工，直到施工涂层全部结束。 为防止金属表面二次返锈，除锈处理后的工件６小时内必须涂刷底漆。 涂刷时要下一道刷迹压住上一道的１／３或１／４，这样才不会出现漏刷现象。在涂刷快干漆时，需一次按顺序刷完。补刷效果不理想。 在刷涂时，要注意风向，操作者要站在顺风方向，防止漆雾被风吹到已刷好的漆膜上造成难看的粒状表面。 高空作业，应采取有效防护措施，严防高空坠落事故的发生。...
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制盐企业锅炉钢架腐蚀机理与对策
近年来，随着真空制盐规模的发展，循环硫化床锅炉作为制盐蒸发所需蒸汽的发生装置，被广泛采用，目前以蒸发量75t/h和90t/h为主。锅炉的运行状况直接影响着厂家制盐产量，保证锅炉平稳安全运行对提高公司整体效益有着举足轻重的作用。 锅炉钢架承载着锅炉及工质的所有重量，由于钢架均暴露在空气当中，加上制盐车间泄露的盐尘，锅炉钢架的腐蚀速度日益加重，尽管锅炉自安装至今不足两年时间，但钢架表面已出现麻点，油漆脱落等现象，钢架的承载力被削弱，长此以往将威胁锅炉的安全运行。公司90t/h循环流化床锅炉钢架腐蚀为例，综合分析腐蚀产生原因，并提出相应解决措施，保证锅炉长周期安全运行，为同行业相关专业人员提供参考。 钢架腐蚀的危害 锅炉钢架的腐蚀是一个慢性过程，容易被巡检人员忽视，随着钢架内部腐蚀的出现，钢构件截面将减小，承载力下降，特别是垂直受力的钢柱，一旦腐蚀程度超过界面的五分之三，随着锅炉启停炉时产生的热胀冷缩，截面发生断裂，锅炉重力发生单方向的倾斜，致使重大安全事故接踵而至。 锅炉钢梯步供人员上下锅炉使用，钢梯步全部依靠锅炉钢架作为支撑，一旦钢梯步与钢架焊接部位发生腐蚀，将会严重危及锅炉巡检人员的人身安全。 此外，锅炉钢架防腐的费用在企业运营成本中，也占有相当一部分比例，所以延长锅炉钢架防腐工作的周期对企业降本增效方面也具有突出作用。 锅炉钢架腐蚀原因探析 1）常规碳钢水气腐蚀 2）应力腐蚀 3）氯离子腐蚀 防止锅炉钢架腐蚀的对策 1）安装前表面除锈刷漆 由于锅炉在安装起来以后，钢架与支撑件之间相互交错，高度从0m直到50m左右，除锈刷漆极不方便，导致除锈不彻底，涂刷油漆后在很短时间内开始脱落，所以在锅炉钢架安装前进行表面除锈刷漆，不仅工作方便而且能够保证防腐质量。 表面除锈一般采用机械除锈为主，手工除锈为辅的方式。机械除锈采用喷砂除锈，以压缩空气为动力，以形成高速喷射束将喷料（铜矿砂、石英砂、金刚砂、铁砂、海南砂）高速喷射到需要处理的工件表面，使工件表面的外表面或形状发生变化。由于磨料对工件表面的冲击和切削作用，使工件的表面获得一定的清洁度和不同的粗糙度，使工件表面的机械性能得到改善。因此提高了工件的抗疲劳性，增加了它和涂层之间的附着力，延长了涂膜的耐久性，也有利于涂料的流平和装饰。对于几何形状复杂，位置较为隐蔽的地方，我们采用手工除锈，这样两种方式互补可以使钢架表面得到彻底的清理并露出金属光泽。 除锈结束4h内必须刷第一遍底漆，按照除锈刷漆的标准，用相应工具把调好的油漆均匀地涂刷在钢架表面并保证一定的漆膜厚度，表面光滑、平整、颜色均匀一致。 为保证防腐效果，除锈刷漆的工序应完成一项验收一项，在雨天、雾天气温低于5℃时应暂停作业。 2）表面热喷涂 热喷涂技术的应用前提同样时钢架表面得到彻底除锈处理，并露出金属光泽，这时利用压缩空气，将被燃烧火焰、电弧等热源加热到熔融状态或塑态的喷涂材料，以雾化的颗粒束吹附到钢架表面，涂层材料遇冷后迅速固化，并随着累计逐渐形成涂层。像喷砂除锈一样，这种工艺不受钢架尺寸及几何形状影响，对钢架的物理形状适应性特别强，施工方便。在喷涂过程中钢架本身温升非常小，不会产生应力和变形。涂层除了防腐作用外还能够起到一定的耐磨作用。 目前热喷涂技术已被广泛应用到各个领域，特别是在涉及海水领域的机械设备，例如一些潮汐发电的单位，由于其水闸、水轮机等设备长期与氯离子接触所以发生腐蚀的速度比其它行业相对较快，通过热喷涂技术，可以有效减缓这种腐蚀速度。 对于锅炉钢架来说热喷镀技术可以作为一种长期有效的防腐措施，虽然单次施工成本比常规防腐要高，但从长远计算，这种技术的优势不言而喻。在采用这种工艺的时候，重点在于喷涂材料的选择与施工安全防护。 制盐车间的防漏 CI的存在使制盐企业中锅炉钢架的腐蚀速度比其他行业中要快，所以，减少制盐企业中空气中CI的含量能够对减缓锅炉钢架腐蚀速度起到举足轻重的作用。而达成这一目标的途径就是做好制盐生产流程中跑冒滴漏的防止措施。 泄露治理的关键步骤是防范，只有在源头上消除可能导致泄露发生的潜在因素，在正常运行时加强对设备的监测，以及及时对老化设备进行升级改造，才能有效减少泄露发生的概率，同时也对人员进行相应的专业知识进行培训，尽量避免人为原因导致的泄露发生。 在设计阶段，为避免以后生产时发生泄漏，要依据现行设计规范，采取合理的工艺思路，正确地选择设备的材质、构造以及与管道连接的方式。根据已生产企业的经验，对经常发生泄露部位进行优化设计，例如，现在加热室所采用的钛管代替以前所使用的铜管，就大大降低了因加热室泄露带来的损失。 在安装施工阶段，要严把质量关，设备、材料到场要严格验收，对于蒸发罐等储存卤液容器，在制作时，对于每一道焊缝要组织专业人员详细检查焊接缺陷，并做好记录，安装前要由专业单位做探伤检测，防止因焊接质量问题发生泄露。 正常生产中要根据现行运行状况，对盐尘泄露部位进行技术优化，例如：干盐除尘器的加装就能在一定程度上大大降低空气中盐尘的含量；通过对输送干盐的皮带加装防护罩并在皮带转换部位进行负压抽吸等措施可以减少成品输送过程中盐尘的散发。 通过各方面的努力，钢架腐蚀机理与对策已经在公司两台锅炉选型及施工时得到了较好的应用，锅炉建成至今三年已过，而锅炉钢架尚未出现明显腐蚀现象，公司锅炉的安全运行以及制盐的良好生产状况得到了保障。...
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钢结构绣蚀的类型原因及预防办法
钢结构纵然有许多优点，但生锈腐蚀是一个致命的缺点。国内外因锈蚀导致的钢结构事故时有发生。生锈腐蚀将会引起构件截面减小，承载力下降，尤其是因腐蚀产生的“锈坑”将使钢结构的脆性破坏的可能性增大。再者，在影响安全性的同时，也将严重地影响钢结构的耐久性，使得钢结构的维护费用昂贵，据统计，世界钢结构的产量约十分之一因腐蚀而报废。据某些先进工业国家对钢铁腐蚀损失的调查，阅腐蚀所损耗的费用就约占总生产值的2％—42％。我国台湾仅1987年钢结构和建筑工业防腐费用就约为30—40亿新台币其中涂层维护费占62.55％。因此，开展钢结构锈蚀事故的分析研究有重要意义。 1、锈蚀的类型通常，我们将钢材由于和外界介质相互作用而产生的损坏过程称为也叫“钢材锈蚀”。钢材锈蚀，按其作用可分为以下两类： 化学腐蚀是指钢材直接与大气或工业废气或含有的氧气质液体发生表面化学反应而产生的腐蚀。 电化学腐蚀电化学腐蚀是由于钢材内部有其他金属杂质，它们具有不同的电极电位，在与电介质或水、潮湿气体接触时，产生原电池作用，叫钢材腐蚀。 实际工程中，绝大多数钢材锈蚀是电化学腐蚀或化学腐蚀与电化学腐蚀同时作用的结果。 腐蚀的机理及影响因素电化学腐蚀的机理钢材的电化学腐蚀是最重要的腐蚀类型，简单来讲是指铁与周围介质之间发生氧化还原反应的过程。腐蚀的原因与钢材并非绝对纯净有关，它总是含有各种杂质，其化学组成除铁(Fe)外，还含有少量其他金属(如MnM、VTi)和非金属(如Si、c、P、S、、N)元素并形成固镕体、化合物或机械混合物的形态共存于钢材结构中。同时，还存在晶界面和缺陷。因此，当钢材表面从空气中吸附溶有CO的水分时，就产生了一层电解质水膜，这层水膜的形成，使得钢材表层的不同成分或品界面之间构成了千千万万个微电池，称为腐蚀电池。 不同环境下的腐蚀机理及因素分析大气腐蚀钢材暴露在大气环境条件下，由于大气中水和氧等物质的作用而引起的腐蚀大气腐蚀。 机理大气腐蚀与完全浸没在电解液内的腐蚀过程有所不同。因大气腐蚀的钢材表面含有水分，当相对湿度达70％时，还会在钢材表面结露，因此使得上述反应易于进行。 影响因素①湿度。湿度是决定大气腐蚀类型和速度的基本因素，相对湿度达60％(临界湿度)以上时，铁的腐蚀急速增加。湿度越大，一般大气的腐蚀性越强。 ②降水量。雨水的冲刷，从冲掉腐蚀介质而言，起有利作用：但雨水又能破坏腐蚀产物的保护层，促进腐蚀的进行。 ③温度。日气温变化越大，腐蚀越严重。 ④日照量。日照使钢材保护层涂料老化起间接的破坏作用。 ⑤大气污染物质。大气中若存在SO2、海盐粒子、固体尘粒，则腐蚀加重。因此，一般来说工业区腐蚀最严重，沿海地区次之，而内防无污染工业的地区腐蚀最小。 防治措施 ①采用耐蚀钢材。如掺铜、铬、镍等合金组合的低合金钢，耐蚀性较好。 ②使用涂层和金属镀层保护。 ③降低大气湿度。降低大气湿度的措施很多，如钢结构的构造设计、防止缝隙中存水、除尘、加入吸湿剂、空调等等。 淡水腐蚀指不合盐、碱和酸等水的腐蚀。其腐蚀机理原则上讲与大气腐蚀相同；淡水腐蚀的重要影响因素有温度、氧气浓度等淡水中常溶解有钙、镁等矿物，其含量高时，称为硬水。在硬水中，钢材的腐蚀速度衬所减慢，因为碳酸钙等沉积在钢材表面会阻碍氧气的通过，因而使腐蚀速度减慢。 酸腐蚀腐蚀机理在非氧化性孩中(盐酸、稀硫酸醋酸等），钢材与这些酸中的氢发生置换反应，形成可溶性的金属盐而被腐蚀。 在氧化性酸中(硝酸浓硫酸等）浓度低时也极易腐蚀，若浓度高，则产生不溶性氧化物，有一定的保护作用。 影响因素①氢离子浓度②酸的类型；⑦温度。 碱腐蚀腐蚀机理室温下水溶液的PH值在10—14范围内时，碳钢钝化而使腐蚀速度下降。PH值大于14时，由于生成不溶性的Fe2O3；或Fe304，其腐蚀速度也不大。但在高温、高压碱水溶液中，钢材产生溶解性腐蚀，称为碱裂、碱脆化等如锅炉的碱腐蚀。 影响因索主要有温度、压力PH值和碱金属种类（一般认为碱金属的原子量越大，腐蚀性）越强)。 盐类腐蚀腐蚀机理 ①改变溶液的PH值。 ②增加溶液的导电性，使电化学腐蚀加剧。 ③某些盐类的阴、阳离子对腐蚀的特殊影响影响因素盐的种类、浓度海水腐蚀腐蚀机理随着海洋事业的发展，海洋巾的钢结构越来越多，但海洋中腐蚀介质复杂也复杂。一般来说，主要有盐类腐蚀、电化学腐蚀、海生物腐蚀等影响因素①与海水介质的接触深度。按浸人海水的深度可分海泥区、全浸区、潮差区、飞溅区、海洋大气腐蚀区。一般来说，飞溅区最严重，因为飞溅区金属表面常被海水所润湿，并受到海水运动的冲击该处的保护涂层易于脱落破坏②海水流速。随流速加大腐蚀速度加快③海生物。④海水温度。 防治措施 ①正确确定腐蚀程度。例如海上建筑物的桩柱在不同位置的腐蚀程度有所不同，应采用不同的厚度。 ②减少水流的滞流度以避免冲击腐蚀。 ③尽可能消除不必要的缝晾。 ④减少产生电化学腐蚀的条件(如不同金属连接⑤减少物件的应力集中现象。 ⑤注意焊接加工杂散电流的影响。 ⑥涂覆防护。 ⑦电化学保护土壤腐蚀钢结构埋人土壤中所受的腐蚀称为土壤腐蚀。 机理遵循电化学腐蚀基本理论，但腐蚀电他的形成与土壤自身持性有关。一般来说，有下列一些腐蚀电池。 ①长距离腐蚀宏电池。常发生在地下长距离的钢结构上。 ②因土壤的局部不均匀引起的腐蚀宏电池。—般由回填土密实度、夹杂物的人同引起。 ③埋没深度不同及边缘效应引起腐蚀宏电池 ④钢结构所处状态的差异引起腐蚀宏电池。由温差、应力、不同种类的钢材引起。 影响因素 ①土壤性质(孔隙率和扎隙结构、含水员、电阻率、酸碱度、含盐量)； ②杂散电流 ③微生物。 防治措施 ①覆盖层保护。 ②阴极保护。 ③改变土壤环境。如降低水位，选择腐蚀小的回填土，在酸性土壤中物件周围充填石灰石碎块等。 有机系非水溶剂的腐蚀非水溶剂包括无机系和有机系两类元机系主要有纯硫酸、发烟硝酸等小含水的酸类，熔融氢氧化钠及碳酸钠等熔盐。在低温下成为液态的液氨等物质。鉴于工业建筑中有机系非水溶剂的腐蚀较多，如有机药品工业、食品上业、发酵工业、石油化工、纺织工业等，本节主要接及合机系非水溶剂所引起的腐蚀： 机理①极性非水溶剂(如酒精、醛、跋酸、酚类、硝基化合物)腐蚀遵从电化学机理②非极性非水溶剂(如锁状或环状结构的碳氢化食)中的腐蚀既有电化学腐蚀也有化学腐蚀。一般来说非极性溶剂本身腐蚀性很小，但当溶剂置于大气中时，所生成的氧化物具有极性例如，燃料油和润滑泊被氧化后生成了羧酸，能促进分属在这些油巾的腐蚀。另外，有机氮化合物和有机演化合物的腐蚀作用，是由于它们分解后生成盐酸和氢演酸所致。③非水溶剂的腐蚀与水也密不可分。 防治措施①隔绝水的侵入。隔离，以抑制腐蚀。如油中加入皂类的防蚀措施，就是为了把油中水分同金属面隔②添加防止非水溶剂变成腐蚀介质的外加剂。 高温腐蚀在高温时，钢材表面会产生一层黑皮(如轧制过程中，钢材也会产生一层黑皮)，黑皮为高温氧化物，对钢树有一定的保护作用；但有水分存在时，由于钢材黑皮的电位不同，从而构成了原电池，使钢材产生电化学腐蚀。 高温腐蚀防护，可从下列几方面着手：根据使用寿命、环境介质与温度、负载状态及成本选摔合适的合金钥种。 改善高温环境，在加工使用中通过真空、惰性气体、密封的AL2O3粉等控制钢材所处的高温环境介质。 表面处理 应力腐蚀钢材的应力腐蚀指钢材在应力状态下腐蚀加速的现象。应力腐蚀的特征是在较极限抗拉强度低得多的应力情况下即在一般安全使用应力的情况下，材料(钢丝或钢筋发生脆性断裂。此时钢丝表面腐蚀并不严重，锈蚀一般在30％以下，在有缺陷或腐蚀坑根部沿轴向会有一段黑色应力腐蚀区。 电腐蚀是钢筋混凝土结构或钢结构处于杂散电场中，在阳极区即电流通过钢筋的部位发生的腐蚀。这一现象常发生在电化学工厂、电冶合车间等，电腐蚀的强弱与钢材所处阳极电位的高低成正比。 钢结构锈蚀处理及防腐方法 掌握钢结构的锈蚀原因及防腐办法可以让更多的钢结构延寿命，减轻一些事故的危害，所以这很重要，结合自己的经验总结如下： 新建钢结构防锈应根据使用性质、环境介质等制定防锈方法敷盖法。 涂料敷盖法，即在钢材表面敷盖一层涂料，使之与大气隔绝，以防锈蚀。主要施工工艺有：表面除锈、涂底漆、涂面漆；金属覆盖法，即在钢材表面上镀上一层其他金属。所镀的金属可使钢材与其他介质隔绝，也可能是镀层金属的电极电位更低于铁，起到牺生阳极(镀层金属)保护阴极铁)的作用。 钢结构锈蚀处理、锈蚀程度的分级和检查。锈蚀程度分级为鉴定锈蚀损坏程度，一般可分为五级： 一级——良好。构件基本没有锈蚀，涂层漆膜还有光泽；个别构件有少量锈点。 二级——局部锈蚀。构件基本没有锈蚀，面部有局部脱落，底漆完好；个别构件有少量锈点，或构件边缘、死角、缝隙、隐蔽部分有锈蚀。 三级——较严重。构件局部锈蚀，面漆脱落面积达20％左右，底漆也有局部锈点，其基本金属完好，应进行维护准备工作。 四级——严重。构件锈蚀面积达40％左右，面漆大片脱落，但基本金属没有破坏，应立即进行维护工作。 五级——特别严重。基本金后已有锈蚀需要更换或采取加固等措施。 1．重点检查部位应立即测量构件断面削弱程度根据腐蚀理论及实际经验、除一般检查外，下列构件或部位应严格检查。 １）埋入地下的地面附近部位。 ２）可能存积水或遭受水蒸汽侵蚀部位。 ３）干湿交替构件易积灰且湿度大的构件。 ４）组合截面净空小于12mm，难以涂刷油漆的部位。 ５）屋盖结构、柱与屋架节点、吊车梁与柱节点、钢丝锁节点部位。 总之，一般室外钢结构比室内易锈蚀；湿度大易积灰部分易锈蚀；焊接处，难以涂层及涂刷到的部位易锈蚀。这些部位检查时应特别注意。 原钢结构防锈蚀涂层其处理包括旧漆膜处钢、表面处理、涂层选择、涂层施工。 2．漆膜处理方法有碱水清洗(5％—lo％NaOH溶液)、人喷法、涂脱漆剂、涂脱该膏配方：碳酸钙6—10份，碳酸钠4—7份，水80份，生石灰1—15份混成糊状；或清水份，土豆淀粉1份，50％浓度氢氧化钠水溶液4份，边搅拌边拌和，再加10份消水搅拌5—10min)等。 表面处理是保证涂层质量的基础，表面处理包括除锈和控制钢材表面的粗糙度。除锈可以采用手工工具处理、机械工具处理、喷砂处理。化学剂处理〔酸洗、碱洗等等)。 对于已有钢结构的防腐处理往往是在不停产条件下进行，喷砂和化学剂处理方法不大可能采用，主要是采用手工和机械工具除锈： 手工除锈。是古老而简便的常用方法、即用铲刀、刮刀、钢丝刷、砂轮、砂布和手锤，靠手工敲铲、砂磨除去钢材表面旧漆膜和铁锈、油污和积灰。它操作方便，不受结构尺寸条件所限；但劳动强度大、效率低、质量难保证。采用此法必须强调质量要求。 机械除锈。即采用风动和电动1．具——磨光机、风枪(敲铲)、风动针束除锈机。它比手工除锈的质量和效率都有提高，劳动强度也小一点。 喷砂除锈。在可以停产的地方和露天结构物也可采用喷砂除锈，它质量可靠、除锈比较彻底。喷砂是利用空气压缩机将石英砂喷射于钢材面上除去黑皮和铁锈，也可以用钢砂、钢九喷射(投射)于钢材面上，效果更好，且能减少砂尘弥漫。喷砂除锈质量虽好，但劳动条件较差。 除锈是涂层防腐的主要一关。处理质量十分关键。标准规定： 手工除锈之前应清除表面污垢油脂，铲除厚锈。 ——用钢丝刷轻刷。 ——用铲、刷、磨工具将疏松氧化皮、浮锈及油污垢除去后，再用毛刷、压缩空气等将表面清理，处理后表面县有谈谈的金属光泽。 ——同上处理，但更为彻底，处理后表面具有较明显的金属光泽。 ——采用快速轻度喷砂，将疏松氧化皮、浮锈及油污垢异物除去。 ——采用中度喷砂，除去绝大部分氧化皮、浮锈及油污垢异物，再用毛刷压缩空气将表面清理，处理后表面呈金属灰色。 ——采用较彻底喷砂，完全除去氧化皮、锈和油污垢异物、再用毛刷、压缩空气彻底将表面清理、仅允许有极少量点锈或纹锈存在，处理后表面至近似灰白色金属面。 ——非常彻底喷砂处理，完全除去氧化皮、锈和异物、再用毛刷、压缩空气彻底清理表面，不留任何异物，处理后表面呈均匀白色金属光泽。 经表面处理之后的钢材，特产生凹凸回，称为表面粗度。表面粗度与采用的表面处理方法和喷砂材料有关，租度影响棕层漆膜防腐蚀的能力。粗度大，有助于徐层膜的附着性，但将减薄钢材表面凸点之间的涂层厚度，容易产生针孔，减小了涂层的防锈能力；反之．如粗度小，将降低涂层的附着性；喷砂材料愈细，表面粗度愈均匀，院锈率也愈好。 3．涂层选择涂层选择包括涂层材料品种选择涂层材料品种选择涂层结构选择和涂层厚度确定。 品种选择取决于使用条件．在一般大气条件下及工业大气侵蚀下，可选用防锈漆在有腐蚀性介质环境中应选用防腐漆；处于高温条件作用下，选用耐热漆；室外结构徐层要有较好的耐候性能。 涂料(油深)分为底漆和面漆。中涂漆成分介于两者之间，现较少使用．而直接将面漆涂刷于底深之上。底漆中古粉料多，基料少，成膜粗糙，与钢材表面的粘结附着力强，与面漆结合性好；面漆中粉料少，基料多，成膜有光泽，既能保护底潦和抵抗大气及有害介质作用，又有美观之效果。目前的趋势是．使用更多的合成树脂来提高涂层的抗风化能力。 涂料品种繁多，性能用述各异，在选择时应重视底漆和面漆的配套使用。 ①涂层材料品种。涂层材料(涂料)以颜色或颜色+成膜物质名称+基本名称命名。 ②底漆选择。底法的功能主要是使漆膜与基层结合牢固．表面又易被面漆附着，它渗水性要小，底该要有防锈蚀性能好的颜料和填料，阻止锈蚀发生。 此外，尚有简化钢铁基层处理方法，即么带锈钢铁表面上直接涂刷带锈底陵(或叫不去锈涂料)。带锈底该有稳定型和转化型两大类，这种底深涂刷在钢铁表面能抑制锈蚀的发展，且能逐步将铁锈转化为有益的保护物质，节省除锈繁重劳动，是受欢迎的但实际上因锈层厚度不一，所以转化反应效果不一，不是用迢不足就是过剩，影响底漆的附着力。对于已有钢结构的维修，由于旧漆膜和锈蚀面的存在，情况更为复杂，故带锈底镶效果尚有待进一步研究和总结。近年来不少单位正在试制，有一些较好的经验，如杭州油墨油漆厂生产的稳定性带锈底该、武昌造船厂等单位生产的稳定性带锈底该、广州电器研究所研制的水膜不去锈涂料，都有较好的性能。 ③面漆选择。面该的主要功能是保护下层底漆，所以面漆要有良好的耐气候作用，抗风化、不起泡、不易粉化和渗透性小等；此外，而漆尚应省底漆有良好的结合性能配套使用。 钢结构面漆的色彩过去不讲究,现代工业建筑除造型要好。色彩也应协调美观漆的色彩除应体现建筑物、构筑物的性格，还应七环境相适应。 对于已有钢结构涂层的维修处理，涂料选择尚要考虑到与旧漆膜的结合性。 涂层结构选择涂层使用耐久年限，除丁表面处理影响外，很大程度上还与涂层结构是否合理有关；在设计涂层主要按lo—15年来考虑涂刷周期，4—6年钢结构表面要重做防护涂层是不太经济的。法国埃菲尔铁塔涂刷普退红丹底漆平均13年一次，德国门斯登桥平均年涂刷一次。所以除重视涂层选料外，并注意合理的徐层结构、重视施工操作工艺，是能够保持较长维修周期的。 涂层结构要放弃过去一般采用的道底漆(或中涂层)和面深组成。 第一层底漆是保证可靠的粘结，起防锈、防腐、防水作用第二层腻子是起平整表面的作用。 第三层2道底漆是在较高要求工程中采用，起填补腻子纫孔的作用。 第四层面深是保护底漆，并使表面获得要求的色泽，起装饰效果。 第五层罩光面漆，有时为了增加光泽和耐腐蚀等作用，在面漆外再涂一层罩光清漆或面漆。 钢结构中全面统副腻于是很少的，一般采用2道底漆和2-3道面漆结构，底漆道底漆道数增加可起填平基层作用，也可保证漆膜总厚度。 涂层厚度确定漆膜厚度影响防锈效果，增加添膜厚度是延长使用年限的有效措施之一。一般钢结构防护涣臣藏匣废要求富内不小于100um．室外条件应不小于125um．腐蚀性环境中漆膜应加厚。漆膜厚度很难准确控制．故重要工程对各层漆膜厚度应测定。 涂层施工涂层质量与作业中操作有很大关系，一般涂刷中要注意下列事项： 除锈完毕应清除基层上杂物和灰尘，在8h内尽快涂刷第一道底漆凹凸不平．应将第一道底添稀释后往复多次涂刷，使兵浸透人凹凸毛孔深部部分再生锈。 避免在5℃以下和40℃以上以及太阳光下直晒，或85％湿度以上情况下涂刷，否则易产生起泡、针孔和光泽下降等。 底漆表面充分干燥以后才可涂刷次层油漆，间隔时间一般为8-48h，第二道底漆尽可能在第一道底漆完成后48h内施工，以防第一道底该之漏涂引起生锈；对于环氧树脂类涂料，如漆膜过度硬化易产生漆膜间附着不良，必须在规定时问内做上面一层涂料。 涂刷备道油漆前，应用工具清除表面砂粒、灰尘，对前层该膜表面过分光滑或干后停留时间过长的，适当用砂布、水砂纸打磨后再涂刷上层涂料一次涂刷厚度不宜太厚，以免产生起皱、流淌现象：力求膜厚均匀，应做交叉覆盖涂刷。 涂料粘度过大时才使用稀释剂，稀释剂在满足操作需要情况下应尽量少加或不加．稀释剂掺用过多会使漆脂厚度不足，密实性下降，影响涂层质量。稀释剂使用必须与漆类型配套。一般来说，油基漆、酚醛漆、长油度醉酸磁涣、防锈漆用200号溶剂汽油、松节油；中油度醇酸该用200号溶剂汽油与二甲苯(1：1)混合剂；短油度醉酸漆用二甲苯：过氯乙烯漆采用溶剂性强的甲苯、丙酮。稀释剂用错会产生渗色、咬底和沉淀离析缺陷。 焊接、螺栓之连接处，边角处最易发生涂刷缺陷与生锈生漏涂和涂刷不均，一般应加涂来弥补。 三、钢结构涂层腐蚀调查内容钢结构防腐调查内容一般包括工程概况、防锈方案设计四个部分。 1）工程概况湿度，气温，厂房内热源温度，是否有水蒸汽、粉伞等。 2）腐蚀级别的确定根据有关评价腐蚀的标准，进行外观、锈蚀率、附着力调查同部位的钢结构进行评级，为制定防锈方案提供依据。 3）腐蚀情况分析腐蚀情况分析包括引起不同程度腐蚀的原因、构造的合理性、涂料选择的合理性等的分析。 4）防锈方案设计根据以上几项内容，提出具体的防锈方案，包括构造处理、涂料选择、涂层厚度的确定及具体施工方案。...
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实例分析：灰库干灰放不完的原因
2014年3月底两台机组停运以后，科森公司于4月3日开始清理灰库余灰时发现1#灰库内灰大约100立方米，2#灰库内灰大约160立方米，咨询其他几个电厂除灰专工并结合检修过程和运行记录分析原因有以下几点： 1、1#灰库气化板破裂9块同时气化槽堵塞6条，2#灰库气化槽堵塞9条，堵塞处大多在东面入孔门附近。 2、原设计有缺陷：气化槽在高处，气化槽两侧低处是死区。死区的灰长期存留压实而流动性变差。相对霍州兆光电厂的平底灰库结构，仍有改进的地方。 3、气化风运行压力低(0.04MPa左右）。气化风的作用是使干灰流化。但干灰流化要求必须超过最低临界流化风量，气化风压过小说明灰库干灰并没有流化，故灰的流动性很差，基本上属于靠重力下滑。由于电除尘和灰库的气化共用三台罗茨风机，经过计算校核发现气化风压力和气量不足，未达到要求（应按照最远1#电除尘气化管道阻力计算）。暂不改造前要求灰库停运时，关小两台电除尘气化风进气总阀，保持气化风压力在0.06MPa,以提高灰库干灰流化效果。河津电厂日本机组设计的混凝土灰库（2450立方米）也是尖底的形状，才使得停运后，积灰仅仅20吨。后来国产的灰库同样积灰严重。 建议：灰库停运低于两个月时可以不放灰而继续使用，要求做好密封工作防止潮气进入灰库，并定期向灰库送热风防止灰板结堵塞气化板，影响气化风的通过，从而影响来年的积灰量。 灰库清灰可以使用罗茨风机产生真空，抽吸粉煤灰进入罐车内部，真空吸排车，就像石灰石粉料吸引压送车。经厂经理透露原来就用罗茨风机吸引钢珠上升60米，处理积灰，吸引的能力很大。...
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锅炉钢架防腐
多年的运行，长期经受风吹日晒，钢架、栏杆、步道、设备等锈蚀较为严重，油漆脱落，炉墙护板和设备保温的铁皮由于腐蚀严重而多处发生脱落，发生过多次因大风造成护板大面积脱落的情况，一些设备的吊具和拉杆也存在锈蚀的情况，已达到锅炉防腐周期，急需进行防腐处理。 在原有的油漆上再刷漆不能起到防腐作用，必须将部分钢架、栏杆等部位原有的油漆打磨干净，露出金属光泽方才刷涂防锈漆和面漆。 1.防腐技术要求： 1)钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈等附着物； 2) 局部重锈钢材表面无可见的油脂和污垢，且没有附着不牢的氧化皮、铁锈等附着物； 3) 底漆应使用环氧富锌底漆一道，干膜厚度应不小于20μm，应在除锈后24小时内进行，以保证刷涂质量和效果； 4) 中间漆使用环氧云铁中间漆一道，干膜厚度不应小于20μm； 5) 面漆使用醇酸磁漆两道，应具有优异的保光保色性能，抗粉化，装饰性佳，具有优异的耐油、耐溶剂性，同时具有良好的可覆涂性。在中间漆表干后，对漆膜表面进行检查，对局部进行补漆处理后，开始涂刷面漆，涂膜厚度不小于40μm； 6) 漆膜总厚度不低于100微米； 具体钢架防腐要求： 1.锅炉本体钢架 l 工艺：锈蚀部位:动力工具除锈并做重防腐处理，刷1道环氧富锌底漆，1道环氧云铁中间漆，2道醇酸磁漆面漆。 未锈蚀部位:打磨掉面漆表面的积灰,油污和氧化皮,刷2道醇酸磁漆面漆。 l 2.栏杆及踢角板 工艺：动力工具除轻锈（平均），锈蚀部位刷1道环氧富锌底漆，1道环氧云铁中间漆，整体刷2道醇酸磁漆面漆 3.格栅（网格板） 工艺：手工除中锈，喷1道环氧富锌底漆,再喷2道银粉漆 4.格栅平台（波纹板） 动力工具除中锈，刷1道环氧富锌底漆, 1道环氧云铁中间漆，再刷2道醇酸磁漆面漆 5.吊架及吊筋 工艺：动力工具除轻锈，刷1道环氧底漆，一道环氧中间漆，2道醇酸磁漆面漆 2.施工技术要求： 2.1施工前办理工作票，施工安全防护措施及电动工具须经过安全验收后才能使用； 2.2充分利用好天气涂漆，潮湿的表面不宜涂漆，雨天、雾天、大风、落雹天气均不宜施工，空气相对湿度不大于80%。涂装区域宜采取适当遮蔽措施，防止灰尘及雨水落在未干的漆面上。 2.3涂装后外表光滑、均匀，外观漂亮、醒目，有较长的防护寿命（一个大修周期4－5年）。 2.4涂刷油漆前，应配制油色样板，色泽和油质负荷要求后方能进行施工； 2.5钢架平台表面、步道、扶梯等需除锈清洁；施工时，对金属表面油垢、灰尘及铁锈必须清除干净，对锈蚀严重的及摒化皮大部分脱落出现麻点、麻坑的部位，采用电动钢丝刷除锈，以达到最佳除锈效果； 2.6在多层涂刷操作中，必须严格控制各层的干燥时间，确保层间结合严密，不得有分层现象； 2.7涂刷后，表面的色调应均匀一致，不得有透底斑迹，不得有脱落、皱纹、浮膜、漆粒及明显刷痕等缺陷； 3.项目质量、安全目标 3.1 质量目标要求： 3.1.1 涂料、稀释剂和固化剂等品种、型号和质量，应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。 3.1.2涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定：经化学除锈的钢材表面应露出金属色泽。处理后的钢材表面应无焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。 3.1.3干膜总厚度为150μm用干膜测厚仪每平方米2点进行抽检，抽检率按5%进行，每100点合格率大于80点为合格； 3.1.4成品保护应注意：钢构件涂装后应加以临时围护隔离，防止踏踩，损伤涂层； 钢构件涂装后，在4h之内如遇有大风或下雨时，应加以覆盖，防止粘染尘土和水气、影响涂层的附着力。 3.2 安全目标要求： 无人身伤亡事故；无机械设备损坏事故；无火灾事故；无触电受伤事故；杜绝习惯性违章，杜绝职业病的发生；实现现场安全文明施工。 3.3 施工安全管理 3.3.1施工前，应组织人员参加安全学习，将“安全第一、预防为主、综合治理”的方针牢牢树立在每位工作人员的心中；必须办理好工作票，项目相关负责人员及施工人员检查现场安全情况，严格按照《电力安全工作规程》、《华电淄博热电有限公司安全管理制度》等规章制度办事； 3.3.2进入施工现场，着装必须符合要求；严禁酒后上班； 3.3.3每天施工前施工方必须通知电厂方安全员至现场进行安全检查，及检查工器具摆放是否符合《安规》要求； 3.3.4高空作业，要有防滑措施，作业人员应系好安全带，必须有安全员在现场监督；脚手架搭建牢固，需各级安全员验收合格后方可使用。 3.3.5所有临时用电的接线，工作负责人当天收工前必须拆除，不得因为隔日有工作而保留； 3.3.6禁止人员在施工现场打盹或躺在平台上休息，杜绝各类高空落物； 3.3.7严禁使用无漏电保护装置的电源箱，且电源线不能直接裸挂在刀闸上； 3.3.8使用电动工器具时必须正确佩带防护用品； 3.3.9加强高处作业人对规程、规范和安全知识、急救知识的学习、培训，切实提高自保能力和水平； 3.3.10高处作业地点、各层平台、走道及脚手架上堆放的物件不超过允许载荷，施工用料随用随吊； 3.3.11高处作业人员配带工具袋，手持工具应系保险绳；传递物品时，严禁抛掷； 3.3.12划定文明施工责任区，对责任区进行清理和清扫，以保持现场整洁的面貌，不得推诿、敷衍； 3.3.13施工作业场地严禁存放易燃品（油漆材料除外），现场严禁吸烟，存放涂料及施工现场应有必要的消防设施。 3.3.14工作完毕及时清理现场，将每日收工前的清理工作当作日常任务完成，做到“工完、料净、场地清”，不得有工具、材料、杂物等遗留；清洗工具及垃圾杂物，不得随意倾倒，宜妥善处理。...
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港口机械设备的维修与管理
随着科学技术的发展和现代工业生产的要求，传统的港口机械设备管理已跟不上时代的步伐。为了搞好港机设备的维修管理工作，我们要适时采取变革和创新手段。利用先进的科学技术不断提高港口机械设备的完善程度，使港口企业的生产效益不断提高。 一、港口机械设备维修管理模式分析 针对港口不同类型的机械设备，所实施的维修管理模式也应当有所差异。首先，针对流动机械设备而言，维修方式应当体现其综合性特征。其中，状态检修能够以流动机械设备为对象，通过定期检查的方式，排查机械设备中存在的各种故障与安全隐患，结合设备相关零部件的运行性能，做好保养。此种检修模式尤为适应价格相对较高的设备；视情况维修模式主要是指依赖于对仪表等工具的应用，根据设备的实际情况，做出是否维修以及维修部位的决策；主动维护则主要是指根据设备在整个系统中的所处地位，做好包括检查、紧固、清洗、以及润滑在内的基础性工作。其次，针对固定机械设备而言，对于港口常见的起重机、皮带输送机等，可通过综合预防性维修、以及总成件互换维修两种维修模式的方式，保障维修管理的效果。但是以上维修管理制度始终缺乏针对性特征，在实际使用的过程当中，往往会出现维修过度，维修成本增加，或者是设备缺乏必要维修等问题。港口机械设备的使用及其性能无法得到科学的控制。 二、港口机械设备中的点检定修模式 在将点检定修维修管理模式引入港口机械设备维修管理之后，点检阶段所形成的主要工作环节可概括如下：第一步，确定需要点检的工作项目；第二步，确定各项目点检过程中的判别标准；第三步，确定各类机械设备所对应的点检周期时间；第四步，确定机械设备实施点检过程中应采取的方法；第五步，编制所点修机械设备对应点检工作表；第六步，明确具体实施点检的工作人员；第七步，点检过程当中要求做好相应的记录与分析工作；第八步，需要做好所点检记录资料的建档、归档以及档案管理工作；第九步，需要做好点检培训。 点检定修工作实施过程当中，按照所点检设备所属级别的不同，可以划分为三种不同类型：日常点检。日常点检的主要目的在于，对港口机械设备的安全性能进行检查，主要是通过日常保养的方式实现，此项工作主要由设备操作人员负责实施，由机长进行监督与指导。通过肉眼观察、巡视等多种方式，对设备相关装置的正常情况进行检查。同时，还需要针对设备容易损坏的部位，如润滑部位、紧固部位等进行必要的维修或更换。同时安全保护装置应当通过测试的方式，及时发现异常并加以处理；定期点检。定期点检的主要目的在于，通过月检、周检、或者是状态检修的方式，对设备当前所处的技术状态进行了解，并对点检工作的实施效果进行评估。在此过程当中，还有助于促使设备管理工作制度的标准化、规范化发展；专项点检。专项点检的主要工作人员在于，以港口机械设备的关键部位以及关键设备作为点检工作对象，通过对设备相关性能参数进行检查测试的方式，对比理论数据，判定设备技术性能的安全、可靠水平。通过专项点检的方式，能够避免港口机械设备使用过程中出现机械损坏方面的事故，可借助于振动测试、厚度测试、以及抽样测试、寿命测试的方式-对机械设备各部位的性能状态加以掌握-科学制定维修计划。 为了促使点检定修模式在港口机械设备维修管理中的进一步落实，还需要在具体的工作中，关注如下几个方面的问题：认真落实机长责任制和机种主管技术员责任制，推行项目负责制，把责任逐级分解到中队、班组及技术员，加强平时的管理，使日检、周检、旬检、月检和季检制度得到落实，并将设备的完好率、计划保养完成情况等与收入挂钩，强化维修人员的责任感以及点检工作的主动性；加强设备“管、用、养、修”的综合管理，使设备管理走上良性循环轨道。根据机械大部分金属构件老化，锈蚀、磨损严重的实际情况，认真做好维修计划和做好备件的准备工作，根据生产情况，充分利用空档时间，做好机械的维修、改造、保养工作，使设备各机构的性能及时得到恢复，确保生产需求得到满足。 三、港口机械设备精细化管理的措施 1、设备的精细化维护 机械维护可以有效延缓设备故障的发生时间，其主要作业内容包括清洁、紧固、润滑、调整、防腐及故障诊断与排除，采用及时、合理的机械维护方法，可以有效延长设备的使用寿命，大大提高机械的可靠性。设备精细化维护的主要内容包括以下几个方面： 1.1日常维护 港口设备多为露天作业，环境相对恶劣，因而，平常保养是机械设备修理管理的根底作业，经过平常保养能够将许多问题抑制在萌发期间，有效减少后续保养及大修的作业量，大大降低修理成本。机械设备操作人员要加强设备传动机构、电气系统、金属结构等部位的查看，保养，经过望、闻、听、摸等办法断定修理部位，自行解决一些小问题，如果毛病严重则要及时上报，组织修理。 1.2定期维护 在机械设备通过一定时间的工作后，要对其进行必要的清洗与查看，如有必要对某些零部件进行维修与替换。依据工作内容不同，定时保护能够分为三个等级，其间一级保护主要是润滑与紧固，二级保护主要是查看与调整，三级保护则是做总成崩溃清洗、查看、调整与替换等。 1.3进行特殊维护 首要内容包含磨合期保护、停驶保护与封存保护等。其间磨合期保护首要是对于新设备或许通过大修的设备，磨合期结束后进行必要的保护；停驶保护则是指每周对设备外部做一次全部的清洁，每2周要摇摆发起机曲轴10转以上，每月则发起发动机一次；封存保护首要对于长期不用的机械设备，封存前要做一次全部保护，每半年需求发起一次，然后再从头封存。 2、设备管理人员的精细化管理 任何设备的使用者均为人为操作，港口设备也不破例，所以从这个意义上讲，设备的精细化管理即对人的精细化办理，包括设备管理的各有关人员，诸如操作人员、维修人员、设备管理人员等等。精细化管理对有关设备管理人员的专业素质需求较高，并且拟定一套可行性强的管理制度，促进有关人员的工作积极性充分发挥出来，实行办理责任制，清晰考核方针，以增强设备管理人员的责任心。详细而言，要做到以下几个方面： 2.1全部提高管理人员的管理水平与常识水平，此处所指的管理人员是指机械机长、通常的修理负责人员、全部主管等有关人员，要根据现场管理的实践需求，对其进行定时或不定时的职业化培训。一些培训能够约请设备的代理商或生产厂家的技术人员来进行，或者组织人员深化其他领先企业进行学习，做好培训查核。 2.2要做好机械台班记载，设备操作人员要将本机的机械台班状况仔细、如实的记载下来，并将其作为机械设备维修、养护的重要依据，也是进行机械设备建档的原始记载。机械台班记载的首要项目包括作业时长、作业量、停机时长、毛病保护时长及修理换件记载等。 2.3树立完善的机械设备技术档案。尽管这是一项基础性作业，可是，仍然要将其归入设备管理作业中，并作为一项必不可少的作业，以确保港口出产过程中，每台施工设备均可以将其作业效率充分发挥出来，提高其利用率。 对机械设备的管理和维护在港口企业中具有重要的地位，它是一个综合性的技术，已经渗透到了多个领域。它不仅在学科的学习上有了专业性的教育，而且对该技术的研究、开发也已经发展到了很高的水平，所以，我们必须不断的进行探索，推动港口设备的维修和养护向着专业化的方向上发展，更好的发挥机械设备在港口作业中的积极作用。...
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保温工程一般规定
1、管道、设备的保温应在试压、防腐验收合格后进行。如钢管预先做保温，应将环形焊缝等需要检查部位留出，待检验合格后再进行防腐、保温。 2、在雨雪天中，不得进行室外露天保温工程的施工。 3、采用湿法施工的保温工程，室外平均温度低于5℃时，应采取防冻措施。 4、保温层施工应符合下列规定： 1）当保温厚度超过100㎝时，应分两层或多层逐层施工。 2）保温棉毡、垫的保温厚度和密度应均匀，外形应规整，密度符合设计要求。 3）瓦块式保温制品的拼缝宽度不大于5㎜，縫隙采用石棉灰胶泥填充，瓦块内抹石棉灰胶泥3～5㎜，错缝施工。多层保温制品施工时，内外保温瓦错茬压缝，搭接长度不小于50㎜，每块保温瓦采用两道镀锌钢丝绑扎。 4）管道支架、设备等部位，在保温时预留一定间隙，不得妨碍支架和设备的正常运行。 5、立式设备和大管径的垂直管道，每3～5 m设置保温层支撑固定件，其宽度为保温层厚度的2/3，并进行防腐处理。 6、保温层预留伸缩缝应符合下列规定： 1）两固定支架之间至少预留一道伸缩缝； 2）立式设备、垂直管道，应在支撑环下面预留伸缩缝； 3）弯头两端的直管段各留一道伸缩缝； 4）管径大于DN300、介质温度大于120℃时，应在弯头中部留一道宽为20㎜伸缩缝，设备伸缩缝采用导热系数与保温材料相近的软质保温材料填充。 7、设备保温时不得掩盖设备铭牌，人孔部位应做成45° 斜面，阀门、法兰部位的保温应便于检修。 8、采用纤维制品保温材料施工时，保温材料的接缝位置应在管道下方45°角的位置，且绑扎紧密、均匀，绑扎间距不得大于200㎜。 9、采用复合硅酸盐保温材料，应按设计要求进行，设计无要求时，每层抹10㎜，待表层有一定强度后再抹第二层。 10、保温层施工质量应符合下列规定： 1）保温层的固定件、支撑件安装正确、牢固，间距符合设计要求。 2）保温层厚度符合设计要求。 3）质量检查时，设备每50㎡、管道每50 m 抽检三处，其中一处不合格，就进加倍复检，仍超过1/2不合格时，认定该处不合格。 4）保温层密度的检查应在现场取样检查，棉毡类保温层安装密度允许偏差为10%；板、管壳类保温层安装密度允许偏差为5%。 5）保温层施工允许偏差及检验方法见下表： ...
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钢结构焊接作业之梁板墙加固的角钢与钢板焊接、墙面钢筋网片焊接
梁板墙加固的角钢与钢板焊接、墙面钢筋网片焊接，是钢结构焊接作业的重点。 （1）施工前准备 （一）电焊条：其型号按设计要求选用，必须有质量证明书。按要求施焊前经过烘焙。严禁使用药皮脱落、焊芯生锈的焊条。本工程设计规定，焊接HPB235钢时宜选用和E4300系列碳钢结构焊条；焊接HRB335钢时宜选用 E5001系列低合金结构钢焊条。按说明书的要求烘焙后，放入保温桶内，随用随取。酸性焊条与碱性焊条不准混杂使用。 （二） 引弧板：用坡口连接时需用弧板，弧板材质和坡口型式应与焊件相同。 （三） 主要机具：电焊机（交、直流）、焊把线、焊钳、面罩、小锤、焊条烘箱、焊条保温桶、钢丝刷、石棉布、测温计等。 （2）作业条件 （一） 熟悉图纸，做焊接工艺技术交底。 （二） 施焊前应检查焊工合格证有效期限，应证明焊工所能承担的焊接工作。 （三） 现场供电应符合焊接用电要求。 （3）施工工艺 作业准备 → 电弧焊接 (平焊、立焊、横焊、仰焊) → 焊缝检查 （一） 平焊 A选择合适的焊接工艺，焊条直径，焊接电流，焊接速度，焊接电弧长度等，通过焊接工艺试验验证。 B清理焊口：焊前检查坡口、组装间隙是否符合要求，定位焊是否牢固，焊缝周围不得有油污、锈物。 C焊接电流：根据焊件厚度、焊接层次、焊条型号、直径、焊工熟练程度等因素，选择适宜的焊接电流。 D引弧：角焊缝起落弧点应在焊缝端部，宜大于10mm，不应随便打弧，打火引弧后应立即将焊条从焊缝区拉开，使焊条与构件间保持2～4mm间隙产生电弧。对接焊缝及对接和角接组合焊缝，在焊缝两端设引弧板和引出板，必须在引弧板上引弧后再焊到焊缝区，中途接头则应在焊缝接头前方15～20mm处打火引弧，将焊件预热后再将焊条退回到焊缝起始处，把熔池填满到要求的厚度后，方可向前施焊。 E焊接速度：要求等速焊接，保证焊缝厚度、宽度均匀一致，从面罩内看熔池中铁水与熔渣保持等距离（2～3mm）为宜。 F焊接电弧长度：根据焊条型号不同而确定，一般要求电弧长度稳定不变，酸性焊条一般为3～4mm，碱性焊条一般为2～3mm为宜。 G焊接角度：根据两焊件的厚度确定，焊接角度有两个万面，一是焊条与焊接前进方向的夹角为60～75°；二是焊条与焊接左右夹角有两种情况，当焊件厚度相等时，焊条与焊件夹角均为 45°；当焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧夹角应大于焊条与较薄焊件一侧夹角。 M收弧：每条焊缝焊到末尾，应将弧坑填满后，往焊接方向相反的方向带弧，使弧坑甩在焊道里边，以防弧坑咬肉。焊接完毕，应采用气割切除弧板，并修磨平整，不许用锤击落。N清渣：整条焊缝焊完后清除熔渣，经焊工自检（包括外观及焊缝尺寸等）确无问题后，方可转移地点继续焊接。 （二） 立焊： A 在相同条件下，焊接电源比平焊电流小10%～15%。 B采用短弧焊接，弧长一般为2～3mm。 C焊条角度根据焊件厚度确定。两焊件厚度相等，焊条与焊条左右方向夹角均为45°；两焊件厚度不等时，焊条与较厚焊件一侧的夹角应大于较薄一侧的夹角。焊条应与垂直面形成60°～80°角，使电弧略向上，吹向熔池中心。 D收弧：当焊到末尾，采用排弧法将弧坑填满，把电弧移至熔池中央停弧。严禁使弧坑甩在一边。为了防止咬肉，应压低电弧变换焊条角度，使焊条与焊件垂直或由弧稍向下吹。 E横焊：基本与平焊相同，焊接电流比同条件平焊的电流小10%～15%，电弧长2～4mm。焊条的角度，横焊时焊条应向下倾斜，其角度为70°～80°，防止铁水下坠。根据两焊件的厚度不同，可适当调整焊条角度，焊条与焊接前进方向为70°～90°。 （三）仰焊： 基本与立焊、横焊相同，其焊条与焊件的夹角和焊件厚度有关，焊条与焊接方向成70°～80°角，宜用小电流、短弧焊接。 质量标准保证项目 （一） 焊接材料应符合设计要求和有关标准的规定，应检查质量证明书及烘焙记录。 （二） 焊工必须经考试合格，检查焊工相应施焊条件的合格证及考核日期。 （三） Ⅱ级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检查焊缝探伤报告。 （四） 焊缝表面Ⅰ、Ⅱ级焊缝不得有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。Ⅱ级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等缺陷，且Ⅰ级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。 （五） 焊缝外观：焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物清除干净。 （5）成品保护： （一） 焊后不准撞砸接头，不准往刚焊完的钢材上浇水。低温下应采取缓冷措施。 （二） 不准随意在焊缝外母材上引弧。 （三） 各种构件校正好之后方可施焊，并不得随意移动垫铁和卡具，以防造成构件尺寸偏差。隐蔽部位的焊缝必须办理完隐蔽验收手续后，方可进行下道隐蔽工 （四） 低温焊接不准立即清渣，应等焊缝降温后进行。 （6）应注意的质量问题： （一） 尺寸超出允许偏差：对焊缝长宽、宽度、厚度不足，中心线偏移，弯折等偏差，应严格控制焊接部位的相对位置尺寸，合格后方准焊接，焊接时精心操作。 （二） 焊缝裂纹：为防止裂纹产生，应选择适合的焊接工艺参数和施焊程序，避免用大电流，不要突然熄火，焊缝接头应搭10～15mm，焊接中不允许搬动、敲击焊件。 （三） 表面气孔：焊条按规定的温度和时间进行烘焙，焊接区域必须清理干净，焊接过程中选择适当的焊接电流，降低焊接速度，使熔池中的气体完全逸出。 （四） 焊缝夹渣：多层施焊应层层将焊渣清除干净，操作中应运条正确，弧长适当。注意熔渣的流动方向，采用碱性焊条时，上须使熔渣留在熔渣后面。 18、植筋工程 原砖混结构墙体进行钢筋混凝土加固是重点工程，植筋钢筋焊接作业量较大。 （1）工艺流程 钢筋下料→定位放线→钻孔→孔洞清理→灌胶植筋→固化养护→验收 （2）钢筋下料 根据设计要求，本工程钢筋材质确认为HPB235和HRB335。钢筋下料，下料时需先考虑钢筋截断、搭接问题，满足有关结构工程施工质量验收规范。 （3）定位放线 根据设计要求，确定锚固钢筋的位置呈梅花状，间距900 mm钢筋栽埋位置必须避让原结构主筋。 （4）钻孔 用冲击钻在原结构上钻孔。开孔深度按设计要求应植钢筋的15d或结构胶说明确定，并大于要求深度1cm。 （5）孔洞清理 用压缩空气清理孔壁上的浮灰，以免影响结构胶与混凝土的有效粘结。 （6）灌胶植筋 施工工艺：确定位置—钻孔—清孔—灌胶—植筋。 将结构胶由专人配制按比例进行配制，搅拌均匀，将胶体灌入栽埋孔内，灌入孔内的胶量约占孔洞体积的2/3，并在钢筋栽埋段均匀涂以结构胶，而后将钢筋缓慢地旋转插入预埋孔，将孔内气体导出，并将钢筋紧贴植筋孔壁上下摩擦数次，然后将钢筋固定。溢出孔外的胶体应及时进行清理，一次配胶不要过多，需随配随用。 （7）固化养护 植筋后24小时内不受扰动（各胶种固化时间参见说明书），长钢筋必须临时固定，并尽量不在此工作面施工。 （8）清理 结构胶固化后，清理钢筋外露部分的残胶。 （9）工程质量及验收 植筋锚固段长度不得有负误差 （二）植筋孔内不得有灰及其它杂物。 （三）植筋时孔壁必须干燥。 （四）所留钢筋接头位置符合设计要求。 植筋施工过程检验选择在现场抽检：植筋前，抽检植筋孔，要求孔壁指触无尘且干燥；植筋后，将刚植入的钢筋拔出，检查钢筋锚固长度及结构胶饱满度。 植筋效果检验：，根据植筋规格、部位、数量等情况综合考虑，随机抽检不少于3根。拉拔结果以钢筋达到屈服强度（或设计强度）时，混凝土与胶的结合面和钢筋与胶的结合面不破坏为合格。 在锚筋检查合格后，可以进行下道工序。 （10）注意事项 （一）当原结构钢筋较密，造成栽埋钢筋位置偏差较大时，及时通报工程技术人员进行处理。 （二）插筋时应确保栽埋孔壁与钢筋表面间的胶体密实，不应有夹气及其它杂物。在孔内有明水的情况下，一定要先清除明水，用电热丝烘干孔壁，孔壁冷却后方可植筋。 （三）在结构胶完全固化后再进行下道工序。 19、梁板墙角钢连接 本工程墙面钢丝网、梁板墙加固的角钢与扁钢焊接完成后，需进行螺栓连接施工接头处后灌环氧树脂。 （1）作业条件 （一）上道焊接工序确认合格后。 （二）使用环境：温度低于+600C，无强腐蚀介质。 （三）原结构砼强度高于C20。 （2）材料 （一）结构胶力学性能应满足设计要求。 （二）本工程设计角钢为Q235-A.F。角钢的切割下料必须平齐，不得出现负公差。 （3）角钢加固工艺流程 加固方案设计→角钢加工→砼和角钢表面处理→梁板墙钻孔→连接螺栓安装→固定加压→接缝处灌环氧树脂→表面防护 （4）现场复核 （一）核对结构图纸与实际结构是否有出入，有无影响正常加固的特殊情况等，若有，会同设计、监理进行处理。 （二）对角钢加固部位进行检查，确认有无砼及其它质量缺陷。 （三）角钢下料,按照图纸结构要求和现场尺寸提出准确角钢下料单。 （四）放线复核按图纸要求尺寸确定角钢位置。 （5）角钢表面处理 除锈、粗糙处理：用角磨机打磨角钢表面至露出金属光泽，刷红丹防锈漆两遍。 （6）角钢开孔 在角钢上标出锚固螺栓孔位，使用台钻开孔，严格控制孔径及孔圆度。角钢孔径不得大于螺栓孔径2mm。 （7）注意事项 （一）混凝土表面如有狗洞、蜂窝等缺陷时，可用手锤和钢钎剔除松散浮碴，用有压冷水冲洗，待干后，用高强水泥砂浆修补。 （二）角钢切割采用等离子切割机，以保证切割面平滑、整齐。 （8）工程质量及验收 （一）接缝处环氧树脂要饱满。 （二）角钢连接螺栓孔位要水平。 （三）防锈漆喷涂均匀、不得漏刷。 20、钢筋网片安装 本工程梁板墙加固的角钢与扁钢安装完成后，需进行钢筋网片安装 （1）作业条件 上道角钢连接工序确认合格后。 （2）材料 （一）原材料性能应满足设计与有关规范要求。 （二）本工程设计钢筋为HPB235 Ф6 冷拔钢筋。钢筋的切割下料不得出现负公差。 （3）墙面钢筋网加固工艺流程 加固方案设计→钢筋网加工→墙面和钢筋表面处理→钢筋网与锚固钢筋焊接→表面防护 （4）现场复核 （一）核对结构图纸与实际结构是否有出入，有无影响正常加固的特殊情况等，若有，会同设计、监理进行处理。 （二）对加固墙体进行检查，确认有无砌筑砂浆松动及其它质量缺陷。 （三）钢筋下料,按照图纸结构要求和现场尺寸提出准确钢筋下料单，根据房屋开间尺寸分层安装固定。 （四）放线复核按图纸要求尺寸确定钢筋位置。 （五）钢筋网片竖向钢筋靠近墙面。钢筋网片拉结筋连接固定；钢筋网片与锚固筋焊接固定。,N> （三）原结构砼强度高于C20。 （2）材料 （一）结构胶力学性能应满足设计要求。 （二）本工程设计角钢为Q235-A.F。角钢的切割下料必须平齐，不得出现负公差。 （3）角钢加固工艺流程 加固方案设计→角钢加工→砼和角钢表面处理→梁板墙钻孔→连接螺栓安装→固定加压→接缝处灌环氧树脂→表面防护 （4）现场复核 （一）核对结构图纸与实际结构是否有出入，有无影响正常加固的特殊情况等，若有，会同设计、监理进行处理。 （二）对角钢加固部位进行检查，确认有无砼及其它质量缺陷。 （三）角钢下料,按照图纸结构要求和现场尺寸提出准确角钢下料单。 （四）放线复核按图纸要求尺寸确定角钢位置。 （5）角钢表面处理 除锈、粗糙处理：用角磨机打磨角钢表面至露出金属光泽，刷红丹防锈漆两遍。 （6）角钢开孔 在角钢上标出锚固螺栓孔位，使用台钻开孔，严格控制孔径及孔圆度。角钢孔径不得大于螺栓孔径2mm。 （7）注意事项 （一）混凝土表面如有狗洞、蜂窝等缺陷时，可用手锤和钢钎剔除松散浮碴，用有压冷水冲洗，待干后，用高强水泥砂浆修补。 （二）角钢切割采用等离子切割机，以保证切割面平滑、整齐。 （8）工程质量及验收 （一）接缝处环氧树脂要饱满。 （二）角钢连接螺栓孔位要水平。 （三）防锈漆喷涂均匀、不得漏刷。 20、钢筋网片安装 本工程梁板墙加固的角钢与扁钢安装完成后，需进行钢筋网片安装 （1）作业条件 上道角钢连接工序确认合格后。 （2）材料 （一）原材料性能应满足设计与有关规范要求。 （二）本工程设计钢筋为HPB235 Ф6 冷拔钢筋。钢筋的切割下料不得出现负公差。 （3）墙面钢筋网加固工艺流程 加固方案设计→钢筋网加工→墙面和钢筋表面处理→钢筋网与锚固钢筋焊接→表面防护 （4）现场复核 （一）核对结构图纸与实际结构是否有出入，有无影响正常加固的特殊情况等，若有，会同设计、监理进行处理。 （二）对加固墙体进行检查，确认有无砌筑砂浆松动及其它质量缺陷。 （三）钢筋下料,按照图纸结构要求和现场尺寸提出准确钢筋下料单，根据房屋开间尺寸分层安装固定。 （四）放线复核按图纸要求尺寸确定钢筋位置。 （五）钢筋网片竖向钢筋靠近墙面。钢筋网片拉结筋连接固定；钢筋网片与锚固筋焊接固定。...
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烟囱防腐涂层分析
1.烟囱防腐涂层被破坏的原因: (1)正在湿润的产业链液气中，酸性介质与水泥中游离的铝酸三钙、氢氧化钙的水化物反映，天生可溶性盐。该盐跟着侵蚀性介质的不时腐蚀和水份的不时流掉而被带走，形成构件损坏。 (2)下雨时，氛围中的CO2与水感化天生H2CO3，H2CO3吸附正在混凝土的孔隙中，与混凝土中的CaCO3进一步感化，天生易溶于水的Ca(HCO3)2，从而将混凝土中的有效组分渐渐溶出并带走。溶走的Ca(HCO3)2又由固相的CaCO3增补，使混凝土渐渐被损坏。 (3)存在于水中的钠、钙、镁的硫酸盐与含有水合石灰、水合铝酸的混凝土举行化学反映，辨别天生硫酸钙和硫铝酸钙。反映后体积收缩，致使混凝土的损坏。 2.轮回水塔钢布局的侵蚀缘由金属布局侵蚀是由电化学感化引发的。在高湿度与水气中运用的钢布局外面，易产生干湿瓜代轮回。当其外面存在锈蚀层时(涂层气孔率高时相称于锈蚀层)，锈蚀层就起到水和氧的储槽的感化。当液气侵蚀的锈蚀层处正在润湿前提下，则能够作为强的氧化剂。由锈层内Evans模子能够看出，阳极反映产生正在金属/Fe3O4界面上，阴极反映产生正在Fe3O4/FeO(OH)界面上，即锈层内产生了Fe3+→Fe2+的复原反映，申明锈层到场了阴极历程。因为天色转变，金属外面温度、湿度随之转变，如许正在化学、电化学感化下，金属外面将减速侵蚀。 3.轮回水塔防腐涂层的破坏缘由 轮回水塔钢布局防腐层破坏起首是金属外面处置欠妥。从现场涂料脱层的征象看，一是附出力没有达到要求，二是所选的环氧涂料树脂含量低。从现场漆膜看，干固的防护层树脂含量少而其他填料过量，发生较多粉化颗粒。如涂层易存在较多的气孔，水份子及其他杂质轻易渗出涂层，引发金属外面侵蚀。 选用的环氧涂料是以酮亚胺为固化剂，共涂装3道，理论耐用10年以上。但是，运用后不到1个月，漆膜即起泡。缘由是酮亚胺本色上是用酮关闭的多元胺，它与氛围中的潮气打仗后，析出多元胺和酮，多元胺再与环氧树脂固化。该漆经涂刷后，漆膜外面与水气反映而固化，停滞漆膜内丙酮的充裕挥发。而残留的丙酮有肯定的水溶性，引发渗出压，使漆膜起泡。那申明所选的配套固化剂不得当正在那一情况下运用。...
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防腐工程一般规定
1、涂料种类、性能、涂刷层数、涂层厚度及表面标记等应按设计规定执行，设计无规定时，应符合下列规定： 1）明装无保温层管道、设备等，应涂一道防锈漆和两道面漆；有保温层时，应涂两道防锈漆； 2）暗装管道应两道防锈漆； 3）涂层厚度，应符合产品质量要求； 4）涂层的耐温性能、抗腐蚀性能应按输热介质温度及环境条件进行选择。 2、涂刷前的钢材表面除锈质量应按设计要求和现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923的规定执行。 3、涂刷时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。当无要求时，环境温度宜在5～40℃之间，相对湿度不应大于75%。涂刷时金属表面应干燥，不得有结露。当环境温度低于-25℃时，不宜进行涂料施工。 4、在自然干燥的现场涂刷时应防止漆膜被污染和受损坏。多层涂刷时，在前一遍漆膜干燥固化前不得涂刷第二遍漆。全部涂层完成后，漆膜未干燥固化前，不得进行下道工序施工。 5、已完成防腐的管道、管件、附件、设备等，在漆膜干燥过程中应防止冻结、撞击、振动和湿度剧烈变化，并应做好成品保护，不得踩踏或当作支架使用。损坏的漆膜在下道工序施工前应提前进行修补，并进行检验。 6、安装后无法涂刷或不易涂刷的部位，安装前应预先涂刷。在安装过程中应注意保护漆膜完好。 7、预留未涂刷部位，在其它工序完成后，应按规定要求进行涂刷。管道的焊口部位应加强防腐和检查。 8、涂层上的一切缺陷、不合格处以及检查时被破坏的部位，应及时修补，并达到质量标准的要求。 9、管道、设备外露金属部分所刷涂料的品种、性能、颜色应与原管道设备所刷涂料相同。 10、埋地钢管阴极保护（牺牲阳极）防腐应符合下列规定： 1）安装的牺牲阳极规格、数量及埋设深度应符合设计要求，设计无规定时，宜按国家现行标准《埋地钢质管道牺牲阳极阴极保护规范》SY/T0019 的规定执行。 2）牺牲阳极填包料应注水浸润； 3）牺牲阳极电缆焊接应牢固，焊点应进行防腐处理； 4）检查钢管的保护电位值应低于-0.85Vcse。 11、涂刷质量应符合下列规定： 1）与基面连接牢固，涂层应均匀，厚度应符合产品要求，面层颜色一致； 2）漆膜均匀、完整，无漏刷、损坏； 3）色环宽度一致，间距均匀，与管道轴线垂直； 4）当设计有要求时，应进行涂层附着力测试； 5）钢管除锈、涂料质量标准应符合下表规定。 ...
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烟囱刷航标事项
1、表面处理 1.1涂刷的表面必须用砂皮刷除去混凝土表面的灰尘，严禁用任何熔剂擦洗，以免熔剂渗入混凝土内部，影响涂层的附着力。 1.2刷漆前还应将混凝土表面影响漆膜质量的油脂、水、焊接飞溅物等异物用手锤除磨干净，这点十分重要。 1.3涂刷环境条件 施工环境温度应大于5℃，湿度小于85％，遇雨、雪、霜的天气及刮大风的时侯禁止施工， 涂料混合后，发现有异常或结块时，禁止施工。 2、混凝土筒壁航标漆 混凝土筒壁防腐严格按照施工图纸要求进行施工，烟囱航空色标由红白相间的色带组成，按照图纸要求烟囱外壁＋85m～＋175 m标高均涂刷航标涂料。航标漆顶部色环（上部第一段及最后一段为红色）共5道，色环带宽度为18米。 2.1配漆、调漆必须由专业人员进行，认真阅读、弄清、弄懂产品说明书，严格按照说明书控制配合比，掌握好调漆浓度，必要时请厂家工程师进行专项技术交底。 2.2调漆必须使用专用容器、专用工具，调漆量应严格跟踪当日的施工用量，当日调漆当日用完。 2.3涂料开桶后要进行搅拌,均匀后方可调配使用。不同种涂料、稀释剂不能混用。施工时应尽量少加稀释剂,以保证施工厚度,一般不超过涂料用量的10％。 施工完的油漆表面不得出现针孔、裂纹、脱落、漏涂。涂膜光滑平整，不准有流淌、刮痕、桔皮。 3、施工方案及机具 3.1在烟囱顶口的175m安装施工用平台，平台上放置5T卷扬机，利用该卷扬机连接外扒杆，扒杆下使用两根φ20的钢丝绳悬挂吊篮,吊篮安装完成后，在吊篮上再悬挂两根φ20安全绳,每根安全绳上加挂两个安全自锁器，安全绳单独悬挂在烟囱顶口的预埋件上，挂安全绳的目的是防止吊蓝在施工中断裂时,能防止施工人员坠落,保证每位施工人员都具备双保险。 在吊篮两侧设置两道拦风绳，以使吊篮在施工过程中稳定。 因烟囱内的施工条件限制，我们使用吊篮作业，施工人员应按无脚手架和悬吊作业的特点及高空作业操作规程实施施工，不得违章冒险作业，所有施工人员必须随时接受监理方与项目部的安监和质检人员的检查与监督，发现问题，立即整改； 3.2航空漆涂刷方法是滚涂法。滚涂法是用羊毛或合成纤维做成多孔附材料，贴附在空心的圆筒上制成的滚子，进行涂料施工的一种方法。 1、涂料应倒入装有滚涂板的容器中，将滚子的一半浸入涂料，然后顶起,在滚涂板上来回滚几次，使滚子全部均匀地浸透涂料，并把多余的涂料滚压掉。 2、把滚子按W型轻轻地滚动，将涂料大致地涂布于被涂物表面上，接着把滚子作上下密集滚动，将涂料均匀地分布开，最后使滚子按一定的方向滚动，滚平表面并修饰。 3、在滚动时，初始用力要轻，以防流淌，随后逐渐用力，致使涂层均匀。 4、涂刷顺序：首先使用滚筒沿筒壁竖向刷第一道航标漆，按W型进行涂刷，间隔24h后，涂刷第二道航标漆；第二道航标漆涂刷沿筒壁环向进行，仍按W型进行涂刷，间隔24h涂刷第三道航标漆，涂刷方法同第一道漆，间隔24h涂刷第四道，涂刷方法同第二道漆。 5、关于红白色表带接口处处理方法：使用滚筒涂刷至接口处上部附近后，换用刷子轻轻的将各色航标漆涂刷至接口处；接口处下部首先使用刷子涂刷各色航标漆，然后使用滚筒涂刷余下部位。...
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燃煤热水锅炉的分类
燃煤热水锅炉的设计、制造严格按照《小型和常压热水锅炉安全监察规定》和JB/T7985-2002《小型锅炉和常压热水锅炉技术条件》、《锅壳锅炉本体制造技术条件》的要求严格执行。下面介绍一下燃煤热水锅炉的分类及特点有哪些。 立式燃煤常压热水锅炉，主要由锅壳封头、炉胆、炉胆顶、下封圈、冲天管及横水管组成，燃烧室布置在炉胆内，燃料在固定炉排上燃烧，自然通风，烟气在炉胆内横向冲刷横水管，经冲天管、烟囱排入大气。 立式燃煤热水锅炉，炉膛采用水冷弯管结构，四周是炉胆，受热面积大，热效率高，节能降耗；外壳采用椭圆型封头，炉排采用铸铁圆形炉排，经久耐用，使用寿命长。 卧式燃煤热水锅炉在结构上属单锅筒纵置式，炉膛左右两侧装有水墙管，并形成翼形烟道，锅筒内布置螺纹烟管，采用漏煤极少的活动炉排，结构合理，热效率高，大大节约能耗。 卧式燃煤常压热水锅炉，采用单锅筒纵向布置的三回程水火管式结构，炉膛两侧密布光管水冷壁管，设计结构合理紧凑；受热面积大，烟气流程长，传热效果好，排烟温度低，所以热效率高，运行成本低，使用更经济。 卧式燃煤锅炉，燃料在炉排上燃烧后，火焰经过矮墙到燃烬室，从燃烬室经两侧翼形烟道到前烟箱，再由烟管管束到后烟室，然后由引风机抽引通过烟囱排入大气，不仅可防止锅壳底部受炉膛高温辐射，而且可使高温管板入口烟温下降，加之辅以回水引射，锅筒底部无死水区，还可以有效防止管板因过冷、沸腾而结垢及炉底凸包，烟气转向烟室可起除尘作用，也降低了原始排尘浓度。 立式燃煤常压热水锅炉，受热面积的管子全部是直管，并且有足够的清污手孔装置，便于手工机械清理污垢和进行内部检查。卧式燃煤常压热水锅炉，上部配有足够大的人孔，人员可以从人孔进入炉体内部，大大方便了检查和维修锅炉。 锅炉本体布置紧凑，占地面积小，运输方便，采用快装出厂，安装周期短，安装费用低，用户投入资金少，回收效益快。 燃煤热水锅炉广泛适用于工厂、宾馆、医院、办公楼、学校、洗浴中心、浴池等企事业单位，满足使用单位的洗浴、生活热水及取暖要求。 ...
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